上汽通用五菱供应商质量开发流程培训
供应商质量开发培训
20 顾客工程批准，如需要
8 性能试验报告，并附原始报告
21 实验室认可文件
9ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
过程流程图(工位编号与FMEA和控制计划一 致)
22 散装材料要求检查清单
10 过程失效模式和后果分析(PFMEA)
23 零件检查计划
11
设计失效模式和后果分析(DFMEA)－如果供 应商负责设计
24 生产样件-请标明数量
在确保所有的测量和试验结果符合顾客需求，并且所有文件准备 就绪后，供方负责人签署保证书
保证书上应注明零件重量，以kg为单位，精确到小数点后4位。 用于生产的每个型腔、模具、生产线或过程都应至少选取一个零 件进行称重
PPAP要求-设计记录
供方必须具备成套的产品设计记录，包括：部件或产品的详细信 息
PPAP要求-尺寸测量结果
从PPAP生产的产品中至少抽取3件进行全尺寸测量 如果，采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生
产单元、生产线的过程设计，必须从每一部分的PPAP产品中至少 抽取3件进行全尺寸测量 供方必须从所测量的合格的零件中指定一件为标准样品 应在图纸上尺寸规范处标出相应的尺寸检测结果序号，使其一一 对应 对于超差的检测结果，应显著地进行标识 零件编号、更改水平、图纸日期和供方名称必须写在所有的补充 文件上
12 生产过程控制计划
25 边界样件-请标明数量
13 GP12 控制计划
26 符合SGMW其它要求的记录
PPAP要求-保证书
对于每一零件编号必须完成一份单独的保证书，除非顾客同意
对于采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备加工出来 的，必须对每一部分的零件尺寸进行评价，并且在相应的保证书 上及附件上指明特定的铸模/型腔/生产过程
PRR 培训教材(裴克均)
实与标准的差距有多大？
2、PR&R中的问题描述很多信息已在PR&R第一页即“问题报告/解决（通知 ）”中表达和陈述，因此“A1的问题描述”问题陈述可以简化。
A1 问题描述： 3、 问题描述尽量要用数据说话，最好有图片说明。如不当的描述：前门 外板划伤；正确的描述：前门外板正面划伤5处，每处长度50mm，深度约 0.2mm，手感明显。又如：不当的定义： B柱内板安全带螺母避让孔不应偏 ，而实际孔偏。 正确的定义：B柱内板安全带螺母避让孔设计孔位公差为 ± 1mm，而实际孔偏3mm，超差2mm 。
5、抽查检验的不合格；
6、新产品开发出现的供应商质量缺陷； 7、GCA扣分10以上(含10分)，生产或检 验区域发现的质量缺陷 ；
SQ关闭质量PR＆R
SQ验证供应商纠正 措施是否有效
PR&R程序介绍
质量PR＆R工作流程： PRR回复要求： 国内采购零部件及原材料供应商应在 接到PR&R通知24 小时内书面递交如何 处理此问题的初步答复 ；
PR&R程序介绍
质量PR＆R工作流程： PR&R发布原则：经过确认属供应商责任 ，通常情况如下，但不限于： 1、SPILL； 2、DT； 3、DRR； 4、售后质量问题，如索赔量异常增加；
供应商在10/15天内递交 最终答复 供应商在24/48小时内递 交初步答复 SQ发布PR＆R通知供应商 发现物料质量问题
第一页
第二页
第三页
1、PRR编号 2、供应商信息
3、零件信息 4、SGMW要求
5、问题信息
6、发布批准
问题解决模式
问题描述： •当问题发生后，首先要进行正确的“问题描述”。其主要目的是明确发 生了什么问题，可能的后果是什么，为下一步采取的临时措施，特别是 紧急措施提供正确的导向。
@上汽通用五菱-供应商质量管理16步程序
初期生产次品遏制程序（GP—12） 初期生产次品遏制程序（GP—12）
定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施， 定义 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次 品遏制计划（ 品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手 ） 册中的投产前控制计划是一致的。 册中的投产前控制计划是一致的。 目的: 帮助供应商验证对其工序的控制， 目的 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件， 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项 目的开始。 目的开始。 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控 投产前控 制计划， 控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求 制计划，GP-12控制计划是 控制计划是 正式生产件审批程序的要求 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
投产前会议
定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的： 目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到 确切的交流。 确切的交流。 范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依 的新部件或新材料行使本程序， 范围：建议对所有需要进行 的新部件或新材料行使本程序 照其风险程度之不同来确定先后。 照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部 分） 程序： 程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
上汽通用五菱-TS16949交流培训-2——采购流程及供应商质量开发流程全文
采购流程及供应商质量/开发流程12内容此次培训的目的和意义采购流程零件开发和批准流程新产品投放质量保证流程供应商质量改进12对SGMW的采购流程和供应商质量/开发流程和要求有一个进一步的了解使供应商了解SGMW的零件开发和批准流程帮助供应商的管理层认识和了解质量及相应策略了解在质量开发和改进过程中的重要环节使供应商了解SGMW对供应商体系的要求和期望此次培训的目的和意义：12采购流程12采购流程确定供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设泄价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决泄13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7 报价9></a>8912采购流程确定供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR) 目标设左价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125612 14潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书1011报价8912潜在供应商确左和评审采购策略：-由SGMW采购委员会根拯不同项目制左、在不同零件采购过程中予以遵循确泄潜在供应商的原则：-符合采购策略-除非特殊情况并经采购委员会批准不允许单一供应商采购-符合对现有供应商体系整合的策略-供应商必须在同行业具有优势并且对采购的QSTP有贡献潜在供应商评审：-对供应商是否具有满足SGMW最低要求的能力的现场评审-对现有供应商可以不进行评审，供应商质量开发经理根据需要可要求进行PCPA -对新供应商，或现有供应商新的生产设施或新技术、新工艺，如没有获得QS或TS16949的认证，则须进行PSA评审：否则应进行PCPASGMW采购小组由SGMW采购员、供应商质量工程师、产品工程师组成12上汽通用五菱采购流程确泄供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设立价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容1256101112潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会（如适用）4发放报价要求书7报价8912供应商入围和报价供应商表现记录：-对现有供应商的质疑、价格、服务和技术表现的记录供应商入围：-只有通过评审的供应商才能入围-对现有供应商，其表现记录为红色或黄色的不能入弗I,除非得到采购委员会的特殊批准报价要求书：-只能向批准入围的供应商发放SGMW报价要求书-报价要求书包括工程SOR、质量SOR以及物流、包装等英它要求*以往常见问题：-供应商的报价不能够反映出SGMW的全部的要求12采购流程确定供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求（SOR）目标设左价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容25610111214潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会（如适用）4发放报价要求书7报价8912技术评审技术评审目的：-确认供应商具有完整的技术、质量、项目进度等的解决方案供应商在技术评审中应提供：-项目机构和时间进度计划-质量计划-制造计划-设施和设备计划-产品设计（SOR没有包括的部分）-商务方案（如适用）技术评审的输出：-风险评估：由采购员、SQ工程师和PE工程师共同完成-根据技术能力和质量能力评估决定可以进行下一步采购活动的供应商名单对最初报价要求的修改：-发现有技术或商务问题-SOR内容的更改12采购流程确泄供应商入围技术评审主要相关方会议完善报价要求(SOR)目标设立价格谈判采购推荐输出意向书签订潜在供应商的确定平衡报价内容125610111214潜在供应商的评审3采购决左13供应商研讨会(如适用)4发放报价要求书7报价8912采购推荐和采购决立采购推荐：-综合平衡项目在时间进度、质量、商务和技术方而的需要采购决定：-确立在QSTP最具优势的供应商-采购委员会批准推荐的供应商供应商质量工程师：-审阅和评估推荐堀单-同意/否决推荐意见-批准整改措施(如需要)-会签采购决定文件12供应商质量/开发16步流程12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定全球采购供应商质量开发16步质量策划设计质量质量管理/保持持续改进12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R) 质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定全球采购供应商质量开发16步SGMW采购流程12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R) 质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价肖拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定全球采购供应商质量开发16步SGMW零件开发和批准流程12生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价盯拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决宦全球采购供应商质量开发16步APQP先期产品质量策划12APQP先期产品质量策划供应商在确认和建立如何为保证产品满足顾客要求而需采取步骤的具体方法新产品投放之前进行的策划，制定具体的要求和掌握必要的信息识别早期更改，避免晚期更改，确保新产品的设计质量与制造质量保证按时、按疑交付满足质量要求的低成本的产品要求应用于所有新零件、供应商负责实施来自管理层的支持-供应商管理层的支持是APQP成功的关键12APQP先期产品质量策划12APQP先期产品质量策划概念设计/批准项目批准样件试生产投放规划产品设计和开发l></a>. 过程设计和开发产品和过程验证牛产计划反馈、评估和改进计划和确定项目产品设计和开发产品和过程验证过程设计和开发反馈评估和改进产品质量先期策划(APQP)的五个阶段1.计划和确定项目2.产品设计和开发3.工艺过程设计和开发4.产品和工艺过程确认5.反馈、评估和改进12APQP先期产品质量策划12成立一个横向职能小组-工程、生产、质量、销售、成本核算、制造、营销、采购等-横向职能小组并不意味着由一个人来做所有的事情项目管理-项目经理负责项目，并对项目的成功和失败承担责任-项目管理是为了满足或超越相关各方需求和期望，将％种知识、 在项目活动中应用的过程APQP 先期产品质量策划12项目管理一般情况下越接近项目投放日期人们才开始关注项目12QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP 手册中 适当的技术几何尺寸与公差(GD&T)质量功能展开(QFD)制造设计/装配设计(DFM/DFA)价值工程(VE)实验设计(DOE)失效模式及后果分析一设计和过程FMEA有限元方法(FEM)实体建模仿真技术计算机辅助设计/工程(CAD/CAE)可靠性工程计划APQP 先期产品质量策划12APQP 先期产品质量策划充分完整的理解顾客的要求-顾客完整的工程规范要求-顾客装配线的装配、配合和质量要求-不同阶段顾客不同的交样要求-与顾客充分的沟通-以往不同顾客反馈问题产品特性和过程特性的识别-产品特性：是指工程文件上标明的零件的特征(比如尺寸、特性、功能、 性、外观或表而要求)-产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量-关键产品特性：在公差范用内的合理的变差会严重影响顾客的满意 巧、工具和技术 化学特-产品质量特性：只要变差在公差范用内，则不会造成顾客的不满意但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意-一般产品特性：只要变差在公差范用内，则不会造成顾客的不满意而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显12产品特性和过程特性的识别-过程特性指过程参数-影响KPC/PQC的过程特性为关键过程特性KCC12PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训APQP先期产品质量策划过程流程图PFD关键特性识别KCDS过程失效模式PFMEA顾客要求过程控制计划PCP历史经验教训质量问题数据作业指导书操作者/检验员培训分级检查经验教训积累质量数据/不断改进12FMEA的定义是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具历史最初源于二十世纪四十年代在上世纪六十年代广泛应用于NASA APOLLO项目由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用被美国汽车工业协会AIAG所使用被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP 失效模式和后果分析FMEA12风险优先顺序数(RPN)简单的乘法对三项因素风险的评估：严重度X 频度数X 不易探测度RPN每个潜在的原因都有RPN对每个问题的发生可能性进行风险评估立足于发现根本原因失效模式和后果分析FMEA12零件开发和批准流程12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选立会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设讣和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8零件开发和批准流程供应商第四次项目会议16样件批准91012零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012供应商项目第一次会议在供应商选泄的2周内召开SGMW的采购小组应进一步明确：-时间进度的要求-非工装样件和工装样件的要求-PPAP和GP9的要求供应商在会议上应提供：-供应商APQP横向协调小组名单-APQP时间进度表及未决问题淸单-初始的PFD/PFMEA/PCP-分供方管理计划-售后质量问题降低计划12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012工装设计发放和设计/制造工装：包括模具、夹具和检具非正式工装样件-手工/简易/非完全工装/快速样件-用于验证外观、装配和配合尺寸工装设计发放-用于开发工装的设计规范的确认-T1/T2设计发放工装的设计和制造-制定工装设计和制造的时间进度计划-明确OTS交样的要求和零件检测要求12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012技术规范分析TSA图纸的理解工程规范和标准的确认和理解顾客要求的确认特殊特性的确认材料和分供方淸单零件试制和试验计划12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节柏生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定生产前会议12生产前会议项目时间进度讣划的跟踪和问题的解决OTS提交计划和要求OTS尺寸测量和材料/性能试验计划的确认和批准-OTS零件尺寸检测方法的确认-SGMWPE工程师批准-SGMWSQ工程师和供应商签字确认FE功能评估计划和要求12零件开发和批准流程供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议1256111312 1315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设讣和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准9 1012实验室批准和工装样件生产/提交实验室批准-所有试验的地点和设施必须得到SGMW SQ工程师的批准工装样件OTS生产-必须使用生产用模具和生产用夹具-检具按照OTS尺寸测量计划中确定的测量工具/方法工装样件OTS提交按照SGMW的OTS程序要求提交(数量、交付地点、时间、标签要求等) -材料报告、试验报告、尺寸测量报告、-提交前供应商有责任确认满足SGMW的所有要求-零件提交以及检验/测屋报告提交-提交前需得到SGMW PE工程师和SQ工程师的批准12工装样件定义12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选立会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设讣和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012供应商第三次项目会议在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行项目时间进度计划的跟踪和问题的解决明确PPAP的要求-PPAP授权书-PPAP尺寸测量计划/材料和性能试验计划-PPAP提交等级和生产数量/时间的确认明确GP9按报价节拍生产的要求-GP9的方式和时间计划明确GP12初期生产控制的要求12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选定会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议1256121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购 质量研讨会 问题解决(PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节舶生产 初期生产控制 生产件批准程序先期产品质量策划采购决定PPAP12PPAP 生产件批准目的：来验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品 适用范围：-新零件-工程更改-工艺过程的更改-分供方的更改-生产场地和生产工装/设备的更换或调整-试验和检测方法的改变-已得到批准但是工装闲置已超过12个月-苴它：此种情况供应商应书而通知顾客代表(SQ 工程师)12PPAP 生产件批准流程批量试生产-供应商按照实现的计划完成试生产的准备工作-1-8小时的生产，最低连续生产数量为300件，除非得到SQ 工程师的书而 -在正式生产场地，使用正式生产条件的工装、工艺、检具、材料和操作者 -每个单独的生产过程，如多个相同的生产线/操作工位、一模多腔的不同 等均应进行零件的检查和试验 -按照得到批准的控制计划进行试生产零件的测量和试验-按照PPAP 授权时顾客批准的零件测量和试验计划进行，所有图纸和工程 要求中的性能试验均应进行-每个单独生产过程的零件均应进行测量和试验-供应商保留上述测量和试验记录-检测和试验报告中无数据，只有“合格”、“符合”字样是不可接受的12PPAP 生产件批准流程初始过程能力分析-对每个特殊特性均要求进行初始过程能力分析且结果满足顾客要求 过程能力指数>1.67 =过程满足顾客要求1.33 <过程能力指数< 1.67之间=可接受，但是需要改进并得到顾客认可 过程能力指数&t; 1.33 =不可接受 批准位置规范-初始过程能力分析只能在过程稳立且正常的条件下进行测量系统分析MSA-了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响-测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行，而应该在控制计划中左期规左-R&R分析结果：特殊特性必须小于10%, 10%-30%Z间需改进测量系统变差的类型（测量系统的组成）测量数据相对于参考值或标准值位置的特性：偏移稳迫性线性关于测疑数据分布范囤的特性：重复性再现性12PPAP生产件批准流程PPAP提交类型：等级1—只提交保证书（对指宦的外观项目，还应提供一份外观批准报告）等级2—提交保证书、样件、图纸、尺寸检验报告、台架和功能试验报告、外观批准报告等级3—到顾客所在地，除等级2要求内容外，过程能力结果、能力分析、过程控制计划、测量系统分析报告、FMEA等级4—同等级3,但是不包括零件等级5—在供应商现场，内容同等级3PPAP提交之前必须得到SQ工程师的批准SGMW可要求提交分供方2-3件样件所有提交的样件必须有标签，注明零件号码、名称、生产日期等信息PPAP零件提交得到批准后的问题的整改和问题零件的处理12供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选立会议技术规范分析（TSA）供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议25611121315工装设计发放GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级髙级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R) 质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节拍生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定GP9按报价节拍生产12GP9按报价节拍生产验证供应商生产过程是否有能力按照报价肖拍生产满足质量要求的产品目的是在批量生产开始和加速阶段事先降低问题发生的风险所有新零件均应进行GP9•除非得到SQ经理的批准流程：-项目启动时由供应商完成供应商基本信息调查-第二次项目会议时由SQ工程师确认GP9的方式：顾客还是供应商监控-供应商监控的由供应商按照事先计划日期自行完成并提交报告-顾客监控的由SQ工程师到供应商现场监督整个生产过程并完成报告-SQ经理对GP9的批准GP9与现场生产能力分析与改进供应商第二次项目会议生产设计发放供应商选左会议技术规范分析(TSA)供应商第三次项目会议生产件批准生产试运行GP12初期生产控制供应商第一次项目会议125611121315工装设计发放3GP9按报价节拍生产14供应商工装设计和制造4实验室批准7工装样件生产和提交8供应商第四次项目会议16样件批准91012生产计划生产开始持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节舶生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决能GP12初期生产控制12GP12初期生产控制GP12初期生产控制是对PPAP控制讣划的补充支持供应商来验证过程的控制，以便在供应商现场能迅速发现和纠正问题，而不是在顾客所在地供应商需按照GP12控制讣划对每批生产的零件进行检测和试验SGMWSQI程师可能采取以下方式进行验证: -到现场监督生产过程和检测/试验过程 -要求供应商随每批发货提供以上记录 -安排第三方检测或试验12新产品投放质量保证流程12新产品投放质量要求紧迫感整车质量很大程度上取决于投放时的质量有效的配合暴需问题不要隐藏问题有力的跟踪必须有力的跟踪所有零件质量问题零件准备状态满足质量要求及时交付生产系统准备状态生产系统、质量系统、分供方系统项目管理层核心小组问题解决小组工厂问题小组12新产品投放质量保证成立专门新产品投放小组特殊行动小组投放阶段问题升级流程WW P高层供应商访问日边界样件批准过程控制计划审核生产能力确认发运控制策略和实施GP12审核问题解决流程二级发运控制12生产计划生产开始GPS持续改进发运控制-一级发运控制-二级高级改进会议全球采购质量研讨会问题解决(PR/R)质量表现监控潜在供应商评审生产前会议样件批准按报价节舶生产初期生产控制生产件批准程序先期产品质量策划采购决定GP8持续不断改进12GP8持续不断改进供应商在获得PPAP批准和GP12完成之后，有责任持续不断的改进质量目的是继续降低制造过程中的变差以提髙产品的质量供应商应建立跟踪流程来跟踪所有厂内和顾客反馈的问题即使顾客没有要求供应商也应进行的工作RPN的持续不断降低PPM的持续不断降低124.快速响应问题的最初反应5.不合格产品的控制(标识)6.风险(RPN)降低是否确左存在的风险？是否应用了防错?7.标准操作者培训操作者是否得到培训？&标准化作业操作者是否遵循标准化作业?9.分级检査不同层次的管理者是否进行检査？10.防错验证防错是否得到验证？顾客接受检查和评审C.A.R.E.是否具有C.A.R.E.?(100%检查髙风险项目)13.总结经验教训质量关键策略增加成功的机会，降低错误发生不合格品控制2.工厂生产会议每日生产会议1.管理层的质量管理活动泄期质疑管理会议。
上汽五菱汽车股份有限公司质量管理体系程序文件
上汽五菱汽车股份有限公司质量管理体系程序文件上汽通用五菱汽车股份有限公司质量管理体系程序文件SGMW Quality Management System ProcedureQP/SGMW 8。
5。
06-2005版本号Version#:A产品安全管理程序Product Safety Management Procedure2005—12-27发布 2005-12—30实施Issued on December27，2005 Implemented on December30,2005上汽通用五菱汽车股份有限公司发布Issued by SAIC GM Wuling Automobile Co。
Ltd前言Foreword本文件是上汽通用五菱汽车股份有限公司《质量手册》章节8。
5的支持性文件，目的在于通过对公司产品质量问题进行评估及产品追溯系统、问题预警系统的建设和维护，以确保产品安全问题得以快速、有效的解决和处理, 并满足国家关于缺陷汽车产品召回管理规定的要求.The procedure is the supporting file of SGMW “Qua lity Manual" Chapter 8.5 It is intended to ensure that the product safety issues are resolved fast and effectively and meet therequirements of national recall management regulations on defect automotive products, throughthe evaluations on the product quality issues as well as the development and maintenance of theproduct traceability system and pre—alarm system.本程序由上汽通用五菱汽车股份有限公司提出.This is put forward by SGMW。
供应商开发-上汽五菱采购流程
供应商开发-上汽五菱采购流程第一步潜在供应商评审定义:现场评估供应商是否能达到对治理体系的最差不多要求。
目的:进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与上汽五菱汽车股分有限公司开展业务的最差不多要求。
范畴:在举荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备Q S9000认证，同时在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：在供应商的制造场所不是上汽五菱的现有供货源。
2．该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。
程序：采纳按照QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。
必须在选定供应商之前完成。
第二步选定供应商定义:供应商评选委员会批准合格厂商的程序。
目的:选定在质量，服务及价格方面都具有竞争力的厂商来提供产品。
范畴:全球范畴内的供应商。
程序:由上汽五菱的供应商开发及供应商质量部门来审核潜在供应商评审结果,评估各候选供货来源,批准或否决建议-在必要的情形下批准整改打算,签署决议文本.第三步产品质量先期策划和操纵打算定义:为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量打算。
目的:此程序要求供应商开发并实施产品质量打算：-利用资源，满足客户要求-尽早发觉所需的更换-保证全部必要步骤按期完成-促进双方信息交流-以具有竞争性的价格按时提供合格产品范畴:所有为上汽五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和操纵打算”程序程序:按照客户的要求和意见，按以下各时期进行：打算并制定步骤-产品设计与开发-工艺设计与开发-产品及工艺验证-反馈，评估及整改措施第四步投产前会议定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及连续改进的要求。
目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。
范畴：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，按照其风险程度之不同来确定先后。
（这是先期质量规划的一个部分）程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行紧密的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
GMS上汽通用五菱培训教材
丰田生产方式
GM百年造车精髓 全球制造业的基础理论 和企业管理理论
SGMW-GMS GM-GMS
GMVO
GM全球低价车和 成本领先战略的 样板工厂
SGMW在GM体系中 的定位
向GM体系输出低 价位车和成本领 先的BOP/BOE
SGMW走向国际化
如何建设GMS
客户热
安忱全
纵 向 ：
质量 成本 响应 组织发展
开放的交流
（5条标准）
团队 精神
（27条标准）
Vision/ Mission
Values
Shop Floor
People
Open
Small Lot
Management
Involvement
Communication Packaging
Simple
Process
Process
Health and Safety Priority
Manufacturing
Product
Team Concept
Fixed Period Ordering System/
Order Parts
Flow
Controlled External Transportation
Andon Concept
Process Validation
Management
16：20—16：30
10分钟
课程总结回顾,介绍第 二天SWE的基本情况
培训师讲解清楚，学员理解、掌握 标准化基础知识
培训师讲解清楚，学员理解、掌握 缩短制造周期基础知识
培训师讲解清楚，学员理解、掌握 持续改进基础知识
学员基本掌握GMS基础知识，为第 二天的SWE培训奠定好基础
TS交流培训上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程
TS交流培训上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程一、前言在企业发展过程中，采购和供应商质量开发是非常重要的一环。
上汽通用五菱是国内知名汽车制造企业之一，在采购和供应商质量开发方面也有其独特的经验和方法。
本文将介绍上汽通用五菱的采购流程和供应商质量开发流程，以期对相关人员进行培训和交流。
二、采购流程上汽通用五菱的采购流程分为以下几个步骤：1. 需求计划需求计划是采购流程的起点，主要包括确定采购品种、数量、质量要求以及交货期等内容。
需求计划需要与负责部门进行沟通确认，以确保不会出现过剩或短缺。
2. 供应商筛选供应商筛选是为了找到符合企业采购需求的合适供应商。
上汽通用五菱采用了多种筛选方法，如网上招标、询价等。
筛选的重点在于供应商的信用度、服务水平和产品质量等方面。
3. 商务谈判商务谈判是采购合同的重要环节。
谈判时需要确认各项具体合同事项，如采购价格、交货期、产品质量标准等内容。
4. 签订合同在确认商务事项后，双方需要签订正式的采购合同，以确保采购方在规定的时间内得到合格的产品。
5. 采购管理和控制采购管理和控制是采购流程的关键环节，它可以使企业在采购过程中保持稳定、高效的状态。
上汽通用五菱在采购管理和控制方面贯彻了“分类管理、计划管理、现场管理”三大管理原则，以确保采购流程的可控性。
三、供应商质量开发流程供应商质量开发是为了促进供应商不断提高产品质量水平，进而为企业创造更大的利润。
上汽通用五菱通过以下的方法来实现供应商质量开发：1. 供应商质量评定供应商质量评定是评价供应商产品质量的重要手段。
上汽通用五菱采用了从采购到供应商领域全过程考虑的方法，对供应商进行评定，并根据评定结果为供应商量身定制针对性的质量改进计划，以切实提高供应商的产品质量水平。
2. 供应商培训供应商培训是提高供应商质量水平的常用方法之一。
上汽通用五菱通过为供应商提供培训计划、技术指导、质量管理方法等方式，加强与供应商的合作，达到提高产品质量水平的目的。
供应商质量管理指导手册
上汽通用五菱汽车 供应商质量管理指导手册
2011 年 9 月
供应商质量质量管理部
总监：汪杰强
2011 年 9 月发布
1
前言
本参考手册是由 SGMW 供应商质量管理部制定的一本包括先期产品质 量策划(APQP), 项目启动等的通用程序指导手册。
APQP 产品质量先期质量策划 本指导手册的 APQP 部分定义了 SGMW 的通用产品质量策划要求，这些要
GM1927-26
检具认可 A/B/C 表
GM1927-29（SGMW）
QSB 审核
GM1927-30（SGMW）
新建/扩建厂房开发评估过程流程 GM1927-31（SGMW）
尺寸结果
GM1927-32
GP12 审核
GM1927-33（SGMW）
APQP 供应商状态工作表
GM1927-34（SGMW）
8
任务编号：1
任务名称：产品关键方会议
任务负责人：采购员
任务时间：定点前
任务描述：介绍并建立关键方责权和工程及先期采购定点流程，确保用于明确项 目的报价要求中包括特殊的采购策略及进行报价比较所需要的全部信息。
关键交付内容：SQ 批准报价要求中的内容、时间及潜在供应商清单
交付内容接收方：采购，工程，供应商质量和市场，生产控制及物流（PC&L）（如 需要）
（DRE） 功能和试验要求）。
产品工程师 介绍售后数据-如每千辆车缺陷数（IPTV），单车成本（CPV）以及
（DRE） 工程基准数据（咨询售后负责人，如必要）。
SQE
评估采购员提交的潜在供应商清单，以确保报价要求只发给符合
SGMW 标准的供应商。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
•控制计划作为一种动态的文件，反映当前使用的 控制方法和测量系统。
实施控制计划的益处
质量
-控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装 配中的产品质量。
-控制计划为产品和过程提供了一个完整的评价。 -控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差的 过程特性的变差源。
实施控制计划的益处（续）
顾客满意度
-控制计划聚焦于将资源用于顾客关注的重要特性（过程 和产品特性）。
-将资源正确分配在重要项目上有助于在不影响质量的情 况下降低成本。
交流
-作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品/过程特 性、控制方法和特性测量中的变化。
控制计划填写说明（一）来自样件、试生产、生产核心小组
-填入负责制定控制计划最终版本的人员的姓名和电话 。建议将所有小组成员的姓名、电话和地址都包括进所附 的分配表中。
控制计划填写说明（三）
零件/过程编号
-该项编号通常参照于过程流程图。如果有多零件编号存 在（组件），那么应相应地列出单个零件编号和它们的 过程编号。
过程名称/操作描述
-系统、子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中 描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称。
控制计划填写说明（五）
特性：产品
-产品特性为在图样或其它主要工程信息中所描述的部件 、零件或总成的特点或性能。
-核心小组应从所有来源中识别组成重要产品特性的产品 特殊特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中，此外制造 者可将在正常操作中进行过程常规控制的其它产品特性都列 入。
控制计划填写说明（六）
上汽通用五菱供应商质量开发流程培训
控制计划方法论
概述（一）
制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段。 控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述，一个 单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出 来的一组和一个系列的产品。 为了支持控制计划，要不断改善和运用过程监视指导书。 控制计划描述了过程的每个阶段的控制措施，包括保证 所有的过程输出将处于控制状态的进货、过程中、出厂和 阶段的要求。
的变差。
装备：以工装为主的过程—工装的寿命与设计特征是影响过程输
出的变量。
人员：以操作人员为主的过程—系统对操作人员的知识和控制具
有敏感性和依赖性。
控制计划填写要点（二）
材料：以部件或材料为主的过程—材料或部件的特性是影响过程
输出的变量。
方法：以预防性维护为主的过程—装备的维护为影响过程的主变
量。
特性：过程
-过程特性是与被识别产品特性具有因果关系的过程变量 （输入变量）。
-应识别和控制过程特性的变差以最大限度减少产品变差 -对一个产品特性可能有一个或更多的过程特性。 -一个过程特性可能影响数个产品特性。 特殊特性分类
-影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要 特性。
-特性标识为关键、主要的、安全的、重要的。
控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。
概述（二）
控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用。在产 品寿命周期的早期，它的主要目的是对过程控制的初始计 划起到成文和交流目的，它指导在生产中如何控制过程并 保证产品质量。
为了达到过程控制和改进的有效性，应建立一个多方论 证的小组通过利用所有可用的信息来制定控制计划：
-样件－在制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试 验的描述。
-试生产－在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料
和性能试验的描述。
-生产－在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验 和测量系统的全面文件化描述。
控制计划填写说明（二）
供方/工厂
-填入制定控制计划的公司和适当的分公司/工厂/部门的 名称。
控制计划填写说明（四）
特性：编号
-必要时填入所有适当文件、诸如（但不限于）过程流 程图、已编号的计划、FMEA和草图相互参照用的编号。
特性：产品
-产品特性为在图样或其它主要工程信息中所描述的部 件、零件或总成的特点或性能。
-核心小组应从所有来源中识别组成重要产品特性的产 品特殊特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中，此外 制造者可将在正常操作中进行过程常规控制的其它产品特 性都列入。
检查重点（二）
控制计划是否涉及从进货（材料/零部件），加工/装配 包括包装的全过程？ 是否已明确工程性能试验要求？ 是否具备控制计划所要求的量具和试验设备？ 如要求，顾客是否已批准控制计划？ 供方和顾客之间的测量方法是否一致？
谢谢！
环境：以环境为主的过程—气候变量，诸如温度、湿度、噪音、
振动对过程输出具有主要影响。
检查重点（一）
在制定计划时是否使用了控制计划方法论？ 为了便于选择产品/过程特殊特性，是否已明确了所有 已知的顾客关注事项？ 是否将所有产品/过程特殊特性纳入控制计划内？ 制定控制计划时是否使用了SFMEA、DFMEAH和 PFMEA？ 是否已明确要求检验的材料规范？
过程分析
材料
冶金学 化学 尺寸
设备
机器 上料 夹具 工装
顾客要求
协作 · 持续改进
协作 交流 培训/知识 操作变差
人员
湿度
设定
照明 环境温度
指导书 测量系统
清洁度
环境
预防性维护 人机工程学
方法和体系
持续改进环
顾客满意
控制计划填写要点（一）
装备：以设定为主的过程—设定是影响产品变差的主要变量。 装备：以机器为主的过程—机器参数是影响过程输出的变量。 装备：以夹具/输送台为主的过程—夹具-夹具的变差导致了产品