车床的进刀技巧
数控车床一键换刀操作方法
数控车床一键换刀操作方法
1. 将刀柄插入夹头中，夹紧并紧固。
2. 打开数控车床操作界面，进入刀具管理界面，选择要更换的刀具编号。
3. 点击“换刀”按钮，机床自动进入一键换刀模式。
4. 机床自动移动到换刀台附近，将工件定位在换刀台上，以便更换刀具。
5. 机床释放当前刀具，并将其放置在换刀台上，然后移动到刀库位置。
6. 机床从刀库中取出需要更换的刀具，安装到主轴中。
7. 安装完成后，机床返回换刀台，夹紧新刀具。
8. 机床检查刀具是否正确安装，确认后关闭一键换刀模式。
9. 操作员检查机床切削参数是否设置正确，然后启动机床进行下一道加工工序。
10. 更换完成后，将旧刀具放入刀具预留区，备用或进行清理维护。
数控内孔车刀怎样安装【技巧】
数控刀具各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。
整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上;镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
那么数控内孔车刀应该怎么安装呢？内孔车刀的4种安装方法：1、刀尖应与工件中心等高或稍高。
如果装低于中心，由于切削抗力的作用，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并可造成孔径扩大。
2、刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5 ～6㎜右左。
3、刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时后半部容易碰到工件孔口。
4、盲孔车刀装夹时，内偏刀的主刀刃应与孔底平面成3°～5°角（见图3-21），并且在车平面时要求横向有足够的退刀余量。
内孔车刀有以下特征刀具是切削加工中不可缺少的重要工具，无论是普通机床，还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC)，都必须依靠刀具才能完成切削加工。
刀具的发展对提高生产率和加工质量具有重要影响。
刀具材料、刀具结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素，其中刀具材料的性能起着关键性作用。
刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。
绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。
由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。
由于内孔车刀是利用刀杆的夹持部分来安装在车床刀架上的，所以刀杆部分和切削部分都是悬空的，长度有60mm左右，经过刃磨后，刀杆直径只有9mm，且加工的有效长度有33mm，当精加工转速相对较高，精加工的余量留不多情况下，会出现刀杆刚性差，振动大，加工出来的内孔表面容易产生波纹，影响内孔精度。
当低速精车内孔时，车出来的孔虽然表面粗糙度较小，但容易产生锥度，使内孔的尺寸精度受到影响。
要消除内孔锥度，虽可将低速改为中速切削，但又由于切削时刀具会产生积屑瘤，使车出来的内孔表面粗糙度增大。
内孔车刀的改进及应用缩短。
车床滚压刀使用方法
车床滚压刀使用方法车床滚压刀是一种常见的车削刀具，主要用于车削表面，使其更加光滑。
本文将详细介绍车床滚压刀的使用方法，帮助读者更好地使用它。
一、车床滚压刀的组成车床滚压刀由滚压刀体、刀头、滚轮、托架等组成。
其中，滚压刀体是整个刀具的主体部分，负责支撑刀头和滚轮；刀头则是用来切削工件表面的部分，通常由硬质合金或高速钢制成；滚轮则是用来滚压工件表面的部分，通常由硬质合金制成；托架则是用来支撑整个刀具的部分，在使用时需要将其安装在车床上。
二、车床滚压刀的使用方法1.安装刀具首先需要将滚压刀体和刀头安装到托架上，并将托架安装到车床上。
在安装时需要注意，刀头应该与滚轮保持一定距离，这样可以避免在使用时发生碰撞。
2.调整刀具高度在使用前，需要将刀具高度调整到合适的位置。
具体来说，应该将刀头的高度调整到与工件表面平行，这样可以保证切削效果更好。
调整高度时需要使用卡尺或高度规等工具进行测量，并根据实际情况进行微调。
3.调整滚轮位置滚轮的位置也需要进行调整，以确保其与工件表面保持一定的接触面积。
通常情况下，滚轮应该与工件表面保持30度左右的夹角，这样可以避免滚轮弯曲或变形。
4.调整滚轮压力在使用时，需要根据工件的硬度和材质等因素调整滚轮的压力。
如果压力过大，会导致工件表面出现痕迹或变形；如果压力过小，则无法达到预期的滚压效果。
因此，需要在使用前进行试压，并根据试压结果进行相应的调整。
5.开始滚压当以上准备工作完成后，就可以开始使用车床滚压刀进行滚压了。
在使用时需要保持刀具和工件表面的相对位置不变，以确保滚压效果的一致性。
同时，需要根据实际情况调整滚轮的位置和压力，以避免出现问题。
三、注意事项1.在使用车床滚压刀时需要戴上防护手套和护目镜等安全装备，以避免发生意外伤害。
2.在使用前需要对刀具进行检查，确保其无损坏或变形等问题。
3.在使用过程中，需要定期对刀具进行清洗和润滑，以保证其正常运转。
4.在滚压工件时需要保持刀具和工件表面的相对位置不变，以避免出现误差。
车削加工的三大要素
一、进刀(feed)
车床的进刀系以工件每一回转,车刀所移动的距离大小表示,单 mm/rev。 因车刀可沿工件之 纵向(_轴向)与横向(径向)移动，故有緃向进刀(又称进给)，如图 2.10(a)。 及横向进刀如 图 2.10(c)所示，图 2.10(a)及(b)均为緃向进刀，但(a)进刀大故表面粗糙,称为粗车削，而 图(b)进刀较小表面光滑。 但是，如要获得光滑的加工面，并不是进刀越小越好，根据实际 实验，理想的进刀量应为刀鼻半径的 1/4~1/3。 进刀则车刀受力大，容易引起震动，缩短 车刀寿命;进刀小车削时间长，刀口容易积热。 故决定进刀大小，须参考下列因素。
K20
K20
K20
40~60
K20
50~70
250~300
300~400
K10
K10
200~400
300~600
K10
K10
N= (1 000 * V) / (pi * D)
式中 N ：主轴转数（rpm） D ：工件直径（mm） V ：车削速度(m/min) pi：圆周率
或 V= ( pi * D * N ) / 1000
1. 车削深度。 2. 车刀装置强度(刚性)；如刀柄太小及伸出夹持装置长短等。 3. 车刀材质及刃口形状：如钢质菜刀较铁质菜刀锋利。 4. 粗车削或精车削。 5. 车床的稳固性。
二、车削深度(depth of cut)
车削深度为垂直于进刀方向，车刀对材料车削的距离，如图 2.10 所示。 其单位以 mm 表 示，车削量=车削深度 X 进刀 X 速度。 车削量越大表示加工效率越高。 所以对切削深度考 虑的因素与进刀相同，但要了解下列两项原则：
mmin工件材料硬度hb粗车削车削深度13mm进刀0204mmrev354335433038303825332533精车削车削深度1mm进刀00502mmver455545553545354535453545碳钢碳钢铸铁铸铁50以下软50以下软5070硬5070硬hb200以下软200以下软hb200240硬硬hb100100以下软30以下30以下表27碳化物刀具切削速度表单位
普通车床的螺纹车削加工
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
精加工
加工余量 0.75mm
0.06mm
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
7h6h
刀具 材料
硬质 合金
硬质 合金
ap
f
(mm) (mm/r)
Vc
(m/mi n)
n (r/min)
1 0.2 62 500
1.5 0.25 62 500 0.5 0.1 68 700
高速钢 1 手动 15 200
高速钢 ？ 1.5 4.5
60
三、典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹总背吃刀量ap=h=0.54P=0.81mm
合理分配螺纹加工余量
车床切刀的正确安装方法【技巧】
切断刀是加工中经常使用的一种车削刀具，其安装与使用有许多需要注意的地方，当使用硬质合金进行切断操作时，正确安装刀具是非常重要的。
如果切削刃和工件接触位置不正确，刀具可能崩刃或者损坏工件，有时甚至损坏机床。
两个最普遍的问题就是切断刀具不垂直于工件或切削刃相对于工件中心轴线安装得太高或太低，它们对刀具寿命、切屑控制和是否能保持垂直和平稳的切断将产生较大的影响，也将导致在加工完的零件表面上留有凸、凹表面。
如果这些问题非常严重，刀具将会失效。
为保证刀具垂直于工件，操作者应遵守一个简单的安装过程。
1、首先仔细清洁锁紧区域并将切断工具安装在六角转塔上。
然后用一指示表测量长度为100mm的行程上的刀具偏差，该偏差不应超过1mm。
2、通常检测刀具是否垂直的一个方法是检查产生的切屑。
如果工件产生的切屑以长丝状流向一侧，这可能是刀具安装不正确。
另一现象是切断刀片圆角处的提前磨损，这表明刀片的一面比另一面承受着更多的压力。
3、如果加工中刀具性能或生产的零件质量发生变化，请遵循前面提到的安装步骤。
有时刀具一点轻微的碰撞也会引起偏差。
因此，在安装后尽早检查切断工具的切削条件是一个好的办法，这样做可有助于识别和防止严重的刀具失效。
4、在切断刀具安装中，另外一个主要考虑的问题是切削刃相对于工件轴线的位置。
刀片安装不正确将引起一系列问题，其中最常见的是刀具提前磨损和突然失效、差的切屑形式、差的侧面粗糙度和振动。
由于有时查明切削刃的实际位置很困难，因此这些问题将进一步恶化。
在老式的手动和自动机床上，这些现象更是经常发生。
制造商设计的大多数硬质合金刀片，使用时需安装得略高于工件中心轴线。
这个位置有利于使用焊接断屑器并保证刀片可靠地装夹在刀杆上。
5、当刀片安装得略高于中心时，切向力可以作用在更大的刀片面积上。
这会增加刀具的强度并使刀片牢固地定位在刀槽中。
6、当切削刃和工件之间的角度确定后，硬质合金切断刀片往往被设计为使其强度和坚固性最大化。
车床操作刀具安装与工件夹紧
车床操作刀具安装与工件夹紧车床作为一种常用的金属加工设备，在机械制造行业中起着重要的作用。
车床操作过程中，刀具的安装和工件的夹紧是关键的环节。
正确的刀具安装和工件夹紧可以保证车床加工的效率和质量。
本文将介绍车床操作中刀具安装和工件夹紧的方法和技巧，帮助操作人员更好地进行车床加工。
一、刀具安装刀具是车床加工中进行切削的工具，其安装的合理性直接影响到加工效果。
下面是刀具安装的步骤：1. 清洁刀具和刀具孔：在安装刀具之前，务必确保刀具和刀具孔的清洁。
使用刷子和气枪清除刀具和刀具孔中的灰尘和切屑，以保证刀具能够正确安装。
2. 选择合适的切削刀具：根据工件材料的不同，选择适合的切削刀具。
切削刀具的选择应考虑刀具的硬度、切削刃数和刀具材料等因素，以保证切削刀具的稳定性和寿命。
3. 安装刀具保持器：根据车床的不同型号，选择合适的刀具保持器。
在安装刀具保持器时，注意将保持器的刀具槽与刀具孔对齐，并确保刀具能够牢固地固定在保持器中。
4. 通过调整调刀装置确定切削中心线：切削中心线是刀具在车床加工中的重要参考线，通过调整调刀装置，将切削中心线调整到合适的位置。
通常情况下，切削中心线应与工件的中心线保持一致。
5. 使用正确的紧固工具进行刀具紧固：在安装刀具时，使用正确的紧固工具进行刀具的紧固。
刀具紧固应均匀进行，以确保刀具的稳定性和可靠性。
二、工件夹紧工件夹紧是将工件固定在车床上进行加工的重要步骤。
下面是工件夹紧的方法和技巧：1. 清洁工件表面：在夹紧工件之前，务必清洁工件表面。
使用刷子和布将工件表面上的灰尘和污垢清除干净，以确保工件能够正确地夹紧在车床上。
2. 选择合适的夹具：根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行夹紧。
夹具的选择应考虑工件的稳定性和固定性，以保证在车床加工过程中工件的不会产生松动。
3. 调整夹具位置：根据工件的加工需求，调整夹具的位置。
夹具应使工件的切削表面保持在合适的加工位置，以确保加工效果的精度和质量。
数控车床的操作技巧
数控车床的操作技巧
数控车床的操作技巧包括以下几点：
1.先粗后精：在进行数控车床加工时，应先进行粗加工，然后再进行精加工。
在粗加工时，可以对工件进行必要的切割和加工，将大部分多余的余量去除掉。
这样可以提高加工效率，同时也有助于精加工的顺利进行。
在精加工时，则需要保证工件的精度和表面质量，因此需要更加细致的操作和控制。
2.先近后远：在进行数控车床加工时，应先对离刀具近的部位进行加工，然后再对离刀具远的部位进行加工。
这样可以减少刀具的移动距离，提高加工效率，同时也有助于减少刀具的磨损。
3.先内后外：在进行数控车床加工时，应先对工件内部进行加工，然后再对工件外部进行加工。
这样可以保证工件的整体稳定性和刚性，同时也有助于提高工件的精度和表面质量。
4.刀具选择：选择合适的刀具对于数控车床的加工非常重要。
应根据工件的材料、硬度、加工要求等因素选择合适的刀具，同时还需要考虑刀具的切削速度、进给量、刀具寿命等因素。
5.程序编写：编写数控车床的加工程序需要注意以下几点：首先，应保证程序的正确性和可靠性；其次，应尽量减少程序的计算量和计算时间；最后，应保证程序的可读性和可维护性。
6.安全操作：在进行数控车床加工时，需要注意安全操作。
应遵循安全操作规程，佩戴防护用品，避免操作失误和事故发生。
7.维护保养：数控车床的维护保养非常重要，可以保证其长期稳定运行。
应定期对数控车床进行清洁、润滑和检查，同时还需要注意刀具的保养和维护。
总之，操作数控车床需要掌握一定的技巧和技能，同时还需要注意安全和保养等方面的问题。
只有不断提高自己的技能水平，才能更好地适应现代制造业的发展需求。
数控车床斜轨装刀流程及注意事项
数控车床斜轨装刀流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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数控机床车床的操作技巧与注意事项
数控机床车床的操作技巧与注意事项数控机床车床是现代工业生产中常用的一种生产工具。
它具备精确度高、生产效率高、加工质量稳定等优点。
然而，在操作数控机床车床时，要注意一些技巧和细节，以确保安全和有效的操作。
本文将介绍数控机床车床的操作技巧与注意事项，帮助操作人员更好地使用该设备。
第一、操作技巧1. 了解数控机床车床的基本结构和工作原理。
在操作前，操作人员应该掌握数控机床车床的各个部件和组成部分，以及机床的工作原理。
这将有助于更好地理解操作过程和遇到问题时的处理方法。
2. 准确读取和理解工艺图纸。
在加工零件之前，操作人员应该仔细阅读和理解工艺图纸，并熟悉其中所包含的各种工艺要求和尺寸要求。
只有准确理解工艺要求，才能正确调整机床，使其满足工件的加工需求。
3. 熟悉数控机床车床的操作系统。
不同的数控机床车床可能采用不同的操作系统，操作人员应该熟悉所使用的操作系统，并了解其各个功能和操作流程。
只有熟练掌握操作系统，才能高效地进行操作并及时解决操作中可能出现的问题。
4. 确保机床的正常运转。
操作人员在进行加工前，应检查机床的各个部件，确保其处于正常运转状态。
同时，还要检查刀具和刀柄的装夹是否牢固，以及工件和夹具的固定是否稳定。
只有保证机床整体的稳定性，才能进行安全和有效的加工操作。
第二、注意事项1. 安全操作是首要任务。
在进行任何操作之前，操作人员必须佩戴相应的防护设备，如安全帽、工作服、护目镜等。
在操作过程中，要时刻关注机床的运行状态，特别是切削区域，不能将手指或其他身体部位靠近刀具。
同时，还要遵循机床操作规范和相关操作流程，确保自身和他人的安全。
2. 定期对机床进行维护和保养。
为了保证机床的长期稳定运行，应定期对机床进行维护和保养。
这包括对滑轨、导轨、润滑系统等进行清洁和润滑，及时更换损坏的零部件，并进行必要的校准和调整。
只有保持机床的良好状态，才能确保加工质量和机床寿命。
3. 严格控制加工参数。
在进行加工操作时，操作人员应按照工艺要求和机床的技术参数进行设置。
数控车床排刀装刀方法【汇总】
数控车床排刀装刀方法-数控排刀机怎么排刀在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。
理想的基准点可以设在基准刀的刀尖上，也可以设定在对刀仪的定位中心（如光学对刀镜内的十字刻线交点）上。
对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大类。
目前，绝大多数的数控车床（特别是车床）采用手动对刀，其常用方法有定位对刀法、光学对刀法、试切对刀法。
定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位基准由预设的对刀基准点来体现。
对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至对刀基准点重合即可。
光学对刀法是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜上的十字基准刻线交点来体现，这种对刀方法比定位对刀方法的对刀精度高，且不会损坏刀具。
试切对刀的基本原理是通过每一把刀具对同一工件进行试切削，分别测量出其切削部位的直径和轴向尺寸，来计算出各刀具刀尖在X轴和Z轴的相对尺寸，从而确定各刀具的刀补量，由于试切法不需要任何辅助设备，所以被广泛地用于经济型数控车床。
试切法对刀按照“试切-测量-调整”的对刀模式，要较多地占用机床时间。
在前2种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响，其对刀精度十分有限，往往通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果。
下面以华中数控世纪星HNC-21/22T数控车床系统为例说明试切对刀方法及步骤，见图2所示。
3.1 对T01号车刀（基准刀）（1）回参考点→在主菜单下用MDI方式运行T0100，选定一号刀。
（2）对Z轴：按【手动】键→移动车刀车平Z端面（表面A），X轴正向退出→按【刀具补偿】键→按【刀偏表】键→在#0001行中的试切长度中栏中输入0.0。
（3）对X轴：按【手动】键→沿着表面B车削一段外圆，Z轴正向退刀，停车测量外径ΦD→在#0001行中的试切直径栏中，输入X轴外径ΦD值，可得到工件坐标系X原点位置。
3.2 对T02号刀（非基准刀）在主菜单下用MDI方式运行T0200，选定二号刀。
车床滚花刀的使用方法
车床滚花刀的使用方法1.车床滚花刀的选择车床滚花刀是用来加工螺纹、花键等微细形状的刀具，不同的加工对象需要选择不同的刀具。
应根据工件加工要求和车床设备的精度选择合适的车床滚花刀。
在选择时，应考虑刀柄、切削刃和材料等因素。
2.车床滚花刀的安装车床滚花刀的安装必须牢固可靠，应根据车床的要求选择合适的刀架，并进行正确的夹紧，使刀具不会滑动或移动。
在加工过程中，需要不断检查刀具的夹紧情况，保证安全。
3.车床滚花刀的速度车床滚花刀的转速应适当，速度过快会影响切削效果和加工质量。
在使用车床滚花刀之前，需要根据工件材料和加工要求确定切削速度，以获得最佳的加工效果。
4.车床滚花刀的进给车床滚花刀的进给速度也需要适当，过慢会影响加工效率，过快会损坏刀具。
在进行加工时，应选择合适的进给速度，以确保加工效果。
5.刀具的磨损车床滚花刀在使用一段时间后，由于摩擦和切削力的作用，会产生一定的磨损，影响切削质量和加工效率。
应定期检查车床滚花刀的磨损情况，及时更换或磨削刀具。
6.车床滚花刀的清洁在使用车床滚花刀之前和之后，应注意清洗和护理工作。
选择合适的清洁剂和工具，将切屑、油渍和其他污物清除干净，以确保刀具的质量和使用寿命。
7.车床滚花刀的保养车床滚花刀在使用过程中，应注意刀具的保养工作。
运输时需要避免撞击、碰撞和摔落，存放时需要防潮、防锈和防尘，以维护刀具的健康和寿命。
8.刀具的调整车床滚花刀在插入工件之前，需要进行调整，使刀具正确位置和适当偏角，以获得最佳的削除效果。
在加工过程中，需要随时检查和调整刀具的位置和角度，以确保加工精度。
9.车床滚花刀的保险措施为了保证安全和可靠性，应采取措施避免车床滚花刀的意外伤害和故障。
建议增加保险设备、安全防护网和保护罩，以及加强操作员的安全培训和管理。
10.车床滚花刀的倒角处理车床滚花刀的刃口需要进行倒角处理，以防止切削刃的锋利边缘在加工过程中损坏工件。
应按照要求进行倒角和抛光处理，以确保刀具的质量和使用寿命。
数控车床980T系统对刀步骤
一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向1、X轴对刀步骤把坐标系原点设在零件端面上（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z 轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。
（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。
（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。
（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。
2、Z轴对刀步骤（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X 轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。
（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。
（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。
（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。
3、验正坐标的步骤（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
车床对刀操作方法
车床对刀操作方法车床对刀是车床操作中非常重要的一个环节，它直接关系到车削工件的精度和质量。
对刀的准确与否，将直接影响到工件的加工质量和加工效率。
下面将详细介绍车床对刀的操作方法。
一、准备工作1、选用合适的对刀器具：对刀尺、剃高器、平头螺丝刀、螺纹螺丝刀、平尺等。
不同的车床类型和工件形态，所用的对刀器具也有所不同，因此在对刀之前需要对对刀所用的器具进行适当的选择。
2、选用合适的刀具：根据工件材料和车床的性能要求，选择合适的刀具进行对刀。
刀具的质量和刃磨情况直接影响到工件的加工精度和表面质量，因此需要在对刀之前对刀具进行检查和磨刃。
3、准备对刀的工件：将要加工的工件安装到车床上，紧固好工件夹具，并将工件调整到加工位置，待对刀后即可进行加工。
二、车床对刀的操作步骤1、安装对刀器具：首先，将对刀尺安装在刀架上，并调整好与工件表面相切。
然后，将剃高器安装在车床主轴上，并旋转工件，调整剃高器与工件表面相切，这样可以得到工件的轴线。
最后，将平头螺丝刀和螺纹螺丝刀分别用于调整对刀刀具的位置和高度，使其与工件表面相切。
2、用对刀器具找工件中心：将对刀尺端面沿着工件表面旋转，找到工件的中心位置，并调整对刀尺的位置，使其与工件的中心位置相切，这样可以确定工件的中心轴线。
3、确定对刀参考面：根据加工工件的特点，确定对刀的参考面。
对于圆柱形工件，一般选择工件端面或轴向表面作为参考面；对于非圆柱形工件，一般选择工件的基准面作为参考面。
4、对刀调整：根据对刀参考面来调整对刀刀具的位置和高度，使其与工件表面相切，并通过调整剃高器和螺纹螺丝刀，使刀尖与工件中心轴线重合，这样可以确定对刀刀具的位置和高度。
同时，对刀尺上的刻度可以用来确定对刀刀具的位置和高度，这样可以提高对刀的精度。
5、检查对刀效果：对刀完成后，用平尺检查对刀刀具与工件表面的垂直度和平行度，并用剃高器检查刀尖与工件中心轴线的重合度，以确保对刀的准确性。
三、注意事项1、对刀前要检查车床主轴、导轨和夹紧装置的状况，确保其正常工作。
20车床操作方法
20车床操作方法
车床操作方法可以分为以下几个步骤：
1. 安全准备：确保车床及其附件处于良好工作状态，并清除工作区域周围的障碍物。
戴上适当的个人防护装备，如手套和护目镜。
2. 调整刀具：根据加工工件的要求，选择合适的刀具，并使用刀具夹具将其固定在车床的刀架上。
确保刀具安全可靠地固定，并调整切削角度和切削深度。
3. 调整工件：将要加工的工件安装在车床的主轴上，并使用卡盘或夹具将其夹紧。
确保工件固定牢固，并且没有松动或晃动的问题。
4. 设置车床参数：根据工件的要求，调整车床的转速、进给速度和进给方向。
确保车床运行的参数与工件要求相匹配，以确保加工质量和效率。
5. 开始加工：启动车床，并根据加工要求逐渐将刀具移动到工件上，开始加工。
根据需要进行进刀和进给操作，同时注意切削液的使用，以降低摩擦和减少热量。
6. 定期检查加工质量：在加工过程中，定期检查工件的质量，确保尺寸、表面光洁度和形状等符合要求。
根据需要进行调整和修正。
7. 加工完成和清洁：加工完成后，停止车床，并将加工好的工件从主轴上取下。
清理车床和工作区域，确保没有残留物和工件碎片。
总之，合理调整车床的参数，正确安装和调整刀具，严格控制加工过程的质量和安全，是进行车床操作的关键。
在操作过程中，要注意保持高度警惕，并按照相关操作规程进行操作。
找到适合的车床操作方法，可以提高加工效率，保证加工质量，同时确保自身安全。
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车床的进刀技巧
车床的进刀技巧包括以下几点：
1. 刀具选择：根据加工材料的硬度、形状和加工要求选择合适的刀具。
2. 进刀速度：一般情况下，进刀速度越快，切削热越集中，切削力越大，但加工效率也会提高。
合理的进刀速度可以根据实际情况进行调整。
3. 喂速：喂速是指工件相对刀具的进给速度，喂速过大会增加切削力，容易造成抖动和振动；喂速过小会降低加工效率。
根据加工材料和要求，选择合适的喂速。
4. 刀具角度：刀具角度直接影响切削力和切削质量。
一般情况下，切削角度越小，切削力越小，但刀具寿命也会缩短。
5. 切削深度：切削深度是指每次切削时刀具与工件接触的深度。
切削深度过大容易造成振动和热变形，切削深度过小则会降低加工效率。
根据材料的硬度和刀具的强度选择适当的切削深度。
6. 切削液的选择和使用：切削液能够降低切削温度，减少摩擦和磨损，提高切削质量。
根据加工材料选择合适的切削液，并在加工过程中及时添加和更换。
7. 切削方式：根据工件的形状和加工要求选择合适的切削方式，如顺铣、反铣、顺切等。
8. 机床的调试和维护：通过调整机床的精度和状态，修理和更换损坏的部件，保持机床的良好状态，可以提高加工精度和效率。
以上是一些常见的车床进刀技巧，实际应用中还需根据具体情况和经验进行调整。