质量最终检验控制程序
检测结果有效性质量控制程序
检测结果有效性质量控制程序检测结果有效性质量控制程序一、引言⑴目的该文档旨在建立一个完整的检测结果有效性质量控制程序，确保检测结果的准确性和可靠性。
⑵背景在各项检测工作中，准确的检测结果至关重要，涉及到对样品、产品或过程的评估和决策。
因此，需建立一套有效的质控程序，确保检测结果的可靠性，并及时采取纠正和预防措施。
二、质量控制程序⑴样品准备在进行实验之前，需要确保样品的准备符合要求，包括适当的存储、采样和标识等。
⑵实验设备和仪器校准确保实验设备和仪器的准确性和可靠性，需要进行定期的校准和维护。
⑶实验方法和操作规程制定明确的实验方法和操作规程，包括实验步骤、操作程序、数据采集等，以确保实验的可重复性和可比性。
⑷质量控制样品在每次实验过程中，添加质量控制样品（正样品和负样品），以检验检测方法的准确性和灵敏度。
⑸数据分析及验证对实验结果进行及时的数据分析和验证，确保数据的准确性和合理性。
⑹不符合结果的处理当出现不符合的实验结果时，需要记录并进行新的实验验证，确保最终的结果是可靠和准确的。
⑺实验结果的报告和记录所有实验结果需要进行报告和记录，包括实验过程的详细描述、数据结果和分析等。
三、附件本文档涉及以下附件：⒈实验方法和操作规程⒉样品准备和标识要求⒊实验设备和仪器校准记录⒋质量控制样品记录⒌数据分析和验证报告⒍实验结果报告和记录样本四、法律名词及注释⒈质量控制：指通过一系列质量管理手段和措施，对产品、服务或过程进行管理、控制和改进的系统性活动。
⒉校准：指对某个测量设备或系统的性能特征进行检验和调整，以确保其符合给定的要求。
⒊可重复性：指在相同条件下，采用同样的方法和仪器对同一样品进行多次测量所得结果的一致性。
⒋可比性：指不同实验室或不同分析者在相同条件下使用相同方法和仪器测量同一样品所得结果的一致性。
检测结果质量控制程序
检测结果质量控制程序标题：检测结果质量控制程序引言概述：检测结果质量控制程序是保证检测结果准确性和可靠性的重要环节。
通过建立科学的质量控制程序，可以有效降低误差和提高检测结果的可信度。
本文将介绍检测结果质量控制程序的五个部份，包括样本准备、仪器校准、质控样品、数据分析和结果报告。
一、样本准备：1.1 样本采集：确保样本采集过程符合规范，避免外界因素对样本的污染或者伤害。
1.2 样本标识：对每一个样本进行准确的标识，包括样本编号、采集时间、采集人员等信息，以便后续追踪和分析。
1.3 样本保存：采取适当的方法和条件保存样本，确保样本在分析过程中的稳定性和完整性。
二、仪器校准：2.1 定期校准：根据仪器的要求和标准，制定定期的校准计划，确保仪器的准确性和稳定性。
2.2 校准记录：记录每次校准的时间、方法和结果，建立校准记录档案，以备查证和追溯。
2.3 校准标准品：使用合适的校准标准品进行校准，确保仪器的测量结果与标准值一致。
三、质控样品：3.1 建立质控样品库：建立包含正常值和异常值的质控样品库，以验证仪器的准确性和稳定性。
3.2 定期检测质控样品：按照设定的频率和方法，对质控样品进行检测，检查仪器的重复性和一致性。
3.3 分析质控样品数据：对质控样品的检测结果进行统计和分析，评估仪器的准确性和可靠性。
四、数据分析：4.1 数据清洗：对原始数据进行清洗，排除异常值和错误数据，确保分析的数据准确和可靠。
4.2 数据校验：进行数据校验，包括数据的一致性、完整性和准确性等方面的检查。
4.3 数据分析方法：选择合适的数据分析方法，对数据进行统计、比较和分析，得出准确的结果。
五、结果报告：5.1 结果解读：根据数据分析的结果，进行结果解读，提供科学的解释和建议。
5.2 报告编制：编制详细的结果报告，包括样本信息、检测方法、结果数据、解读和建议等内容。
5.3 结果追踪：建立结果追踪机制，对结果进行追踪和分析，及时发现问题并进行改进。
检测结果质量控制程序
检测结果质量控制程序检测结果质量控制程序是一种用于确保检测结果准确性和可靠性的重要工具。
它可以帮助检测人员在检测过程中及时发现和纠正错误，提高检测结果的质量。
本文将从六个大点来详细阐述检测结果质量控制程序的内容和作用。
引言概述：检测结果质量控制程序是在检测过程中用于确保结果准确性和可靠性的一种关键工具。
它能够帮助检测人员及时发现和纠正错误，提高检测结果的质量。
下面将详细介绍检测结果质量控制程序的六个大点。
正文内容：1. 数据采集和预处理1.1 选择合适的数据采集设备：根据检测需求和要求，选择适合的数据采集设备，确保数据的准确性和可靠性。
1.2 确保数据采集的一致性：通过标准化的数据采集流程和操作规范，确保数据的一致性，减少人为误差的影响。
1.3 数据预处理：对采集到的数据进行预处理，包括数据清洗、去噪、校正等，确保数据的准确性和可用性。
2. 检测设备和仪器的校准和维护2.1 校准检测设备：定期对检测设备进行校准，以确保其准确性和可靠性。
2.2 维护检测设备：定期进行检测设备的维护，包括清洁、更换损坏部件等，以确保设备的正常运行和长期稳定性。
2.3 记录校准和维护过程：对校准和维护过程进行详细记录，包括时间、人员、操作等信息，以便于追溯和分析。
3. 质量控制样品的使用3.1 选择合适的质量控制样品：根据检测要求和标准，选择合适的质量控制样品，用于验证检测方法的准确性和可靠性。
3.2 定期使用质量控制样品：定期使用质量控制样品进行检测，以确保检测结果的准确性和稳定性。
3.3 分析和处理质量控制样品的结果：对质量控制样品的检测结果进行分析和处理，包括计算准确率、重复性等指标，以评估检测方法的可靠性。
4. 检测过程的监控和记录4.1 监控检测过程：对检测过程进行实时监控，包括数据采集、仪器运行、操作规范等，及时发现并纠正错误。
4.2 记录检测过程：对检测过程进行详细记录，包括时间、人员、操作等信息，以便于追溯和分析。
15最终检验和试验控制程序
《不合格品控制程序》
生产部品保部
8
记录
8.1所有PQC入库检验、出货检验都必须填写《成品检验报告》，按《记录管制程序》进行存档管理。
8.2样品检验记录于《样品需求表》，由研发部归档。
8.3所有QC开出的《不合格报告》由品保主管审核，副总核准，需追踪责任部门改善，并按《记录管制程序》进行存档管理。
4
出货检验
1.1检验范围：经PQC检验合格入库且库存时间大于6个月的成品库存。
1.2检验时机：销售在出货日前2天通知品保主管对出货成品安排检验。
1.3PQC人员根据相应成品料号，依3.1客户需求信息单等标准文件抽取样本并进行检验。
1.4检验完毕后，PQC需把检验明细及检验结果用书面形式交品保主管审核；
品保部研发部
6
在库
成品
信息单等标准文件进行抽样，对投诉问题点进行检验，检验地点为成品仓。
6.3如果检验判定合格，PQC将检验结果告知仓管及相关单位。
6.4如果检验判定不合格，PQC人员对产品进行隔离并标识,然后开具《不合格品》报告给相关部门，具体依照《不合格品控制程序》执行。
6.5当相关单位接到PQC开出的《不合格报告》时，应立即对《不合格报告进行分析对策处理，品管注明返工流程,生产单位按返工流程在3天内返工完成。完成返工后生产再重新送检。
3.1.3《客户需求信息表》、《工程设计变更通知单》、联络
《质量检验计划标准》
《客户需求
信息表》
《工程设计变更通知单》
权质
作业流程
作业内容
相关文件
涉及表单
单《
N
流程
品保部责任单位生产部
最终检验控制程序
1目的对最终产品的检验进行控制, 确保最终产品的各项检验圆满完成且结果符合规定的要求。
2适用范围本程序适用于本公司最终产品的检验。
3 术语（略）4 职责4.1 质管部负责具体实施车间最终产品和出货产品的检验。
4.2 质管部负责编制产品的检验文件。
4.3 生产制造部总装车间负责成品的清洁,包装和送检。
4.4 物控部成品仓负责出货产品的送检。
5 流程图（见附页）6 程序6．1检验控制的策划6.1.1质管部应编制《控制计划》，并在《控制计划》或《检验指导书》中确定产品的最终检验检验项目和产品特性。
6.1.2最终检验中发现不合格，应按《不合格控制程序执行》。
6.1.3质检员必须经培训，考试合格放方可上岗，并经公司授权方可对检验合格产品的放行。
6.2 最终产品入库检验6.2.1最终产品入库检验和试验，应在所有规定的工序检验均已完成，且结果满足规定的要求后方可进行。
6.2.2生产车间在每批产品完成之后及时提交《成品送检单》交质管部，质检员依据《成品送检单》作检验准备，按产品《控制计划》的终检规范中的要求进行抽样检验，对抽样的的测量结果进行判断并及时记录，检验完成后质检员填写“质检报告”交质量工程师审核。
由质量工程师确定产品放行。
6.2.3批产品合格由质检员签发“产品合格证”，连同产品放入包装箱内, 由车间封箱后即可办理入库手续。
质检员必须在《成品送检单》上签字盖章，该批产品方可入库，成品仓必须在接到质检员盖章的《成品送检单》后方可办理入库手续。
6.2.4不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
6.3 出厂检验6.3.1每批(指出货批)产品出厂前，由物控部仓管员填写“产品出厂抽检表”，交出检员进行出厂检验。
4.3.2出检员按《控制计划》中的有关要求进行抽样检验, 检验完成后填写“产品出厂检验报告”,交质量工程师审核。
6.3.3批产品合格由出检员在“产品出厂抽检表”上予以标注, 当日交回仓管员办理出厂手续。
6.3.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
三检制制度及质量检验程序
三检制制度及质量检验程序引言：在现代社会中，质量管理对于企业的发展至关重要。
为了确保产品质量和安全性，许多企业都采取了一系列的质量控制措施。
其中，三检制制度是一种常用的质量控制方式，它能够有效地提高产品的质量水平并降低质量风险。
本文将介绍三检制制度的定义、作用以及相关的质量检验程序。
一、三检制制度的定义和作用1. 定义：三检制制度是一种通过建立三个层级的质量检验过程，以确保产品质量符合标准和要求的制度。
它包括原材料检验、生产过程检验和最终产品检验。
2. 作用：三检制制度的主要作用有以下几点：（1）确保产品质量：通过不同层级的检验过程，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，从而提高产品的质量水平和一致性。
（2）提高生产效率：通过在不同阶段检验产品，可以及时发现和解决问题，避免产品出现大规模质量事故，从而节省后期的人力和物力成本。
（3）增强消费者信心：三检制制度可以有效地降低产品质量风险，提高消费者对企业产品的信心和满意度。
二、三检制制度的质量检验程序1. 原材料检验：原材料检验是三检制制度的第一道关卡，它主要用于确保原材料的质量符合企业的标准和要求。
原材料检验的主要程序如下：（1）收货验收：检验员根据企业的质量标准对每批原材料进行检验，包括外观、尺寸、材质等方面。
（2）质量记录：对通过验收的原材料进行记录，包括原材料批号、数量、检验结果等信息。
（3）质量问题处理：对于不合格的原材料，按照企业的质量处理程序进行追溯、报废或退换货。
2. 生产过程检验：生产过程检验是三检制制度的第二道关卡，它主要用于确保在生产过程中的质量控制。
生产过程检验的主要程序如下：（1）工艺控制：根据产品工艺要求，进行相应的质量控制措施，如温度、时间、压力等。
（2）过程记录：记录生产过程中的重要参数和数据，以便对过程进行分析和优化。
（3）抽样检验：根据抽样检验计划，抽取一定比例的产品进行质量检验，确保产品质量的稳定性和一致性。
产品最终检验控制程序
文件编号
WB-PD-03-16
产品最终检验控制程序
版本号
A
修订号
00文Biblioteka 类型程序文件生效日期
管理部门
品管部
页码
3/6
1.目的
确保本公司产品质量符合客户要求,提供产品质量保证;
2.范围
适用于本公司生产的各种成品检查;
3.定义
终检员：产品最终检验及质量控制;
4.职责
品管部主管
保证本程序完整、持续、有效地实施;
对不合格品提出处理方案;
终检员
对完成了生产全过程的所有产品进行抽查或全检;
依据事实针对检验结果作客观正确的判定,并如实填写成品检验报告上交品管部主管;
对所有成品应作好各种标识,已检的成品要在包装箱上贴合格证;
5.程序
车间成品检查
所有完成加工过程的产品部件,在安装、包装前,车间终检员要对其进行全面的检查验收;
严格监督生产员工按质量标准及要求进行作业,不允许不合格品流入包装工序；
依据本公司制定的产品检验标准,检验合格并在核定栏内盖印章或签名才能送成品仓;
检查内容
附件
1.包装内附件、配套件应齐全;
拟制
审批
检测结果质量控制程序
检测结果质量控制程序标题：检测结果质量控制程序引言概述：在实验室和医疗机构等领域中，检测结果的准确性和可靠性对于确保患者安全和诊断治疗的准确性至关重要。
为了确保检测结果的质量，制定和实施一套科学合理的质量控制程序是必不可少的。
本文将介绍检测结果质量控制程序的重要性以及具体的实施方法。
一、建立标准操作程序1.1 制定详细的实验操作流程：包括样本采集、处理、分析等各个环节的具体步骤，确保每个操作都按照标准程序进行。
1.2 确定质量控制样本：选择适当的质控样本，包括高、中、低浓度的样本，用于监测仪器的准确性和稳定性。
1.3 建立记录和报告程序：建立详细的记录和报告程序，包括记录每次实验的操作步骤、结果数据、质控样本的分析结果等信息，以备查证。
二、监测仪器性能2.1 定期校准仪器：定期对仪器进行校准和验证，确保仪器的准确性和稳定性。
2.2 定期维护仪器：定期对仪器进行维护保养，包括清洁、校准、更换耗材等，确保仪器的正常运行。
2.3 进行质量控制检测：每次实验前后都要进行质量控制检测，监测仪器的性能是否正常，确保结果的准确性。
三、质控样本分析3.1 定期检测质控样本：定期对质控样本进行分析，监测实验结果的稳定性和准确性。
3.2 制定质控规范：根据质控样本的分析结果，制定相应的质控规范，及时调整实验操作流程。
3.3 建立异常结果处理程序：当质控样本分析结果异常时，要及时处理并记录异常情况，找出问题所在并进行调整。
四、培训和考核人员4.1 培训实验人员：对实验人员进行专业培训，包括实验操作流程、质控程序、仪器使用等方面的知识。
4.2 定期考核实验人员：定期对实验人员进行考核，检测其操作技能和质控意识，确保实验结果的准确性。
4.3 提供持续教育：定期组织实验人员参加相关学术会议、培训班等，提供持续教育，更新知识和技能。
五、持续改进和监督5.1 定期评估程序效果：定期评估质控程序的效果，检测其实施情况和结果，及时调整和改进。
CCC最终检验和试验控制程序
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1．目 的
为保证最终产品质量，避免不良品流出造成不良影响和损失，特制定本
程序。
2． 适 用 范 围
本程序适用于最终产品的检验和试验。
3．引 用 文 件
3.1 DXC-10 《检验和试验状态控制程序》
3.2 DXC-19 《不合格品控制程序》
3.3 DXC-24 《纠正与预防措施控制程序》
3.5 DXC-27 《质量记录控制程序》
4．职 责
4.1 品质部出货检验员(ODXC)负责最终产品的检验和试验。
4.2 相关部门和人员协助本程序的实施。
4.3 品质主管监督本程序的执行。
5．程 序
5.1 检验前准备
5.1.1品质部依据产品标准、客户要求及产品质量特性制定《产品最终检。
ISO9001-2015最终检验及不合格品控制程序
最终检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求。
2适用范围适用于公司所有成品出货的检验、不合格品的控制及特采。
3定义评审部门：由品质部/QE、销售部/跟单、工程部/PIE、工程部/工程师、PMC及生产共同组成。
特采：通过书面申请，经过相关评审部门严格评审，批准使用或放行不符合规定要求的产品，是处理不合格品方法之一，该方法不能作为以后类似产品让步接收的先例。
4职责4.1品质部：QA检验员：对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。
QE：对特采产品进行判定评估确认是否需要客户确认，与客户沟通并提供评审意见，对评审的最终结果进行判定。
4.2PIE部：PE：负责对QA检验出的不良品进行分析,提供该批返工方案及预防改善措施.4.3仓库仓管员：对合格产品入库并按要求储存；在出货前对超过有效储存期的产品提出复检。
4.4生产部：组长：提交产品供QA检验，安排合格产品入库；对同意特采的产品安排入库，对QA检验不合格批进行返工.4.5营销中心：营业员：同客户沟通确认，填写评审意见。
4.6工程部：产品在试产阶段特采，同客户沟通确认，填写评审意见。
如有需要，须参加量产阶段特采评审。
4.7副总经理：对特采产品最终结果进行批准。
5工作流程图及流程说明5.1工作流程图见第3页《最终检验及不合格品控制流程图》。
5.2流程说明见第4-6页。
6支持及引用文件6.1《产品交付管理规定》6.2《仓库管理规定》6.3《QA岗位作业流程》7记录表单不合格批处理单。
最终检验控制程序
1.目的本程序规定了本公司最终检验和试验的控制内容、要求及方法,确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库,不出厂.2.适用范围本程序适用于本公司产品最后一道工序完成后的检验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,并包括公司所有产品的型式试验.3.职责3.1质保部负责最终检验归档管理.3.2仓库保管员负责做好过程检验合格产品的入库及标识工作,并控制最终检验和试验合格的产品的标识及出库.3.3技术课负责成品验收标准的制订,质保部负责成品检验指导书的制订.4.工作程序4.1最终检验必须在进货检验和工序过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行.4.2新产品送样的最终检验程序4.2.1由技术课按顾客要求开发制造的新产品,由质保部按技术课出具的技术要求对新产品进行最终检验,检验合格由检验人员出具《首件（批）样品检验报告》及《成品检验合格单》,并把《成品检验合格单》签字后交仓库.4.2.2仓库根据质保部出具的《成品检验合格单》入库,并按合同要求由业务部交付顾客. 4.3正常批量生产的产品的最终检验.4.3.1由质保部检验员按检验流程计划和检验指导书对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,在校验记录中签字放行入库,未经检验合格的成品严禁入库.4.3.2根据顾客要求频次,质保部按《内部质量审核控制程序》对已包装产品按计划进行一次产品质量审核,以验证符合所有规定要求（如产品包装、标签）产品质量审核记录作为最终检验的记录.4.3.3对于全尺寸和功能试验由技术课制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次.5．使用记录略。
最终检验控制程序
更改记录1.目的：通过对将要进入成品库的成品进行抽样检验,确保符合品质要求的成品才能进入成品库。
2.范围：本公司生产的各种产品。
3.定义：无4.职责:4.1生产部负责生产4.2资材部负责仓储4.3品保部负责检验。
5.内容5.1生产成品检验5.1.1 最终检验组在接到生产组通知后，即安排人员到成品待检区，依据《助焊剂检验办法》、《锡膏检验办法》或《稀释剂，清洗剂检验办法》抽取样品。
5.1.2 对所抽取样品按照《助焊剂检验办法》、《稀释剂、清洗剂检验办法》或《锡膏检验办法》进行检验，依据《现有产品一览表》进行判断，并将检验结果作记录，填入《QA检验报告》。
5.1.3检验合格之成品，还须对产品的型号、批号、日期、数量、包装方式等与《生产命令》核对是否相符。
核对无误后，由QA在每批成品外包装上标识“合格”标签，通知仓储组按《货仓管理办法》办理入库手续。
5.1.4核对有误之产品，立即凭《生产命令》通知生产组更正后再按5.1.3执行，直至合格。
5.1.5检验不合格之产品，按照《产品标识和可追溯性程序》，贴上“不合格”标签后，按照《不合格品控制程序》予以处理。
5.1.6最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》，并保存二年，作为制程能力评估的依据。
5.2销货退回的检验5.2.1对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写《退货申请表》，退回成品由仓储组归入退货区并标识，并凭《退货申请表》通知QA进行检验。
5.2.2 QA对退回未使用的成品进行全检。
对于客户已使用过的产品，由于无法验证环境禁用物质含量，按直接报废处理。
5.2.3 QA依据《助焊剂检验办法》、《稀释剂、清洗剂检验办法》或《锡膏检验办法》对退回成品进行检验，并依据《现有产品一览表》进行判断，最后将检验结果填入《QA检验报告》中。
5.2.4 检验合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。
5.2.5 检验不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，按《不合格品控制程序》处理。
最终检验控制程序
受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的为确保成品品质符合顾客需要，同时为找出潜在品质问题，作为改善制程之依据，特制定本程序。
二、适用范围凡本公司所承制之产品于入库或出货前之最终检验均适用之。
三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：负责成品的最终检验。
4.2品质部主管：负责检验工作之协调及记录之审核。
五、流程图5.1最终检验作业流程图（附件1）六、作业内容6.1检验前的准备6.1.1待检验品须放置在待验区，申请部门填写《请检单》发至品质部。
6.1.2检验前须核对检验设备（仪器）是否仍在有效校验周期内。
6.1.3检验前准备好相关的检验规范、出货单、仪器设备等。
6.2检验作业6.2.1成品检验依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）来实施检验，若客户有特殊状况或要求时品质部主管可予追加项目或依客户之要求施行检验。
6.2.2检查批以同生产批次同型号、同规格、同测试条件产品为一检查批量。
6.2.3检验人员须接受过专业训练，参照《人力资源控制程序》。
6.2.4检验结果需分别登录于《成品（出货）检验记录表》，检验合格者经检验人员签字核准可转成品包装，检验结果若不合格依《不合格品控制程序》执行。
其相关生产、检验记录表由品质部保存归档以便追溯。
6.2.5出货检查6.2.5.1成品仓在打好外箱包装后，须按区域对不同客户、不同订单号码之产品进行摆放整齐。
6.2.5.2业务单位最迟于出货前四小时开具《出货单》给品质及仓库，仓库依据《出货单》通知品质人员一起进行备货作业。
受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日6.2.5.3备货完成后OQC人员需100%确认以下项目：a.标签及条码上所有内容填写一定要完整。
最终检验和试验控制程序
1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。
2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。
3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。
3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。
3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。
3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。
4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。
5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。
参见“检验、测量和试验设备控制程序”。
5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。
参见“培训控制程序”。
5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。
5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。
5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。
若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。
5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。
检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。
5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。
5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。
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最终检验程序
一、目的
为保证我公司产品符合技术要求，向用户提供性能稳定、质量可靠的产品，加强出厂成品的质量控制工作，特制定本办法。
保证不合格的成品不入库，不合格的成品不出厂。
二、适用范围
本公司所有出货的成品。
三、职责
1、最终检验员负责待入库产品质量检验。
2、生产部负责检验后产品的二次包装、不合格产品的返修、质量整改。
3、成品库负责合格的产品的入库。
四、检验区域要求
1、设施
检验台：要求整洁、卫生、无杂物，无可污染产品的脏污。
检验平台：光滑，水平，产品可全部放置于表面。
2、客户签样
色板：要求必须存放于包装盒内。
有效期为一年。
客户签样：最终客户签字确认的样品存放于业务部。
可方便拿取有效为一年。
要求业务部自行编制各种样品清单或目录，经质量经理签字。
在发生变化及时必须立即更新清单。
3、工具
测量：卷尺、卡尺、角度尺。
油漆效果检验：光泽度计。
其它工具：读码器、胶带纸、壁纸刀、及组装的工具。
要求质量部负责建立《工具清单》，清单包括工具名称、数量、用途、检验时间等相关信息。
QC人员在抽检时必须准备相应工具，方便现场抽检。
所有使用的量具必须是经过校验的，上面必须有校验日期和使用日期。
4、指导文件
客户文件：包括产品文件（图纸、中英文技术文件、包装说明等）及相关指导性文件。
公司内部：《产品检验标准及方法》《最终检验抽样计划》《最终检验报告》。
参考文件：《质量手册》
五、工作程序
基本要求：最终检验员具有2年以上的加工经验，经质检部培训合格后上岗。
1、抽样
最终检验员依据入库的数量，执行《最终检验抽样计划》。
入库产品的数量必须达到总数量的2/3才可以抽检。
具体按抽样计划表实施。
①一桌四椅：白茬、油漆合格率在90%-95%时，按照Ⅱ级水准进行正常抽检；白茬、油漆合格率
大于95%时，按照Ⅰ级水准进行放宽抽验；白茬、油漆合格率小于90%，按照Ⅲ级水准进行加严抽检
②其他重要产品：白茬、油漆合格率在80%-85%时，按照Ⅱ级水准进行正常抽检；白茬、油漆合
格率大于85%时，按照Ⅰ级水准进行放宽抽验；白茬、油漆合格率小于80%，按照Ⅲ级水准进行加严抽检
2、检验
将抽取的产品托运到终检区域逐个逐项进行检验，包括包装、标签、表面处理、组装效果、外形尺寸、油漆的亮度等。
执行《产品检验标准及方法》，依据《最终检验抽样计划》对产品可否入库作出判定。
3、判定
A、不可入库：最终检验员首先通知包装组长立即对产品及相关的半成品进行隔离。
然后通知质量管理部经理、生产经理做最终核实，最终检验挡货时执行《不合格产品管理程序》。
B、判定入库：最终检验员通知包装组长，可以入库。
4、检验完毕将组装的产品进行拆卸后放置于最终检验室外的托盘上。
5、最终检验员将电话通知包装组长，包装车间负责将检验后的产品托回包装车间进行二次包装。
6、填写检验报告
每批次抽检必须填写检验报告。
所有产品验货必须严格按照客户的要求。
六、记录
1、《最终检验报告》
2、《最终检验日报表》
七、流程图
附件：抽样计划。