班组TPM
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1. 保养预防 (Maintenance Preventive/M.P), 把设备改装成容易保养的结构 (Easy Maintenance)，最后发展到采用 免于保养的设计(Maintenance Free)
2. 预防性保养
3. 纠正性保养(Corrective Maintenance/CM)。这是对设备本身 所做的改进，以提高设备的可靠 性和易维护性。
4. 事后保养
班组TPM
全员生产力维护(TPM，1980前)
• 全员生产力维护是TPM系统 • 全员生产力维护的绩效指标
的操作核心理念。在这个理
就是OEE,汉语叫做“设备
念指导下，改变了在一个企
综合效率指数”。
业中，设备维护、保养和操 • 设备综合效率指数由6大损
作设备中分离的现象，逐渐
失指标组成。提高OEE的指
• 预测性保养是指掌握设备在不 同运行环境下，诸如发热、压 力异动、应力增大、震动、老 化等数据，并且根据统计的结 果，制定保养计划，杜绝设备 故障的发生。
• 预测性保养需要运用可靠性理 论和统计方法。
• 预测性保养可以防止不必要的 维修和保养。（Over-maintenance)
形成谁操作，谁保养的原则。 数，就是消除6大损失的过
• 其次，操作者不仅仅需要关
程。
注怎样能够正确地操作设备，
而且还要关心怎样才能提高
设备的有效出力率，也就是
最大限度地发挥设备的作业
功能。
班组TPM
OEE
OEE-设备综合效率
可靠率 设备出力率 设备质量率
故障停机 启动和调机 速度减缓
空转 操作错误 重复加工
• 在制造业，TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个 部门都参与的全员性管理系统。
• 同样，在非制造业企业中，TPM同样是全员性参与的管理系统。 • 班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。班组是TPM
管理系统运行的基本单位。
班组TPM
TPM演进的过程
事后修理
预防性 保养
生产力 保养
system
班组TPM
事后保养 (Break-down Maintenance)
维修保养成本和停机造成的生产损失
• 指设备发生故障后所进行的 维修保养活动，或者设备已 经开始明显劣质化以后才进 行的保养活动。
• 常见的现象是故障抢修，或 者停机修理。
• 保养成本随着保养次数和频 率的增加，呈指数式上升。
班组TPM
2020/11/23
班组TPM
TPM的定义
• TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维 护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也 是 6 西格玛质量管理系统的关键。
• TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运 作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所 以，TPM 就是“追求生产作业系统效率最大化”。
• 通过提高设备运行的效率达到 提升企业生产力的目的。
• 通过对设备的全生命周期所进 行的保养性预防和纠正性保养 以提高设备的可靠性和易维护 性，然后在设备的设计阶段， 或者改进阶段，加入免于保养 的设计要素，以便最大限度地 降低事后保养发生的概率，是 生产性保养的主要思路。
• 生产性保养所采用的方法包括下列四 项：
• 预防性保养分为五个大项 （参考右边的内容）
1. 日常保养：清理、清洁、润 滑、点检、调机等；
2. 定期点检：由保养部门操作 的点检(約每月一次)；
3. 定期调机：调试、換油、更 换零件等；
4. 预防性修理：对运行过程中 出现的异常所进行的修理。
5. 更新修理：防止设备劣化的 修理。
班组TPM
生产性保养（PvM, 1970后）
• 要有效地降低保养成本，首 先必须极大地控制事后保养。
保养频率
班组TPM
预防性保养 (PM)
• 日本制造业率先采用预防性 保养措施，把设备的故障率 降到最低，同时可以延长设 备的使用年限。
• 预防性保养的主要措施就是 推行点检制度、通过对设备 进行经常性清理、清洁、调 试等，排除轻微故障，消除 异常。
1. Break-down Maintenance 2. Preventive maintenance 3. Productive Maintenance 4. Corrective Maintenance 5. Maintenance Preventive 6. Total Productive Maintenance 7. Predictive Maintenance 8. Total Productive Management
OEE OEE 损失分类
现象
1 故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故 障、计划外维修保养；
2
启动 调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、 等待人员安排、调试等；
3
速度 减缓
速度损失
超负荷运行、磨损、员工操作不当、 负荷不足、达不到设计要求；
4 空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、 原料输入错误等；
• TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践， 因此，TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也 适用于任何以设备为主要经营手段的企业。
• TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设 备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。
班组TPM
TPM是全作业系统的管理
5
操作 错误
报废品、重复加工、工艺错误、 质量损失 工艺变更、安装错误等；
6
重复 加工
质量损失 报废、重复加工等
பைடு நூலகம்
班组TPM
预测性保养
• 预测性保养是近年来所强调 的设备可靠性理论在实践中 的应用。
• 不论是在某些制造业中，还 是在其它行业的企业中，设 备的可靠性高于一切。没有 可靠性，就没有生产性。比 如航空业、计算机中心、高 精密加工、一些高精密的自 动化设备等等。在这些行业 中，故障是不允许的。
纠正性 保养
保养预防
全员生产力 维护
预测性 保养
全面生产力 管理系统
1930年以后
2000年以后
班组TPM
TPM 概念的变化
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统
2. 预防性保养
3. 纠正性保养(Corrective Maintenance/CM)。这是对设备本身 所做的改进，以提高设备的可靠 性和易维护性。
4. 事后保养
班组TPM
全员生产力维护(TPM，1980前)
• 全员生产力维护是TPM系统 • 全员生产力维护的绩效指标
的操作核心理念。在这个理
就是OEE,汉语叫做“设备
念指导下，改变了在一个企
综合效率指数”。
业中，设备维护、保养和操 • 设备综合效率指数由6大损
作设备中分离的现象，逐渐
失指标组成。提高OEE的指
• 预测性保养是指掌握设备在不 同运行环境下，诸如发热、压 力异动、应力增大、震动、老 化等数据，并且根据统计的结 果，制定保养计划，杜绝设备 故障的发生。
• 预测性保养需要运用可靠性理 论和统计方法。
• 预测性保养可以防止不必要的 维修和保养。（Over-maintenance)
形成谁操作，谁保养的原则。 数，就是消除6大损失的过
• 其次，操作者不仅仅需要关
程。
注怎样能够正确地操作设备，
而且还要关心怎样才能提高
设备的有效出力率，也就是
最大限度地发挥设备的作业
功能。
班组TPM
OEE
OEE-设备综合效率
可靠率 设备出力率 设备质量率
故障停机 启动和调机 速度减缓
空转 操作错误 重复加工
• 在制造业，TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个 部门都参与的全员性管理系统。
• 同样，在非制造业企业中，TPM同样是全员性参与的管理系统。 • 班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。班组是TPM
管理系统运行的基本单位。
班组TPM
TPM演进的过程
事后修理
预防性 保养
生产力 保养
system
班组TPM
事后保养 (Break-down Maintenance)
维修保养成本和停机造成的生产损失
• 指设备发生故障后所进行的 维修保养活动，或者设备已 经开始明显劣质化以后才进 行的保养活动。
• 常见的现象是故障抢修，或 者停机修理。
• 保养成本随着保养次数和频 率的增加，呈指数式上升。
班组TPM
2020/11/23
班组TPM
TPM的定义
• TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维 护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也 是 6 西格玛质量管理系统的关键。
• TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运 作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所 以，TPM 就是“追求生产作业系统效率最大化”。
• 通过提高设备运行的效率达到 提升企业生产力的目的。
• 通过对设备的全生命周期所进 行的保养性预防和纠正性保养 以提高设备的可靠性和易维护 性，然后在设备的设计阶段， 或者改进阶段，加入免于保养 的设计要素，以便最大限度地 降低事后保养发生的概率，是 生产性保养的主要思路。
• 生产性保养所采用的方法包括下列四 项：
• 预防性保养分为五个大项 （参考右边的内容）
1. 日常保养：清理、清洁、润 滑、点检、调机等；
2. 定期点检：由保养部门操作 的点检(約每月一次)；
3. 定期调机：调试、換油、更 换零件等；
4. 预防性修理：对运行过程中 出现的异常所进行的修理。
5. 更新修理：防止设备劣化的 修理。
班组TPM
生产性保养（PvM, 1970后）
• 要有效地降低保养成本，首 先必须极大地控制事后保养。
保养频率
班组TPM
预防性保养 (PM)
• 日本制造业率先采用预防性 保养措施，把设备的故障率 降到最低，同时可以延长设 备的使用年限。
• 预防性保养的主要措施就是 推行点检制度、通过对设备 进行经常性清理、清洁、调 试等，排除轻微故障，消除 异常。
1. Break-down Maintenance 2. Preventive maintenance 3. Productive Maintenance 4. Corrective Maintenance 5. Maintenance Preventive 6. Total Productive Maintenance 7. Predictive Maintenance 8. Total Productive Management
OEE OEE 损失分类
现象
1 故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故 障、计划外维修保养；
2
启动 调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、 等待人员安排、调试等；
3
速度 减缓
速度损失
超负荷运行、磨损、员工操作不当、 负荷不足、达不到设计要求；
4 空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、 原料输入错误等；
• TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践， 因此，TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也 适用于任何以设备为主要经营手段的企业。
• TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设 备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。
班组TPM
TPM是全作业系统的管理
5
操作 错误
报废品、重复加工、工艺错误、 质量损失 工艺变更、安装错误等；
6
重复 加工
质量损失 报废、重复加工等
பைடு நூலகம்
班组TPM
预测性保养
• 预测性保养是近年来所强调 的设备可靠性理论在实践中 的应用。
• 不论是在某些制造业中，还 是在其它行业的企业中，设 备的可靠性高于一切。没有 可靠性，就没有生产性。比 如航空业、计算机中心、高 精密加工、一些高精密的自 动化设备等等。在这些行业 中，故障是不允许的。
纠正性 保养
保养预防
全员生产力 维护
预测性 保养
全面生产力 管理系统
1930年以后
2000年以后
班组TPM
TPM 概念的变化
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统