(工艺技术)通用加工工艺

目录

1.普通钢结构加工工艺 (1)

2.普通H型钢焊接加工工艺 (27)

3.箱型构件加工工艺 (47)

4.电渣焊熔咀加工工艺 (53)

5.电渣焊非熔咀加工工艺 (56)

6.十字柱制作加工工艺 (62)

7.钢柱十字柱加工工艺 (67)

8.钢梁钢柱加工工艺 (86)

普通钢结构加工工艺

一、总则

1.01、本工艺适用于工业与民用建筑房屋钢结构工程的施工。

钢网架结构的施工应按本规程《钢网架工程》手册的相应规定执行。

1.02、本手册编制的主要依据为现行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）和《钢结

构工程质量检验评定标准》（GB50221）。

1.03、钢结构工程的施工除须遵守本手册的规定外，尚须遵守本规程《焊接工程》手册和

《结构安装工程》手册的有关规定。

1.04、钢结构的施工必须按施工图进行，施工图是按设计单位提供的设计图及技术要求编

制的。当对施工图及在实际施工中发现疑问时，应通过技术主管或有关技术人员处理。

1.05、钢结构的制作及安装和质量检查所用的检测量具应经计量部门检验合格，在使用中

应定期检定。

1.06、钢结构工程施工应认真执行工艺规程，并应严格实行“三工序”（上道工序、本道工

序、下道工序）检验制度，上道工序检验合格后，下道工序方可施工。

1.07、从事钢结构施工的人员，应具有本工种的基本知识和一定的操作技能，具备相应的

上岗资格，并应遵守国家现行的劳动保护和安全技术方面的有关规定。

1.08、本手册的规定如与国家或有关专业部门的标准规范、规程和规定相抵触时，应以国

家或专业部门的标准、规范、规程和相应规定为准。

2、下料

2.1、切割和边缘加工

2.1.1、钢板的切割根据其截面形状，厚度以及切割边缘的质量要求的不同，可采用机械剪

切或气体火焰切割等方法。

2.1.2、采用龙门式剪板机剪切钢板，不得进行钢板重叠合剪，剪切钢板前，应据剪切钢板

的厚度调整剪板机上下剪刃的间隙，上下剪刃的间隙参考值见下表

剪板机上下刀刃间隙参考值（mm）

2.1.3、采用龙门剪板机剪切钢板时应注意以下要点：

(1)将被剪切的钢板清理干净，弹清楚剪切线，将剪切线两端对准下剪刃口(或采用后挡板定位)方可剪切。

（2）机床后面被剪切下的钢板宽度小于30mm时，钢板左端的断线对准其下刃口，右端的

断线侧应伸出下刃口1—3mm进行剪切。

（3）机床前面被剪切的钢板宽度小于600mm时，钢板左端的断线对准其下刃口，右端的断线则应缩进1—2mm进行剪切。

（4）钢板宽度超过600mm时，可按其断线进行剪切。

（5）机床前面被剪切的钢板狭窄压不到时，除了采用2.1.3（2）条措施外，还应采用临时压板的措施，方能进行剪切。见图

1、被剪钢板

2、垫块

3、压力位置

4、压板

2.1.4使用机械剪切的零件，钢板厚度小于12mm时，其切口应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表之规定：

机械剪切的允许偏差（mm）

2.1.5、使用火焰气割时钢材应放平垫稳，其下层留出大于20mm的间隙。

2.1.6、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

2.1.7、接头板加工

2.1.7.1、号料

2.1.7.1.1、号料应在确认钢板材质、规格均符合设计要求后进行；

2.1.7.1.2、工程表面不得有裂纹、分层、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀麻点或划痕深度不大于0.5mm；

2.1.7.1.3、若材料代用，则凭原材料代用单执行，不得擅自代用；

2.1.7.1.4、应按制件数量与原材料板面尺寸合理排料套裁；

2.1.7.1.5、放样应使接头板纵向与原材料钢板轧制纹理方向一致；

2.1.7.1.6、若半自动或手工切割下料，则先划线，放样线可按接头板长或宽划长条形坯进行下料。

2.1.8、下料

接头板下料可采用自动，半自动或手工气割下料，方法：先按接头板长度（或宽度）及可制件数下坯料，然后再分割成单件毛坯。

2.1.8.1、自动气割下料

自动气割下料在自动切割机上进行，将钢板放置于支架上，找正，找平、调整每相邻两割咀间距，保证下料尺寸（接头板长度或宽度）依可制件数气割下坯料，然后按单件宽度或长度划线，采用半自动或手工气割成单件毛坯。

2.1.8.2半自动气割下料

2.1.8.2.1、先按接头板长度或宽度及可制件数划坯料气割位置线，和分割成单件气割位置线；

2.1.8.2.2、将轨道置于钢板上并将半自动切割器放置轨道上，然后拉动半自动切割器并调整轨道位置使割嘴风线垂直对准切割位置线；

2.1.8.2.3、经反复两次找正后将轨道固定，半自动气割坯料。

2.1.8.3、手工气割下料同半自动气割下料。

气割下料的允许偏差（mm）

2.1.9、修整

2.1.9.1、去除气割残留熔瘤及飞溅物；

2.1.9.2、修磨周边不允许的气割缺陷；

2.1.9.3、调平、若接头板毛坯有变形，可用压力或锤击法调平；

2.1.9.4、锤击调平时，不得留下明显锤击痕迹，调平时可采用垫板，通过锤击垫板调平接头板。

2.1.10、翼缘板、腹板下料

2.1.10.1、自动切割机下料

2.1.10.2、号料

2.1.10.2.1、依工程构件、根据规定的钢板材质牌号和规格准确确定原材料；

2.1.10.2.2、把钢板吊放在切割机的工作台支架上，摆放平整；

2.1.10.2.3、依靠近钢板边缘的割嘴距钢板边缘10mm左右，开动切割机行走找正。若钢板放置偏斜则找正。保证钢板轧制的不规则边缘全割除。

2.1.10.2.4、调正割距

2.1.10.2.5、根据每件翼缘板、腹板设计给定的宽度和下料数粗调割距。

2.1.10.2.6、通气点燃，通过切割火焰调正下料宽度。

2.1.11、号料时，应根据工艺规程要求预留加工余量，根据不同的加工工艺可参照下列数据预留：

2.1.11.1、自动气割切断的加工余量为3mm；

2.1.11.2、手工气割切断的加工余量为4mm；

2.1.11.3、气割后需铣边或刨边的加工余量为5---6mm；

2.1.11.4、剪切后无需铣端面或刨边的加工余量为零。

2.2、放样和号料

2.2.1、放样时应保持常温且有足够照度。放样台、操作台应平整、稳固，专用平台应具有校核用的基准线。

2.2.2、放样及号料时，所用的石笔线条不得超过0.5mm，所用粉线线径不得超过1mm。2.2.3、放样和样板（样杆）的允许偏差，应符合下列表规定。

放样和样板（样杆）的允许偏差

2.2.4、放样时，应考虑焊接的收缩量。一般情况是角焊缝的横向收缩比对接焊缝的横向收缩量小；断续焊缝比连接焊缝的收缩量小；多层焊时，第一层引起的收缩量最大，第二层增加收缩量大约为第一层收缩量的20%，第三层大约增加5%-10%，最后一层增加更少。3、拼装要求（翼缘板、腹板）

3.1、基本要求