数控机床钻孔加工参数的设置与调整

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g81钻孔循环编程实例

g81钻孔循环编程实例G81钻孔循环编程实例G81钻孔循环是数控加工中常用的一种循环指令，用于连续加工相同深度的孔，具有高效、精度高的特点。

本文将结合实例，讲解G81钻孔循环的编程方法。

编程实例：以加工直径为10mm，深度为20mm的钻孔为例，编写一个G81钻孔循环程序。

1. 首先进行工件坐标系的设定，以确定工件零点。

设定方法为：G54 G90 G00 X0 Y0 Z0；（其中，G54表示选择工件坐标系1，G90表示绝对坐标模式，G00表示快速定位模式，X0 Y0 Z0表示将工件零点移动到机床坐标系原点）2. 进行刀具的换刀操作，选择合适的钻头并进行长度补偿。

设定方法为：T1 M06；（其中，T1表示选择1号刀具，M06表示进行自动换刀操作）G43 H1 Z-20；（其中，G43表示刀具长度补偿，H1表示选择1号刀具进行补偿，Z-20表示将刀具补偿后的长度设置为20mm）3. 进入G81钻孔循环，设定加工参数。

设定方法为：G81 Z-20 R2 F100；（其中，G81表示进入钻孔循环，Z-20表示孔深，R2表示每次钻孔后的提升高度，F100表示进给速度）4. 结束G81钻孔循环，回到起点。

设定方法为：G80；（其中，G80表示结束钻孔循环）G00 Z20；（其中，G00表示快速定位模式，Z20表示将刀具提升到安全高度）M30；（其中，M30表示程序结束，返回程序起点）通过以上几个步骤，一个完整的G81钻孔循环程序就编写完成了。

在实际应用中，可以根据需要进行参数的调整，以适应不同的钻孔加工需求。

总结：G81钻孔循环是数控加工中常用的一种循环指令，可以有效提高加工效率和加工精度。

在编写G81钻孔循环程序时，需要注意设定工件坐标系、刀具长度补偿和加工参数等细节，以确保程序的正确性和稳定性。

同时，也需要根据实际需求进行参数的调整，以达到更好的加工效果。

数控加工--钻孔循环指令

数控加工--钻孔循环指令数控加工，听起来是不是有点高大上？其实，它就像一把精准的利器，能把我们想象中的图纸变成现实。

今天，咱们聊聊钻孔循环指令。

这个技术可谓是数控加工中的重要一环。

让我们一探究竟，看看它的奥秘吧。

一、什么是钻孔循环指令1.1 定义钻孔循环指令，简单来说，就是用数控机床进行钻孔时的一种操作指令。

这种指令不仅让机器动起来，还能确保孔的深度、直径等参数精准无误。

听着是不是很酷？其实，它的工作原理就像给机器下达一个“任务”，它会按照设定好的路线进行钻孔，直至完成。

1.2 应用这种技术在许多领域都有广泛的应用。

从汽车制造到航天工业，钻孔循环指令无处不在。

想象一下，汽车零件上的每一个小孔，都是通过这种指令一一完成的。

这种精度，简直是工艺品级别的啊！没有它，很多产品可能都无法顺利出厂。

二、钻孔循环指令的种类2.1 G代码指令说到钻孔循环指令，大家最常接触的就是G代码。

G代码就是一串神秘的数字和字母，像是一种机器的语言。

比如，G81就是简单的钻孔循环指令。

这就好比给机器下了一个简洁的“命令”，让它快速而高效地完成任务。

2.2 常见参数在使用G代码时，还有几个参数得注意。

比如，R值、Z值和F值。

R值决定了孔的进给速度，Z值则是孔的深度。

F值呢，就是进给率，直接关系到加工效率。

这些参数就像是一道道公式，只有搞明白了，才能让机器顺利工作。

2.3 循环种类除了基本的G81，还有其他一些钻孔循环，比如G82、G83等。

这些都是有特定用途的。

G82带有暂停功能，适合深孔加工；G83则是铣削钻孔，适用于材料较硬的工件。

这些循环指令就像是不同的工具，根据需要灵活运用，事半功倍。

三、使用钻孔循环指令的技巧3.1 参数设置参数的设置至关重要，得认真对待。

试想，如果你把R值设得太高，可能导致孔的精度不够，工件就白费了。

因此，在操作时要仔细检查每一个参数，确保万无一失。

3.2 编程习惯良好的编程习惯也是成功的关键。

注释清晰、逻辑严谨，能让后续的操作变得轻松不少。

钳工技术中的常见数控钻床加工与钻床操作技巧

钳工技术中的常见数控钻床加工与钻床操作
技巧
数控钻床是钳工车间中常见的加工设备之一，具有高精度、高效率
的特点，而钳工技术中的数控钻床加工与钻床操作技巧则至关重要。

下面将介绍一些常见的数控钻床加工与钻床操作技巧。

数控钻床加工技巧：
1. 确定加工工件的材料和尺寸，并选择合适的刀具和工艺参数。

2. 在进行数控编程时，要考虑到工件的形状、尺寸和加工精度要求，设置合理的加工路径和切削速度。

3. 定期检查数控钻床的润滑系统和冷却系统，保持设备的良好工作
状态。

4. 在加工过程中，及时清洁工件和刀具，避免因切屑堆积而影响加
工质量。

5. 注意安全操作，避免发生意外事故。

钻床操作技巧：
1. 在操作前，要检查钻头的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头。

2. 调整钻床的转速和进给速度，根据工件的要求选择合适的工艺参数。

3. 在钻孔过程中，要保持适当的冷却润滑，避免因加热而导致刀具和工件损坏。

4. 加工硬质材料时，要根据材料的硬度选择合适的切削液，以提高切削效率。

5. 在进行深孔加工时，要采取逐级加工的方法，以确保加工质量和安全性。

总之，钳工技术中的数控钻床加工与钻床操作技巧对于提高加工效率、保证加工质量具有重要意义，只有不断的学习和实践，才能更好地掌握这些技巧，提升自己的专业水平。

希望以上内容能够对你有所帮助。

加工中心g83钻孔循环编程实例

加工中心G83钻孔循环编程实例1. 引言加工中心（Machining Center）是一种高精度、高效率的多功能数控机床，广泛应用于零部件加工、模具制造等领域。

G83钻孔循环是加工中心常用的钻孔操作指令，具有高效、可靠的特点。

本文将通过一个编程实例来详细介绍加工中心G83钻孔循环的使用方法和注意事项。

2. 编程实例假设我们需要在一块工件上进行多个深度相同的钻孔操作。

首先，我们需要准备好以下信息：•工件坐标系原点位置（X0, Y0, Z0）•钻孔起始位置相对于工件坐标系原点的偏移量（DX, DY, DZ）•钻孔深度（H）•钻头直径（D）根据以上信息，我们可以编写如下的G83钻孔循环程序：N10 G90 G54 ; 绝对坐标系，选择工件坐标系N20 S500 M3 ; 主轴转速500rpm，顺时针旋转N30 G43 H1 Z5 ; 刀具长度补偿，刀具编号1，Z轴补偿5mmN40 G0 X[X0+DX] Y[Y0+DY] Z[Z0+DZ] ; 快速定位到钻孔起始位置N50 G83 Z-H R2 F100 ; 钻孔循环，每次下降H mm，顶出2mm，进给速度100mm/minN60 G80 ; 取消钻孔循环N70 M5 ; 主轴停止N80 M30 ; 程序结束上述程序中的各个指令的含义如下：•N10：选择绝对坐标系，并选择工件坐标系。

•N20：设置主轴转速为500rpm，并顺时针旋转。

•N30：启用刀具长度补偿，使用编号为1的刀具，并在Z轴方向进行5mm的补偿。

•N40：通过快速定位指令（G0）将刀具移动到钻孔起始位置。

其中，[X0+DX]表示X轴坐标为工件原点位置加上偏移量DX，[Y0+DY]表示Y轴坐标为工件原点位置加上偏移量DY，[Z0+DZ]表示Z轴坐标为工件原点位置加上偏移量DZ。

•N50：执行G83钻孔循环指令。

其中，-H表示每次下降H mm，R2表示顶出2mm，F100表示进给速度为100mm/min。

数控加工内孔加工实训报告

一、实训目的本次实训旨在使学生掌握数控加工内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。

二、实训内容1. 内孔加工的基本原理内孔加工是指利用钻头、扩孔刀、铰刀等工具，对工件内部进行加工，以达到所需尺寸、形状和表面质量的过程。

内孔加工在机械制造、汽车制造、航空航天等领域具有广泛的应用。

2. 内孔加工工艺方法（1）钻孔：钻孔是内孔加工的第一步，通常采用钻头进行加工。

钻孔分为粗加工和精加工，粗加工用于去除材料，精加工用于提高孔的尺寸精度和表面质量。

（2）扩孔：扩孔是在钻孔的基础上，对孔进行扩大，以满足更大的尺寸要求。

扩孔可以使用扩孔刀或扩孔钻头进行加工。

（3）铰孔：铰孔是内孔加工中精度要求较高的加工方法，通常使用铰刀进行加工。

铰孔可以保证孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。

（4）镗孔：镗孔是利用镗刀对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。

镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。

（5）磨孔：磨孔是利用磨头对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。

磨孔适用于高精度、高表面质量要求的内孔加工。

3. 内孔加工操作技能（1）数控机床操作：熟练掌握数控机床的操作，包括开机、关机、调整机床参数、设置加工参数等。

（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，包括钻头、扩孔刀、铰刀、镗刀、磨头等。

（3）加工参数设置：根据加工要求设置切削速度、进给量、切削深度等参数。

（4）加工顺序：按照加工工艺流程进行加工，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。

4. 内孔加工质量检测（1）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具对孔的尺寸进行检测。

（2）形状检测：使用形状检测仪、投影仪等工具对孔的形状进行检测。

（3）表面质量检测：使用表面粗糙度仪、光泽度仪等工具对孔的表面质量进行检测。

三、实训过程1. 理论学习：了解内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法。

2. 实操练习：在数控机床上进行内孔加工操作，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。

华兴数控车床y轴定位钻孔程序

华兴数控车床y轴定位钻孔程序
华兴数控车床的Y轴定位钻孔程序主要分为以下几个步骤：
1. 编写加工程序,定义加工轮廓及加工方式；
2. 设定机床坐标系原点与工件坐标系原点的相对位置,确定X、Y、Z轴的坐标系方向；
3. 定义定位点,包括工件表面的坐标位置、定位方式和定位原理等；
4. 编写Y轴定位钻孔子程序,根据工件的定位点坐标位置和工具位置,计算出Y轴移动的距离和钻头下切深度；
5. 设定工具号,刀具补偿、切削参数和卡盘夹紧力等相关参数；
6. 开始加工,在CNC系统的控制下完成定位钻孔加工。

需要注意的是,在编写加工程序之前,要事先确定好工件的加工需求和要求精度,并根据实际的加工情况进行相应的参数设置和调整。

在加工过程中,也需要及时检查和修正机床的误差和偏差,确保加工质量的稳定和可靠。

数控机床钻孔加工技巧分享

数控机床钻孔加工技巧分享在数控机床加工过程中，钻孔是一项基础而重要的工艺，因此掌握钻孔加工技巧对于提高加工效率和产品质量至关重要。

本文将分享数控机床钻孔加工的技巧，帮助读者更好地理解和掌握这一加工过程。

首先，在进行数控机床钻孔加工之前，我们需要对钻头的选用有所了解。

钻头的选用应根据加工材料来决定，通常有高速钢钻头、硬质合金钻头和多刃钻头等。

高速钢钻头适用于加工一般材料，硬质合金钻头适合较硬的材料，多刃钻头则适用于提高加工效率。

正确选择合适的钻头可以有效提高加工质量和效率。

接下来是机床设备的设置。

在进行钻孔加工之前，我们需要根据加工要求合理设置机床参数，包括转速、进给速度和切削深度等。

转速和进给速度的设置要考虑到材料硬度、钻头尺寸和加工要求等因素，合理的设置可以避免刀具磨损和加工品质下降。

切削深度的设置应适当，过大会增加振动和断刀的风险，过小则会降低加工效率。

钻孔加工过程中需要注意钻孔位置和定位。

对于多个钻孔的加工，我们首先要确定钻孔的位置，并通过工件的定位来保持钻孔的准确度。

通过合理设置机床坐标和夹具，确保工件在加工过程中不会发生位移或晃动，从而保证钻孔位置的准确性和一致性。

辅助设备的使用也是数控机床钻孔加工中需要注意的一点。

例如，使用冷却液可以降低切削温度，减少切削力和热变形的发生，从而提高钻孔质量和延长刀具寿命。

同时，冷却液也可以去除加工过程中产生的切屑，保持钻孔的清洁。

另外，合理的工艺策略也是提高钻孔加工效率的重要因素。

根据加工材料的不同，我们可以选择不同的工艺策略，如快进斜入、快进快出、快进慢进等。

快进斜入适用于较硬的材料，可以减少刀具磨损；快进快出适用于薄壁材料，可以减少切削负荷；快进慢进则适用于提高钻孔加工质量和表面光洁度。

选择适合的工艺策略可以极大地提高钻孔加工效率和质量。

最后，维护刀具和设备的常规保养也不能忽视。

定期检查和更换刀具可以避免刀具磨损和断裂，提高钻孔加工效果。

同时，定期清洁和润滑机床设备，保持机床的正常运行状态，也是保证钻孔加工质量和稳定性的重要保障。

g83钻孔循环编程实例

g83钻孔循环编程实例1. 什么是G83钻孔循环？G83是一种常用于数控机床的钻孔循环指令。

它用于控制机床进行钻孔操作，并实现多个孔的自动钻孔。

G83钻孔循环可以高效地完成复杂的钻孔任务，提高生产效率和工作精度。

2. G83钻孔循环的程序格式和参数解释G83钻孔循环的程序格式如下：G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_其中，各参数的含义如下：•X, Y, Z：孔的目标位置坐标•R：返回平面的位置坐标（一般为工件表面）•Q：再次进给量（钻头进给的深度）•F：进给速度3. G83钻孔循环的编程示例以下是一个简单的G83钻孔循环编程示例：N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80N20 G20N30 G53 G90 Z0.N40 S1000 M3N50 G0 X0. Y0.N60 G43 H1 Z0.1N70 G83 X10. Y15. Z-20. R-5. Q-25. F50.N80 G80N90 S0 M5N100 M30上述示例程序的执行步骤如下：1.N10：设置工作坐标系、取消半径补偿、取消钻孔循环、取消G80循环。

2.N20：设置单位为英寸。

3.N30：将主轴和Z轴回到原点。

4.N40：以1000转/分钟的速度启动主轴。

5.N50：将刀具移动到原点位置。

6.N60：将刀具移动到距离工件表面0.1英寸的位置。

7.N70：开始G83钻孔循环，按照指定的参数进行钻孔，钻孔深度为25英寸，进给速度为50英寸/分钟。

8.N80：结束钻孔循环。

9.N90：关闭主轴。

10.N100：程序结束。

4. G83钻孔循环的注意事项在编写G83钻孔循环程序时，需要注意以下几点：1.合理设置坐标系：根据实际情况选择合适的工作坐标系，确保钻孔位置的准确性。

2.调整钻孔速度：根据工件材料和钻头直径等因素，调整钻孔进给速度，以避免损坏工件或钻头。

3.安全回退距离：在钻孔结束后，刀具需要回退到安全位置，避免与工件发生碰撞。

数控加工--钻孔循环指令

数控加工--钻孔循环指令数控加工钻孔循环指令在数控加工领域，钻孔循环指令是一种非常重要的编程指令，它能够大大提高钻孔加工的效率和精度。

对于从事数控加工的人员来说，熟练掌握钻孔循环指令是必不可少的技能。

钻孔循环指令的作用在于简化编程过程，减少重复的编程工作。

通过使用特定的指令代码和参数设置，可以让数控机床按照预定的路径和加工参数自动完成钻孔操作。

常见的钻孔循环指令有 G81、G82、G83 等。

G81 是最简单的钻孔循环指令，它适用于一般的浅孔加工。

当程序中使用 G81 指令时，数控机床会快速定位到指定的钻孔位置，然后以给定的进给速度进行钻孔，钻到设定的深度后快速退刀。

G82 指令与 G81 类似，但在钻到孔底时会有一个短暂的暂停动作。

这个暂停可以用于提高孔底的加工质量，例如使孔底更加平整。

G83 指令则适用于深孔加工。

在深孔加工中，由于切屑排出困难，容易导致刀具磨损和加工质量下降。

G83 指令会在每次钻一定深度后进行退刀排屑，然后再继续钻孔，如此往复，直到达到设定的孔深。

在使用钻孔循环指令时，需要设置一系列的参数。

首先是钻孔的位置坐标，这决定了孔在工件上的位置。

其次是钻孔的深度，要根据加工要求准确设定。

进给速度也是重要的参数之一，它直接影响加工效率和表面质量。

此外，还有主轴转速、刀具半径补偿等参数需要根据实际情况进行合理设置。

正确设置钻孔循环指令的参数对于保证加工质量至关重要。

如果进给速度过快，可能会导致刀具磨损加剧，甚至折断刀具；如果进给速度过慢，则会降低加工效率。

钻孔深度的设置如果不准确，可能会导致孔深不足或过深，影响工件的使用性能。

为了更好地理解和应用钻孔循环指令，我们可以通过一个实际的编程示例来进行说明。

假设要在一块金属板上钻一个直径为 10mm、深度为 20mm 的孔，使用 G81 指令进行编程，代码可能如下：N10 G90 G54 X50 Y50 ；选择绝对坐标，设定工件坐标系N20 S1000 M03 ；设定主轴转速为 1000r/min，正转N30 G00 Z50 ；快速移动到安全高度N40 G81 R3 Z-20 F100 ；执行钻孔循环，R3 表示安全距离为 3mm，F100 表示进给速度为 100mm/min在实际编程中，还需要根据机床的性能和加工要求进行适当的调整和优化。

数控机床钻孔、攻丝切削参数

0.5
0.7 0.8 1 1.25
100 100 100 100 100 100
100
1.5 1.75 2
2 2.5 2.5 3 1.5
80
7：
1、先铣削上表面，再加工螺纹，若表面无要求，则可不铣面。 2、加工螺纹的方法:中心钻点孔钻底孔底孔倒角
丝锥进给=丝锥转速*牙距
，
数控铣常用普通螺纹钻孔参数表
普通螺纹 M3*0.5 M4×0.7 M5×0.8 M6×1 M8×1.25 M10×1.5 M12×1.75 M14*2 M16×2 M18×2.5 M20×2.5 M24×3 M24*1.5 底孔 2.5 3.3 4.2 5.1 6.8 8.5 10.5 12 14 15.5 17.5 21 22 钻头转速钻头进给丝锥转速 900 850 800 650 600 520 450 450 450 450 365 350 350 50 50 50 50 50 70 70 50 40 40 50 50 50 100 攻牙Q值丝锥进给 50 70 80 100 125 150 175 200 160 175 175 210 105
攻丝。
3、孔加工循环的选择，中心钻选用G81,底孔加工选用G83，倒角选用G81，螺纹若是右旋，选用G84,刚性攻牙M29 ，M29后面加转速：例 M29 S100 4、孔加工循环的高度平面选择：a:Z向R高度：对G81、G82，为螺纹孔上表面以上3-5mm,对G84应大些，为3-5mm以上。 b:初始平面高度：为螺纹孔上表面以上10mm。 5、孔底面高度：对底孔钻，考虑到钻头角度以及孔是通孔的因素，取螺纹孔下表面下方0.3D底孔。注：若攻不通孔螺纹，底孔深度：D钻=图纸深度+0.3*D底孔。 6、对钻头加工倒角，大小采用估算法，手轮进给倒角，切削一定深度后，退出游标卡尺测量，倒角大小根据图纸要求。 7、对丝锥：因为孔加工刀具对刀时是以钻尖或丝锥端中心为刀位点，攻螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，丝锥钻入深度应大于螺纹有效深度。一般可取：H丝=h有效+0.7D。D为螺纹大径。 8、中心钻应短，有良好的刚度。 9、哈斯机台攻牙时没M29功能。

CNC钻孔机操作流程

CNC钻孔机操作流程CNC钻孔机是一种通过数控系统控制的钻孔设备，广泛应用于各种金属加工行业。

正确的操作流程对于提高生产效率、保证加工质量至关重要。

下面将详细介绍CNC钻孔机的操作流程。

1. 设备检查在开始操作CNC钻孔机之前，首先需要对设备进行检查。

确认电源连接是否正常、紧固件是否松动、润滑油是否充足等。

确保设备处于正常工作状态。

2. 加工工艺准备根据工件的实际要求，选择合适的钻头、钻孔深度等参数。

将工件夹持在工作台上，并进行定位、固定。

调整机床工作台的位置，使得钻头能够准确进入工件进行钻孔。

3. 运行数控系统启动数控系统，输入相应的加工程序。

根据需要设置钻孔点位、进给速度、转速等参数。

检查程序是否正确，避免出现因设定错误引起的操作失误。

4. 手动试运行在正式加工之前，进行手动试运行。

通过手动操作机器，检查钻孔位置是否准确、工件夹持是否牢固，以及钻头是否能够顺利进出工件。

确保一切就绪后，方可进入正式加工环节。

5. 自动加工启动自动加工程序，CNC钻孔机将按照设定的工艺参数进行自动化加工。

在加工过程中，及时观察设备运行状态，注意是否存在异常声音或震动，确保加工过程平稳进行。

6. 质量检验待加工完成后，及时停止机器运行。

取下工件进行质量检验，检查钻孔直径、深度是否符合要求，表面光洁度是否满足标准。

对不合格品及时处理，避免对后续工序产生影响。

7. 设备维护完成加工任务后，对CNC钻孔机进行必要的保养和清洁工作。

清除机床上的切屑和油污，检查润滑系统是否正常。

定期更换润滑油和易损件，延长设备的使用寿命。

通过以上操作流程，可确保CNC钻孔机的正常运行和工件加工质量。

在日常操作中，操作人员应严格按照标准流程操作，确保安全生产和高效加工。

愿本文内容对您有所帮助。

MastercamX2中文版数控加工第9讲挖槽加工和钻孔加工(1)

(2) 单击
按钮，设置岛屿高度为8mm，如图9-22所示。
图9-21 【2D挖槽参数】选项卡
图9-22 设置岛屿高度等参数
请同学们思考一下，这里应该设置的是岛屿高度，而为什么这里设置的值为“﹣2”呢？
(3) 单击如图9-19所示的图9-23所示。
按钮，设置深度分层铣削参数，如
因为凹槽的总铣量为10mm，所以安排了3次粗铣削和一次精铣削。
标准）】对话框，如图9-8所示。
在俯视图状态下，两圆的串连方向都为逆时针，如果方向有误，可以利用按钮对串连方向进行调整。
图9-8 【挖槽（标准）】对话框
(4) 在如图9-8所示对话框的空白处单击鼠标右键，选择【创建新刀具】选项打开【定义刀具】对话框，如图9-9所示。选择刀具类型为“平底铣刀”。
二、循环方式
Mastercam X2系统的钻孔模组提供了20种钻孔的循环方式，包括8种标准方式和12种自定义方式。在图9-28所示的对话框中选择【钻孔循环】下拉列表，会弹出钻孔循环方式列表，如图9-30所示。
图9-2 【深度分层切削设置】对话框
四、粗加工参数
在挖槽加工中加工余量一般比较大，因此需要设置粗、精加工来保证加工质量，如图9-3所示。
勾选【粗切/精修的参数】选项卡中的【粗切】复选项，则在挖槽加工中先进行粗加工。下面就粗加工中的一些参数设置进行说明。 (1) 走刀方式。Mastercam提供了粗加工的走刀方式，包括双向、等距环切、平行环切、平行环切清角、依外形环切、高速切削、单向切削和螺旋切削等8种走刀方式。
9.1.2 范例解析──挖槽加工案例1
本例主要介绍挖槽加工的一般方法，加工模拟效果如图9-4所示。
1. 打开素材文件“第9讲\素材\挖槽加工案例 1.MCX”，结果如图9-5所示。

数控车床的孔加工编程方法举例

数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。

孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。

首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。

孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。

在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。

一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。

1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。

一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。

例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。

2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。

例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。

3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。

下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。

然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。

接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。

然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。

g81钻孔循环指令格式

g81钻孔循环指令格式81钻孔循环指令格式是一种用于编程和控制数控钻孔机的命令格式。

本文将一步一步地详细介绍81钻孔循环指令格式，并解释其主要组成部分和用途。

引言：在数控钻孔机的编程中，钻孔循环指令格式是非常关键的一部分。

通过合理使用钻孔循环指令格式，可以实现高效、准确和稳定的钻孔加工。

下面我们将详细介绍81钻孔循环指令格式的各个组成部分以及使用方法。

一、指令格式的解释1. G81：G码是机床控制程序中的一种指令，用于指定如钻孔这样的加工方式。

G81代表钻孔循环指令。

2. X、Y、Z坐标：这三个坐标分别指定了钻孔的位置。

X代表水平方向的位置，Y代表垂直方向的位置，Z代表深度或进给量。

3. F：F指令用于设定进给速度。

在钻孔加工中，F的数值决定了进给速度的快慢。

二、指令格式的组成部分1. G81 X__Y__Z__F__：这是81钻孔循环指令的基本格式。

我们需要填写具体的数值来定义钻孔的位置和进给速度。

2. X__：这是钻孔位置的参数。

我们需要填写X坐标的数值，以指定钻孔的水平位置。

3. Y__：这是钻孔位置的参数。

我们需要填写Y坐标的数值，以指定钻孔的垂直位置。

4. Z__：这是钻孔位置的参数。

我们需要填写Z坐标的数值，以指定钻孔的深度或进给量。

5. F__：这是进给速度的参数。

我们需要填写F的数值，以指定钻孔的进给速度。

三、使用方法与实例下面我们将介绍81钻孔循环指令格式的使用方法，并给出一个具体的实例，以帮助读者更好地理解。

1. 首先，我们需要确定钻孔的位置。

假设我们要在X轴方向上从0位置开始，Y轴方向上从0位置开始，以1的深度进行钻孔。

2. 接下来，我们需要确定钻孔的进给速度。

假设我们希望进给速度为500mm/s。

3. 根据以上的确定信息，可以编写81钻孔循环指令：G81 X0 Y0 Z-1 F500。

4. 运行上述指令后，数控钻孔机将按照指定的位置和进给速度进行钻孔。

结论：通过本文的介绍，我们详细了解了81钻孔循环指令格式的各个组成部分以及使用方法。

数控钻床法兰钻孔编程实例

数控钻床法兰钻孔编程实例数控钻床法兰钻孔编程实例数控钻床是一种高效、精度高、自动化程度高的钻孔设备，广泛应用于航空、航天、机械、电子、化工等领域。

法兰是连接管道的重要部件之一，钻孔精度直接影响法兰的使用效果。

本文将介绍数控钻床法兰钻孔编程实例，帮助读者更好地理解数控钻床的使用方法。

一、钻孔参数设定在进行钻孔操作之前，需要设定钻头的相关参数，包括钻头直径、材料、钻头速度和进给量等。

假设要在一块厚度为20mm的碳钢板上钻孔，钻头直径为12mm，最大转速为800r/min，进给速度为0.1mm/r。

具体的参数设定如下：T01 D12 H13 S800 F0.1其中T01：程序号，可以根据需要设定不同的程序号。

D12：钻头直径，单位为毫米。

H13：钻头长度，单位为毫米。

S800：钻头最大转速，单位为转/分钟。

F0.1：进给速度，单位为毫米/分钟。

二、孔洞编程孔洞编程是数控钻床操作的核心，合理的编程方法可以实现高效、精准的钻孔。

数控钻床的编程语言一般采用G代码和M代码，其中G代码表示运动指令，M代码表示辅助指令，如切换刀具等。

本实例中，我们需要编程实现一组6个直径为12mm的孔洞，通过G代码和M代码的组合，可以实现如下编程：O01M06 T01G90 G54 G00 X50 Y50 S800 M03G43 H13 Z5G81 G98 X0 Y0 Z-5 R5 F0.1X0 Y10 Z-5X10 Y10X10 Y0X0 Y0G80M05M30对上述代码进行解释：O01：程序名，可以根据需要设定不同的程序名。

M06 T01：刀具换刀操作，将T01号程序的钻头装配到主轴上。

G90 G54 G00 X50 Y50 S800 M03：绝对定位，以G54坐标系为参照系，将刀具移动到X50、Y50位置，并将转速设定为S800，主轴正转。

G43 H13 Z5：刀具长度补偿，使刀头准确到达Z轴高度为5mm的位置。

G81 G98 X0 Y0 Z-5 R5 F0.1：钻孔循环，以G98方式进给，当切入深度达到R5时，自动回归Z轴高度为5mm的位置，循环进给，直到钻孔深度达到-5mm。

数控钻铣床中文说明书

SKX-CNC-1200数控钻铣床使用说明书济南明美机械有限公司地址：济南市长清区平安工业园安装、使用前请仔细阅读使用说明书目录一：硬件构架：系统背视图系统配线图二：系统界面说明：系统主界面系统操作界面三：系统操作说明：功能键目录树操作说明一硬件构架及介绍（系统连接图）系统背视图：界面说明：简单配线图二系统界面说明系统主界面1.状态显示区：日期、时间、加工程序名称、执行程序行数、就绪、模式显示。

2.加工方式选择/键盘选择区：单节执行、手轮模拟、键盘开启、键盘关闭、翻页3.显示区：显示各轴坐标、进给率、主轴转速、加工时间、工件数等。

4.功能键区：切换界面，进入画面操作。

5.快捷键区：便于快速操作。

警报、复位、手轮模式、自动模式、主轴正转、主轴停止、程序启动、程序暂停。

操作界面：机器上电后开机画面如下：按向左的箭头出现如下画面使用图形对话进入，在屏幕右上方必须显示图形启动开，使用标准功能进入，在屏幕右上方必须显示程序启动开。

点击轴向控制出现如下页面：说明：当CNC 打开电源，必须做原点模式寻原点功能操作方式：点击F1轴向控制；进入轴控界面，选择原点、按机台运动方向控制键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-』或者点击一键回原点CNC 机械开始复归至原点模式选择进入“手动”按机台运动方向控制键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-』，机台将移动操作者能利用 JOG% 或 G01% 调整寸动切削量操作者能利用 G00% 快速寸动切削量G00 % ：调整G00 % (+25% .100% -25%)G01 % ：调整G01/G02 /G03 切削率%:按“JOG”键来做机台移动.操作方式：模式选钮选择“手动”.按机台移动键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z- 』，机台以固定的距离来移动. 可藉由G00“旋钮开关”来调整固定移动的距离；移动的距离范围--- *1 : 1um ,*10 : 10um ,*100 : 100um说明：使用者能藉由此模式，“MPG (移动手轮)”来做机台移动.操作方式：模式选择“手轮模式”，“手轮模式”变为黄色有效。

镗内孔编程实例

镗内孔编程实例镗内孔编程实例镗是加工内孔的一种方法，可用于加工直径较大的孔和精密孔。

数控机床广泛应用于机械、汽车、航空等行业，镗是数控机床的一项重要工艺。

本文将介绍镗内孔编程实例。

1.刀具选择根据不同的内孔尺寸和要求，选用不同的镗刀。

一般情况下，镗刀应比孔径稍大2-3mm，不宜过大或过小。

当要求加工深度较大的孔时，应选用加长镗刀，缩短主轴与镗刀的距离，避免震动和变形。

2.参数设定①将工件装夹于数控机床，调整好工件坐标系及刀具半径补偿值。

设定好参考点。

②编写零件程序，设定所需的加工参数，包括主轴转速、进给速度、加工深度、进刀量、镗刀退刀量等参数。

③选择加工策略，可采用一次过孔或分段加工，根据内孔尺寸和加工难度决定。

3.编程实例以下实例为镗直径70mm、长200mm的内孔，刀具采用直柄通冷却内冷式超硬合金精密平行压板钻（E20-80-6T-D0.5-BZ），采用一次过孔的加工策略，加工深度为180mm，工件材料为ZG270-500。

程序如下：O1(程序头) N1G54G17G90G40G49G80 N2T01M06N3S8000M03 N4G43H01D20 N5M08 N6G00X-80.Y0.Z30.N7G00Z5. N8M98P10O10(子程序) N11G00X-80.Y0.T01M03 N12G43H01Z5.N13G81Z5.R5.F200. N14Z-180.F100. N15Z-189.F200. N16G80 N17M99O100(主程序) N101G00X-80.Y0.T01M03N102G43H01Z5. N103G81Z5.R5.F200. N104Z-180.F100.N105G80M99程序分析：第1行设定程序头。

第2行选择工件坐标系。

第3行设定主轴转速为8000转/分。

第4、5行设定刀具补偿值和冷却液开关。

第6、7行将刀具移动至设定的参考点。

第8行调用子程序P10。

第10行调用子程序P10。

cnc调机怎么调

CNC调机技巧分享
在数控机床加工中，调机是非常关键的步骤，它直接影响着加工零件的质量和
效率。

下面就来分享一些CNC调机的技巧，帮助大家更好地进行调机操作。

1. 调整加工参数
在进行CNC调机时，首先需要调整加工参数。

包括刀具转速、进给速度、切
削深度等。

这些参数的选择要根据加工材料的硬度、切削力等因素进行合理的设置，以确保加工过程顺利进行并保证加工质量。

2. 检查夹紧工件
在调机之前，一定要检查工件的夹紧情况。

工件夹紧不好容易导致振动或者错位，影响加工精度。

所以在调机前要确保工件夹持牢固，有必要时进行适当调整。

3. 检查刀具磨损
刀具是CNC加工中至关重要的工具，磨损严重的刀具会影响加工质量。

在调
机前要仔细检查刀具的磨损情况，如发现磨损过多及时更换刀具，以确保加工效果。

4. 轴向圆角过渡
在CNC加工中，轴向圆角的过渡非常重要。

合理的过渡能有效减小切削力，
降低刀具磨损，提高加工效率。

在调机时，要注意轴向圆角的设置，避免出现突变。

5. 定位精度调整
最后一个关键的技巧是调整CNC机床的定位精度。

定位精度的高低直接决定
了加工的精度和质量。

在调机时要重点关注机床的定位系统，及时进行调整和校准，保证定位精度达到要求。

以上就是关于CNC调机的技巧分享，希望对大家在CNC加工中有所帮助。

调
机是一项细致的操作，需要经验和耐心，但只要掌握了正确的技巧，就能够提高加工效率和质量。