统计过程控制程序

统计过程控制程序

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生效日期：2006-1-7

受控标识处：

分发号：

发布日期：2006.1.8 实施日期：2006.1.8 1.0 目的：

通过分析和评估过程能力，考察过程能力和过程输出的稳定性；作为一种控制手段，从而利用控制手段，减少过程的检验，同时确保产品质量和产量的稳定输出。

2.0 范围：

生产汽车有关的产品、顾客要求需要或质检部规定的进行统计过程控制的产品。

3.0 术语：

3.1 Cpk（稳定过程的能力指数）：反映过程稳定程度的指数，计算时应考虑过程的趋势及趋势

接近于规格界限的程度；即：通常定义为CPU或CPL中的最小值。

3.2 Ppk（性能指数，即初期过程的能力指数）：类似CPK的指数；以计算新产品的初期过程性

能，研究数据为基础。即：通常定义为PPU或PPL中的最小值。

3.3 Ca（过程准确度）：从生产过程中获得的数据，表示实际平均值与规格中心值之间偏差的程

度。

3.4 Cp（过程精密度）：从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本须在50个以上）所计算

的样本标准差（σX），以推定实际群体的标准差（σ）用三个标准差（3σ）与规格容差比较

或是以六个标准差（6σ）与规格容许比较。

3.5 PPM（质量水准，即每百万零件不合格数）：指一种根据实际有缺陷材料，反映过程能力的

一种方法。PPM数据常作为优先制定纠正措施的依据。

4.0 职责：

4.1 质检部指导生产制造部收集生产过程（Ppk、Cpk、）的数据；

4.2 质检部负责统计过程控制（Ppk、Cpk、PPM）的数据分析/评估

5.0 工作程序：

5.1 统计过程控制流程图（见附件一）。

5.2 建立统计方案：

5.2.1 质检部根据《过程审核控制程序》、《产品实现策划程序》针对所有试生产、及开始生产的

过程、关键过程、重要过程，建立统计方案，进行过程研究，以验证过程能力，为过程控

制提供依据；经管理者代表批准后，由相关部门共同实施。

5.2.2 技术部可根据过程研究的结果，制定生产、测量和试验的规范，作业指导书（包括：制造

过程能力、可靠性、可维护性、接收准则等）。

5.2.3 为确保统计方案有效运作，技术部按照《产品实现策划程序》编制过程流程图和控制计划。

内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、反应计划等。经多方论证小组审核批准后，

发放到相关部门。

5.3 确定生产过程的关键、重要过程：

技术部根据顾客要求、图纸和技术资料明确表述的、过程策划规定的过程、形成产品特性

的过程，或对产品特性起重要作用的过程的顺序，确定关键、重要过程，并在相应的控制

计划中予以明确规定。

5.4 确定关键、重要过程的产品/过程特殊特性：

技术部根据图纸和技术资料中定义为特殊特性的产品；在产品特殊特性清单中表述的；在

设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析中，列为高风险的项目（即：严重度≧8、风险顺序数≧100）}，列入统计方案。并在设计/过程FMEA、控制计划、作业指导书中，

予以标识。

5.5 决定关键、重要过程的管理项目：

质检部根据统计能力决定关键、重要过程的统计项目，技术部在控制计划中予以规定，经

管理者代表批准后，由相关部门共同实施。

5.6 决定管理项目的管理标准：

技术部根据顾客要求，结合实际的过程能力，制定关键、重要过程的项目管理标准，在控制计划、作业指导书、产品图纸、检验标准、操作标准中予以规定，经管理者代表、副总经理核准后，作为过程能力的衡量标准。

5.7 决定项目的抽样方法和频率：

质检部根据顾客要求和产品的生产周期决定项目的抽样方法和频率，在控制计划中予以规定，经管理者代表批准后实施。

5.8 确定项目控制方法：

根据顾客要求、统计过程能力确定项目统计过程控制的表述方法（如：X-R控制图），经管理者代表、副总经理批准。

5.8.1 过程能力分析用途：

5.8.1.1 为产品设计和开发提供依据，能利用目前的过程能力，开发新产品；

5.8.1.2 考察新设备或维修后的设备的能力是否能满足要求，合理利用设备能力

5.8.1.3 过程能力比公差要求小时，设定经济的控制界限；

5.8.1.4 过程能力比公差要求大时，设定适当的中心值，降低生产成本；

5.8.1.5 通过实际统计分析，证明过程能力的稳定，为顾客提供产量和质量的稳定的产品。

5.8.1.6 为顾客提供生产过程稳定的数据资料。

5.8.2 过程能力分析方法的选择：

5.8.2.1 当产品/过程特性数据处于非（正）态分布（不稳定状态）时，使用顾客要求的方法进行分

析，如顾客未要求时，则利用质量水准PPM分析方法进行分析。

5.8.2.2 当产品和/或过程特性数据正态分布时，使用Cpk、Cp、Ppk、Pp统计方法进行分析。5.8.3 质量水准PPM的过程能力计算、评价方法：

产品/过程特性的数据为计数值时，过程能力的计算及评价方法如下：

5.8.3.1 计算公式：不良品数

PPM＝×一百万

检验总数

5.8.4 稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：

5.8.4.1 计算公式：

A，Ca = （X-U）/ （T / 2）×100％

注：U = 规格中心值

T = 公差= SU - SL = 规格上限值–规格下限值

σ= 产品/过程特性的数据分配的群体标准差的估计值

X = 产品/过程特性的数据分配的平均值

B，Cp = T / 6σ（当产品/过程特性为双边规格时）或

CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-X）/ 3σ（当产品/过程特性为单边规格时）CPL（下稳定过程的能力指数）= （X-SL）/ 3σ（当产品/过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表（见附件一、附件二）得P1%；Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表（见附件一、附件二）得P2% ；不合格率P％= P1％+ P2％

注：σ = R / d2（R 为全距的平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2 = 2.3267）

C，Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp,当Ca = 0时，Cpk = Cp。

D，Cpk = Min（CPU，CPL）= Min{（SU - X）/ 3σ，（X - SL）/ 3σ}

当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。