铝合金压铸件表面处理--防锈标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
一、铝压铸件的检测标准：
1.外观检测：检验表面光洁度、无裂痕、无气孔、无砂眼等缺陷。
2.尺寸检测：根据设计图纸，测量尺寸准确度，并与要求进行比对。
3.成分检测：通过化学分析仪器测试铝合金的成分，判断是否符合要求。
4.疲劳检测：通过模拟实际使用情况，进行疲劳试验，评估铝压铸件的疲劳寿命。
5.力学性能检测：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能的测试，确保其强度、韧性等指标符合要求。
6.渗透检测：使用渗透液对铝压铸件进行检测，以识别隐性裂纹等缺陷。
7.X射线检测：通过X射线照射铝压铸件，检测内部缺陷，如气孔、夹杂、孔洞等。
8.磁粉检测：使用磁粉法检测表面和互漏缺陷，如裂纹、夹杂、疲劳裂纹等。
二、铝压铸件的铸造相关标准：
3.JG/T160-2024《电脑机箱铝型材工艺条件》：该标准规定了电脑机箱铝压铸件的生产工艺条件，包括铸造温度、压铸速度、铸型表面处理等要求。
4.JG/T161-2024《汽车发动机壳体铝压铸件工艺条件》：该标准针对汽车发动机壳体的铝压铸件，规定了铸造工艺条件，包括金属温度、注射速度、工艺参数等。
铝、锌合金铸件外观检查标准
铝、锌合金铸件外观检查标准CASTING COSMETIC QUALITY QUIDELINE1.范围及基本责任1.1 应用于对铸件产品外观检查。
1.2 质量部负责人和生产部负责人负责推行及维持。
2.外观表面质量的定级2.1 质量的定级按使用范围分为三级,见下表:表面质量使用范围备注相应使用之AQL水平1 级喷涂工艺要求高的表面;需镀铬.抛光.研磨的表面;相对运动的配合面;危险应力区的表面一般相当于(▽6)⊕Ⅱ1.0% (个别0.65%)2 级喷涂要求一般或要求密封的表面;需镀锌.阳极氧化的表面;喷涂前不补一般相当于(▽5)ΘⅡ2.5%涂的表面;装配接触面;3 级具保护性(例如防锈)的喷涂表面;紧固接触面;喷涂前可允许补涂的表面;其它要求低的表面;一般相当于(▽4)ΟⅡ4.0%3.压铸件外观检查项目3.1 成型不良a)项目代号:A1b)定义:成型过程中填充不完整的部位这是因为以下原因所造成的:-----料不足-----料温低-----模温低-----压力不足,压入速度太慢c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配及使用则允许成型不良3.2 冷格a)项目代号:A2b)定义:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透.不穿透的两种,在外力作用下有发展的趋势。
c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/10,深度不大于壁厚的1/5,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。
3级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/5,深度不大于壁厚的1/4,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。
3.3 流纹a)项目代号:A3b)定义:表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路。
此缺陷无发展的可能,用抛光法能去除。
c)检查:目视d)要求:1级:允许流纹面积不超过总面积的5%,其深度不大于0.05mm。
铸件表面防锈处理
铸件表面防锈处理我国机械制造加工业的飞速发展，特别是我国加入WTO以后，我国已成为国际机械加工的重要基地，因此，对组成机械设备的各类零部件的材质、功能性、防腐性甚至装饰性，都提出了更高的要求。
原来在铸件上刷油漆的方法已不受欢迎，油漆会掩盖铸件裂痕、孔隙，而以下介绍的工艺必将受到欢迎。
铸件由于制造工艺的特殊性，铸件表面容易锈蚀，生锈后很难处理，如不引起重视，不但工件的防锈蚀能力较差，装饰性也不好，对此很多企业在对铸件提出较高的耐蚀性要求的同时，根据铸件不同的工作条件，要求对铸件（铸铁、铸钢）进行常温发黑、磷化处理和其它特殊的防锈处理。
下面是以HH902常温发黑系列产品在铸铁件上的应用为重点，简单介绍几种铸件防锈的方法，以及相关产品的情况。
1、HH902钢铁常温发黑系列产品在铸铁件上的应用- w' m+ y `' l& t( P- Y' D对铸铁件要求作表面发黑处理的呈上升趋势。
由于传统的高温碱性氧化发黑工艺处理的铸件，外表呈棕红或土红色，不能满足厂家的要求。
而常温发黑工艺其表面美观，成本较低，不影响工件精度，耐蚀性好等优点，而受到用户的欢迎。
5 T l) h' u3 a7 B. Z6 J一般钢件比较，铸铁件常温发黑工艺既有相同之处，也有其特点，其主要区别在于前处理阶段。
工艺流程：包括三个阶段前处理；常温发黑处理；后处理。
1.1 前处理：. b6 a. Y1 O* V" o- z一般包括除油和除锈活化，两道工序，前处理的好坏是常温发黑成败的关键，即除油务必彻底，表面活化适度（即露出新鲜的金属表面，又不产生过腐蚀）。
对于铸件要注意以下三点：! k6 C. S s* c①用机械的方法除去氧化皮。
如：滚光、喷砂、抛光、打磨等。
有些铸件经此方法处理，再经水清洗后，可直接发黑处理或其它防锈处理。
②首先用干净水浸泡或清洗。
在工件进行化学除油除锈前，先对工件进行清洗（浸泡），一是能先将工件清洗一遍，二是用水将工件表面孔隙充实，便于化学处理后的清洗。
铝合金压铸技术要求内容
1、围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）化学成份见表1表1供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定3.1.1.1回炉料分类一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
3.1.1.2回炉料使用比例使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
3.1.1.3加料循序3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。
例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm3.5 表面质量3.5.1 铸件清理后的表面质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
铝合金压铸件的标准
铝合金压铸件1 范围本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。
本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 11334—1989 圆锥公差JIS H 5302—1990 压铸铝合金3 压铸铝合金3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。
3.2 ADC10的化学成分表1给出。
其中铜的含量控制在不大于2.8 %。
a )抗拉强度σb ：245 MPa；b )伸长率δ5 ：2 %；c )布氏硬度HBS（5/250/30）：80。
4 铸件尺寸公差4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值压铸件尺寸公差的代号为CT。
尺寸公差等级选用GB/T6414—1999中的CT3 ～ CT8。
一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。
尺寸公差数值表2给出。
4.2 壁厚尺寸公差壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。
例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。
4.3 公差带的位置尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。
当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。
对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。
受分型面及型芯的影响而引起的固定增量和错型值，已包含在尺寸公差数值之内。
当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明其允许的最大错型值。
压铸件质量表面标准PC3100
不允许
1处
2处
占带缺陷的表面面积的百分数
5
10
气泡
平均直径≤3mm
每100Cm2缺陷个数不超过的处数
不允许
1
2
允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个；且其边距不小于10mm
整个铸件不超过的个数
3
7
离铸件边缘距离不小于mm
3
3
气泡凸起高度不大于mm
0.2
0.3
平均直径＞3~6mm
13、擦伤：顺着出模方向，由于金属粘附物或模具制造斜度太小而造成在铸件表面的拉伤痕迹。
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ACB
压铸件表面质量标准
编码
PC3100
共4页第4页
14、麻面：充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布的区域。
15、飞边：由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。
⑴气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。
⑵缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面
较粗糙的孔洞。
⑶夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。
2、气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。
3、凹陷：平滑表面下出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
2级
3级
缺陷面积不超过总面积的百分数%
5
25
40
⑶在不影响使用和装配的情况下网状毛刺和痕迹不超过以下规定：锌合金、铝合金铸件其高度不大于0.2mm，铜合金铸件不大于0.4mm。
铝合金压铸件表面处理工艺及铝合金表面处理方法总结
∙铝合金压铸件表面处理工艺及铝合金表面处理方法总结∙发布时间:2011-7-20 9:41:27 来源：互联网文字【大中小】∙一、铝材磷化通过采用SEM, XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，PO4；和Fe2+等对铝材磷化过程的影响。
研究表明：硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂、氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+，Ni2+能明显细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4。
含量使磷化膜重增加。
二、铝的碱性电解抛光工艺进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。
实验结果表明：在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果。
探索性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。
探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明:采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢。
三、铝及铝合金环保型化学抛光确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。
新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。
为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。
硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。
结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓全面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果。
铝合金压铸件表面处理工艺
/blog/entry/id/5a90f8133598e7010135d17a8ee00b7a.html铝合金压铸件表面处理工艺1、铝材磷化通过采用SEM, XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+, Ni2+, Zn2+, PO4;和Fe2+等对铝材磷化过程的影响。
研究表明:硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂:氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+, Ni2+能明显细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加;PO4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4。
含量使磷化膜重增加。
2、铝的碱性电解抛光工艺进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。
实验结果表明:在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果。
探索性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。
探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明:采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢。
3、铝及铝合金环保型化学抛光确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。
新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。
为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。
硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。
结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓全面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果4、铝及其合金的电化学表面强化处理铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。
铝合金表面管理解决方法工艺标准
铝合⾦表⾯管理解决⽅法⼯艺标准【⼯艺知识】铝材表⾯处理⼯艺⼤全介绍总则表⾯处理：它是通过机械和化学的⽅法处理后，能在产品的表⾯上形成⼀层保护机体的保护层。
在⾃然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从⽽提升产品的价值。
表⾯处理种类的选择⾸先要从使⽤环境，使⽤寿命，⼈为欣赏的⾓度出发，当然经济价值也是考虑的核⼼所在。
表⾯处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。
包装，⼊库。
出货等⼯序，其中前处理包括机械处理，化学处理。
机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等⼯序。
机械处理⽬的使产品表⾯剔除凹凸不平，补救表⾯其它外观不良现象。
化学处理使产品表⾯的油污锈迹去除，并且形成⼀层能使成膜物质更好的结合或和化成活性⾦属机体，确保镀层有⼀个稳定状态，增加保护层的结合⼒，从⽽达到保护机体的作⽤。
铝材表⾯处理铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等⼯艺。
其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等⼯艺。
——————第⼀节铬化铬化会便产品表⾯形成⼀层化学转化膜，膜层厚度在 0.5-4um，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。
外观有⾦黄⾊，铝本⾊，绿⾊等。
这种转化膜导电性能好，是电⼦产品的最好选项，如⼿机电池内导电条，磁电设备等。
该膜层适合所有铝及铝合⾦产品。
但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利⽤。
铬化⼯艺流程：脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>⼊库铬化适合于铝及铝合⾦，镁及镁合⾦产品。
品质要求：1）颜⾊均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，⽤⼿触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。
2 ）膜层厚度0.3-4um 。
——————第⼆节，阳极氧化阳极氧化:可以使产品表⾯形成⼀层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。
6H2O 俗名钢⽟)这种膜能使产品的表⾯硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表⾯硬度可达 400-1200HV，因⽽硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表⾯处理⼯艺。
铸造铝合金产品技术标准2023年
11.1材料功能铸造铝合金具有低密度、比强度较高、抗蚀性好和受零件结构设计限制小等优点，用以生产pack 或模组所需要的结构件，例如压铸下箱体、压铸支架、模组端板。
1.2范围本标准规定了铸造铝合金的通用性技术要求、测试要求、使用要求及包装运输要求。
适用于丛林精密铸造铝合金零件的验证及验收。
1.3材料编号命名规则CMM.A380.X.Y┃ ┃┃┃┃┃┃┗ Y 代表表面处理方式，1-钝化，2-阳极氧化，如果无表面处理，不用注释┃┃┗ ━X 代表热处理方式具体代号见表1.1┃┗━━━A380 代表材料牌号┗━━━━━C 代表丛林精密,M 代表Material ，M 代表金属Metal举例：CMM. A380.F：代表丛林精密铸造铝合金，材料牌号是A380 ，材料状态是铸态。
铸造铝合金的热处理状态代号、类别及特性如下表 1.1 所示：1.4材料编号使用规则零件图纸中必须注明使用的材料编号，以锁定材料性能规格，如CMM.A380.F。
22.1优先顺序2.1.1 本文件中的内容若和图纸中的技术要求冲突，以图纸为准2.1.2 本文件中的内容若和引用文件中的内容冲突，除强制性文件或规定外，以本文件为准。
、2.1.3 除非丛林精密特别声明，本文件中的任何规定都不能取代适用的法律条款。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本 (包括所有的修改单) 适用于本文件。
2.2引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本 (包括所有的修改单) 适用于本文件。
2.2.1 国际标准EN- 1706 铝和铝合金铸件化学成分和机械性能ASTM B 85-03 铝合金压铸件2.2.2 国家标准GB/T 15115-2009 压铸铝合金GB/T 15114-2009 铝合金压铸件GB/T 30512-2014 汽车禁用物质要求GB/T 191-2008 包装储运图示标识GB/T 9438-2013 铝合金铸件GB/T 1173-2013 铸造铝合金GB/T 228.1-2010 金属材料拉伸试验第1 部分：室温试验方法JB/T7946.3 铸造铝合金针孔HB6578- 1992 铸件内部针孔检验标准33.1材料成分铸造铝合金中含有Al、Si、Cu、Mn、Mg、Fe、Ni、Ti、Zn、Pb、Sn 等元素，每种铝合金的化学成分的质量分数都不同。
压铸铝表面处理
压铸铝表面处理一、压铸铝表面处理的基础知识压铸铝表面处理是个很有趣的事儿呢。
咱们先得知道压铸铝是啥，它就是通过压铸工艺得到的铝制品。
这压铸铝的表面呀，就像人的脸一样，得好好拾掇拾掇，这样它才能更好地发挥作用，还能变得更美观。
1. 压铸铝表面处理的目的提高耐腐蚀性。
你想啊，要是压铸铝表面不处理，就像铁放在外面会生锈一样，压铸铝也容易被腐蚀。
经过处理后呢，它就能在各种环境里更持久地存在，像在一些潮湿或者有化学物质的环境里也不怕了。
增强美观度。
就好比人穿上漂亮衣服一样，压铸铝经过表面处理可以有各种各样的颜色和光泽，亮晶晶的，看着就舒服，这样在很多产品上使用的时候就更吸引人啦。
改善表面的耐磨性。
如果压铸铝表面不处理，在经常摩擦的情况下，很容易就磨损了。
经过处理后呢，就像给它穿上了一层耐磨的铠甲，能经受住更多的摩擦。
2. 常见的压铸铝表面处理方法阳极氧化。
这就像是给压铸铝表面做一个特殊的“皮肤升级”。
在阳极氧化过程中，压铸铝表面会形成一层氧化膜。
这层氧化膜可神奇了，它不仅能提高耐腐蚀性，还能染上各种颜色。
比如说，我们想要红色的压铸铝制品，就可以在阳极氧化后进行染色。
而且这层氧化膜还能增加压铸铝表面的硬度，让它更耐磨。
电镀。
电镀就像是给压铸铝穿上一层金属外衣。
可以镀上铬啊、镍啊这些金属。
镀铬后的压铸铝表面光亮得像镜子一样，而且铬的耐腐蚀性也不错。
镀镍呢，能让压铸铝表面有很好的导电性，在一些电子设备上使用的压铸铝零件就可能会用到镀镍这种表面处理方法。
粉末涂装。
这就好比给压铸铝穿上一件厚厚的彩色粉末衣服。
先把粉末涂料均匀地涂在压铸铝表面，然后通过加热让粉末融化、固化。
这样做出来的压铸铝表面有很好的装饰性，而且粉末涂料有很多种颜色可以选择，还能起到保护作用呢。
二、压铸铝表面处理中的注意事项1. 前处理环节清洁要彻底。
压铸铝表面如果有油污、灰尘或者其他杂质，就会影响后面的表面处理效果。
就像我们要在墙上画画，墙面要是不干净，画出来的画肯定不好看。
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准WI/DQ JS -07 A01.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。
4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。
三级:结构件，非外露表面或零件。
4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
铝合金压铸件检验规范(通用)
文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。
2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。
当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。
3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。
3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。
3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。
3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。
3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。
处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。
3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。
4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。
c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
例如脏污、轻微划伤、杂色等。
4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。
A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。
铝合金表面管理解决方法工艺标准
【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍总则表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。
在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。
表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。
表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。
包装，入库。
出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。
机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。
机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。
化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。
铝材表面处理铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。
其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。
——————第一节铬化铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在 0.5-4um，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。
外观有金黄色，铝本色，绿色等。
这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。
该膜层适合所有铝及铝合金产品。
但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。
铬化工艺流程：脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。
品质要求：1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。
2 ）膜层厚度0.3-4um 。
——————第二节，阳极氧化阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。
6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达 400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准1.范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等,主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准;本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架;2.引用标准;3.;3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面：包容面以小端为基准,被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准,被包容面以小端为基准;3.3.5压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行;3.4压铸件质量要求3.4.1压铸件应符合零件图样的规定;3.4.2表面质量3.4.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定;3.4.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷;3.4.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷;但缺陷必须符合表1规定;表1压铸件表面质量要求3.4.4.1 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷,其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷;表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围3.4.4.2 压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定;表4不铸底孔加工后的螺纹表面质量3.4.5 压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5;3.4.7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定;4试验方法及检验规则4.1化学成分4.1.1铝合金化学成分的检验方法,检验规则和复检应符合GB/T15115的规定;4.1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定;4.2力学性能4.2.1力学性能的检验方法,检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定;4.2.2采用压铸件本体为试样时,切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定;4.3压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行,检验结果应符合本标准3.3的规定;4.4压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查,检验结果应符合本标准的规定;4.5压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行;4.6压铸件需抛光加工的表面按GB/T 6060.4的规定执行;4.7压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 6060.5的规定执行;4.8压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和5。
压铸铝合金产品外观检验标准
2、变形：图面上有具体要求，以图面要求为准。未注形位公差以国标为准。
3、裂纹：除用清理方法可去除且不影响产品外观、功能的裂纹外，产品上不允许。
5
10
3
夹杂
外形及数量
不允许
Ф2深0.8mm以
内，p≤3
不限制
不允许
说明：
1.压铸件外形尺寸在保证图纸要求的大端或小端尺寸的前提下，除防水、装配等功能面外，其余外表面不需机加工，则可避免喷涂面出现气孔的问题。
2.气孔说明：最大直径及数量按照上述要求，其余小针孔按照总面积比验收。
表6.3压铸工艺缺陷可接受的标准
的与金属基体颜色不一致无
方向性的纹路，无发展趋势。
压铸件表面有明显的、不规则
的、下陷线性纹路（有穿透与
6
冷隔
不穿透2种）形状细小而狭长，
有时交接边缘光滑，在外力作
用下有发展的可能。
7
网状毛刺、龟裂纹
压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
8
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位。
如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。所有的缺陷均是在满足不影响功能、装配和安全的前提下，按接受范围接收，否则将被拒收。经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。
可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现各类外观缺陷的总个数。
1
明确公司产品压铸、抛丸、喷砂、机加工、喷涂、丝印及一些外协加工件的表面质量标准，以便我司生产和检验及相关供应商有章可循。
铝合金压铸件检验规范(通用)
文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。
2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。
当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。
3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。
3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。
3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。
3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。
3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。
处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。
3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。
4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。
c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
例如脏污、轻微划伤、杂色等。
4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。
A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。
铝合金压铸件表面处理
镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在 主要采用的方法是热镀锌。
电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶 液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒 子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
金属表面处理种类简介 电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0 的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件 变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了 工件后续喷漆的漆膜附着力。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂 吸入式喷砂原理图 、 铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件 表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因 此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 喷砂工艺与其它清理工艺（如酸洗，工具清理）相比有以下特点： 一、喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。手工打磨可以打出毛面 但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。 喷丸的特点： 1、清理的灵活性大。容易清理复杂工件的内外表面和管件的内壁；并且不受场地的限制，可以将 其移至到特大型工件附近进行清理。 2、设备结构简单，整机投资少，易损件少，维修费用低。 3、消耗能量大， 必须配备大功率的空压站 4、清理表面易有潮气，容易生绣。 5、清理效率低，操作人员多，劳动强度大。
铸造铝合金件防腐施工方案
铸造铝合金件防腐施工方案1. 引言本文档旨在提供一种有效的铸造铝合金件防腐施工方案。
该方案旨在保护铸造铝合金件免受腐蚀、氧化和其他有害物质的侵蚀，以保障其使用寿命和性能。
2. 施工前准备在施工铸造铝合金件防腐方案之前，需要做好以下准备工作：1.准备必要的施工材料和工具，包括防腐涂料、刷子、滚筒、涂料槽、防护手套等。
2.在施工区域内确保良好的通风条件，以避免对工人的健康造成危害。
3.清洁并确保铸造铝合金件表面无油污、尘埃和其他杂质。
4.确定适当的施工时间和温度，避免在恶劣的气候条件下进行施工。
3. 防腐施工步骤下面是一种常用的铸造铝合金件防腐施工方案，包括以下步骤：步骤 1：底漆涂装1.使用适当的底漆，涂刷在铸造铝合金件表面，确保覆盖均匀。
2.使用刷子，根据底漆的要求，按照指定的施工要求进行涂刷工作。
3.在涂刷底漆前，应先将铸造铝合金件表面清洁干净，确保无灰尘和杂质。
4.底漆涂刷完成后，根据底漆的干燥时间等待一段适当的时间，以便进行下一步施工。
步骤 2：面漆涂装1.选择适合的面漆，根据其特性和要求，将其涂刷在已经涂过底漆的铸造铝合金件表面。
2.使用刷子或滚筒进行面漆的涂刷工作，确保涂层均匀、光滑。
3.在涂刷面漆之前，应先将表面清洁干净，并确保底漆已经干透。
4.面漆的涂刷厚度应符合设计要求，可以适当增加涂刷的次数以达到要求的厚度。
步骤 3：养护1.在面漆涂刷完成后，进行适当的养护操作，可以使用喷淋水或涂覆保养剂进行养护。
2.养护期间，应避免暴露在恶劣的气候条件下，以免影响涂层的质量和性能。
3.根据面漆的要求，确定养护时间，并严格执行，并在养护期间对涂层进行检查和维护。
4. 安全注意事项在进行铸造铝合金件防腐施工时，应注意以下安全事项：1.在施工过程中佩戴防护手套，避免防腐涂料对皮肤的直接接触。
2.使用者需在通风条件良好的环境中施工，以避免有害气体对健康的影响。
3.遵守施工材料和涂料的安全使用说明，并妥善保管和处置废弃物。