齿轮的表面粗糙度误差检测

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滚齿机的加工工艺规程及其质量检测

滚齿机的加工工艺规程及其质量检测滚齿机是一种用于生产齿轮的机械设备，具有高效、精准的特点，广泛应用于各个领域。

为了确保滚齿机的加工质量，需要制定相应的加工工艺规程并进行质量检测。

本文将介绍滚齿机的加工工艺规程和质量检测方法。

一、滚齿机的加工工艺规程1. 制定工艺路线：通过对齿轮的类型、尺寸、材料等参数进行分析，确定适合的工艺路径。

工艺路径应包括加工前准备、滚切主过程、加工后处理等步骤。

2. 材料准备：选择适合的齿轮材料，根据要求进行预处理。

包括清洗、除锈、退火等工艺，以保证齿轮的材料性能和加工质量。

3. 设计夹具和工装：根据滚齿机的特点和齿轮的几何形状，设计和制造适合的夹具和工装，以确保加工的准确性和稳定性。

4. 加工参数设置：根据齿轮的尺寸、齿数等参数，确定适当的滚刀直径、模数、切削速度等加工参数。

这些参数的设置将直接影响到齿轮的精度和表面质量。

5. 加工过程控制：在加工过程中，要严格控制加工环境、切削液的使用、刀具的磨损等因素，以确保加工的稳定性和一致性。

6. 加工质量检测：加工完成后，对齿轮进行质量检测。

包括齿轮的齿形误差、齿距误差、齿厚误差、齿面粗糙度等参数的检测。

同时，还需对齿轮进行硬度、强度等性能的测试。

二、滚齿机的质量检测方法1. 齿形误差检测：采用齿形测量仪对齿轮的齿形进行检测。

通过比对实际齿形与设计齿形的差异，来评估齿轮的加工精度。

2. 齿距误差检测：使用两个测距仪测量相邻齿槽的间距，以确定齿距的准确性。

3. 齿厚误差检测：使用专用测量仪器对齿轮齿面的厚度进行测量，确认其与设计要求的一致性。

4. 齿面粗糙度检测：使用表面粗糙度仪测量齿轮齿面的粗糙度，以评估齿轮表面质量。

5. 硬度测试：采用硬度测量仪对齿轮的硬度进行检测，以确保其达到要求的强度标准。

6. 强度测试：通过进行强度试验或者材料化学成分分析，来评估齿轮的强度性能。

通过以上的质量检测方法，可以全面评估滚齿机加工出的齿轮的质量。

第三章第齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差节齿轮精度指标的公差及其精度等级

公称中心距 a=( d1+ d2)/2=(60.606+239.394)/2=150mm
齿轮圆周速度
v= d1n1=3.14×327×60.606/1000=62.23m/min=1.04m/s
参考表10-5所列通用减速器的齿轮和表10-6所列某些机器中的普通齿
轮所采用的精度等级，按本例齿轮圆周速度，综合考虑三项精度要求
式中
j b n m i n ( E s n s 1 E s n s 2 ) c o s n f 2 s i n n J b n
E s n s jb 2 n m c i o ns J n b nfta nn
团结信赖创造挑战
§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差
3. 齿厚下偏差的确定
Esns2
jbnmin Jbn
2cos
fa
tan
429cos4230.7 31.5tan2061m
团结信赖创造挑战
§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差
基准孔和齿顶圆柱面的尺寸公差按齿轮精度等级从附表 10-6选用。
基准端面对基准孔轴线的端面圆跳动公差tt由端面的直径Dd、齿宽b和齿轮螺旋线总公差Fβ按下式确定：
tt 0.2(D d/b)F
切齿时，如果齿顶圆柱面用来在切齿机上将齿轮基准孔轴线相对于工作台回转轴线找正；或以齿顶圆作为测量齿厚的基准时，则需要规定齿顶圆柱面对齿轮基准孔轴线
团结信赖创造挑战
§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差四. 齿轮齿面和基准面的表面粗糙度轮廓要求
齿轮齿面、盘形齿轮基准面孔、齿轮轴轴颈、基准端面、径向找正用的圆柱面、作为测量基准的齿顶圆柱面的表面粗糙度轮廓幅度参数Ra上限值参见表10-7

第三章--表面粗糙度及检测

17
第二节表面粗糙度评估参数值旳选择
评估参数值旳选择
总原则：在满足功能要求旳前提下，尽量选择较大旳表粗糙度参数值，以减小加工难度，降低成本。
选择措施：类比法。一般原则：（1）同一零件上工作表面比非工作表面粗糙度参数值小。（2）摩擦表面比非摩擦表面旳粗糙度参数值小，滚动摩擦表面比滑动摩擦表面旳粗糙度参数值小。（3）承受交变载荷旳表面及易引起应力集中旳部分（如圆角，沟槽）粗糙度参数值应小些。
t
p
p
l
100%
1 l
n i 1
bi
100%
S、Sm和tp称为间距参数，值越小，轮廓表面越细密，密封性愈好。
13
第一节表面粗糙度旳评估
❖评估参数旳数值
原则要求：当Ra为0.025～6.3μm或Rz为0.100 ～25μm范围时，应优先选用Ra参数。 Ra ＜0.025μm， Ra ＞6.3μm时，用光学仪器测量比较适合，因而应选用Rz 。
个最大旳轮廓谷深平均值之和：
5
5
y pi yvi
Rz i1
i 1
5
Rz
(h2
h4
h10 ) (h1 5
h3
h9 )
Rz值越大，表面越粗糙。
10
第一节表面粗糙度旳评估
（3）轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间旳距离。
Ra、Rz和Ry称为表面粗糙度旳高度参数。
11
要求：国标推荐， ln=5l；对均匀性好旳表面，可选ln＜5l；对均匀性较差旳表面，可选ln＞ 5l。
5
第一节表面粗糙度旳评估
取样长度、评估长度和轮廓中线
6
Hale Waihona Puke 第一节表面粗糙度旳评估（3）中线中线是指用以评估表面粗糙度参数旳一条基准线。

齿轮表面粗糙度的确定

齿轮表面粗糙度的确定齿轮是机械传动中常见的零件，其表面粗糙度对其性能和寿命有着重要影响。

本文将从齿轮表面粗糙度的定义、测量方法、影响因素以及控制措施等方面进行探讨。

一、齿轮表面粗糙度的定义齿轮表面粗糙度是指齿轮表面上存在的不规则起伏或凹凸不平的程度。

它是通过测量齿轮表面的微小起伏来描述的，常用的单位是微米（μm）。

二、齿轮表面粗糙度的测量方法常见的测量齿轮表面粗糙度的方法有两种：触针法和光学法。

1. 触针法：这是一种常用的直接测量齿轮表面粗糙度的方法。

通过将触针接触到齿轮表面，利用触针的运动来测量齿轮表面的起伏情况。

触针法简单易行，但需要专用的测量仪器。

2. 光学法：这是一种非接触式的测量方法，通过使用激光干涉仪、扫描电子显微镜等设备来获取齿轮表面的图像，然后利用计算机分析处理得到表面粗糙度参数。

光学法测量精度高，但设备复杂，成本较高。

三、齿轮表面粗糙度的影响因素齿轮表面粗糙度受多种因素的影响，包括材料性质、加工工艺和使用条件等。

1. 材料性质：不同材料具有不同的表面硬度和塑性变形能力，这会直接影响齿轮表面的粗糙度。

一般来说，硬度较高的材料表面粗糙度较小。

2. 加工工艺：齿轮的加工工艺会对表面粗糙度产生重要影响。

加工精度、切削液的选择和刀具磨损等因素都会对表面粗糙度产生影响。

3. 使用条件：齿轮在使用过程中会受到载荷、转速和润滑等因素的影响，这些因素会对表面粗糙度产生一定的影响。

例如，高载荷和高转速会增加齿轮表面的磨损，导致表面粗糙度增加。

四、齿轮表面粗糙度的控制措施为了保证齿轮的性能和寿命，需要采取一些措施来控制齿轮表面粗糙度。

1. 合理的材料选择：选择硬度适中、塑性变形能力好的材料，可以减小表面粗糙度。

2. 优化的加工工艺：采用合适的切削参数、切削液和刀具，以及有效的冷却和润滑措施，可以降低表面粗糙度。

3. 表面处理技术：通过磨削、抛光、电化学抛光等表面处理技术，可以提高齿轮表面的光洁度，减小表面粗糙度。

齿轮、表面粗糙度测量实验报告心得

齿轮、表面粗糙度测量实验报告心得
本次实验是通过测量齿轮和表面粗糙度来学习测量方法和原理。

在实验中，我学到了许多关于测量仪器和工具的知识，如卡尺、游标卡尺、外径测量仪等。

同时，我还了解了齿轮和表面粗糙度的定义、测量方法和影响因素。

在进行实验的过程中，我对各种测量仪器的使用方法有了更深入的了解，尤其是在使用卡尺时需要注意测量时的垂直度和读取时的精度。

在测量齿轮和表面粗糙度时，我学到了如何选择合适的测量仪器，以及如何通过多次测量并取平均值来提高测量准确度。

此外，我还发现在实验中需注意实验环境的温度、湿度等因素对测量结果的影响，并要求自己在进行实验时保持冷静和耐心，以保证实验顺利进行。

总的来说，本次实验让我获得了实际操作的经验，并让我对测量方法和原理有了更深刻的认识，同时也提高了我的实验能力和创新能力。

齿轮的误差及其分析

齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。

切向综合总偏差F i′。

（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。

）ΔF i2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。

定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。

它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。

——齿距累积总偏差。

在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。

k为2到小于Z/2的正数。

这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。

这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。

用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。

因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。

ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。

3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。

它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

（用径跳仪测量检测。

）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

因此要增加另一项指标。

公法线长度变动ΔF w。

ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。

ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。

测量方法：用公法线千分尺测量。

4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。

ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。

齿轮滚刀使用及检验标准

齿轮滚刀（直槽）使用及检验标准一、齿轮滚刀使用标准 1、滚刀的轴向窜刀滚刀使用过程中，除进行正确的安装、调整外，还应进行轴向窜动，以延长滚刀的使用寿命。

1.1滚刀的起始安装位置如图1-1 滚刀切削区域向齿轮端面的投影图，滚刀实际切削区域长度=切出长度（l 0）+切入部分（l ）。

图1-1滚刀切削区域向齿轮端面的投影图切出长度l 0=0*cos tan 0*cos ha βαδ式中0ha ——滚刀的齿顶高； β——被切齿轮的螺旋角； 0α——滚刀刀齿的齿形角； δ——滚刀的安装角。

切入长度l =(2*11)*1cos ra h h δ式中1ra ——被切齿轮齿顶圆半径； 1h ——滚齿时的切入深度； δ——滚刀的安装角。

安装滚刀的初始位置时，应使展成中心位于距切入端端面为l 的位置上，检验计算展成中心与切出端端面距离不小于l 0。

1.2 轴向窜刀的方向滚刀的轴向窜刀，通常应在与被加工齿轮旋转方向相反的方向上进行，如图1-2轴向窜刀的方向。

图1-2 轴向窜刀的方向1.3 轴向窜刀的窜刀量直槽滚刀的窜刀量S 可用下式确定： S=*d*cos dnm c Z πγ式中n ——滚刀头数； m ——滚刀模数；Zd——滚刀圆周齿数；γ——滚刀螺旋升角；dc——（确定窜刀量大小的系数，为4、5、6、7、8、9等整数值）。

推荐轴向窜刀的窜刀量S等于滚刀的轴向齿距Px。

1.4轴向窜刀的时机滚刀轴向窜刀的时机推荐为后刀面磨损约为磨钝标准的25%~30%时，即进行窜刀（单工步未加工完除外）。

在不同的切削条件下，滚刀窜刀量和窜刀时间间隔的最佳数值还要根据实际磨损情况，试验分析后确定。

1.5轴向窜刀的方法我车间滚齿机的轴向窜刀需靠手动完成，基本方法有两种，推荐方法为方法一。

方法一：按照确定窜刀量的各种倍数值，制作垫刀垫圈，通过变换滚刀心轴上垫圈的厚度，使滚刀沿其轴线移动，以改变滚刀对被加工齿轮轴线的位置。

方法二：切削一定数量的齿轮后，将分齿挂轮脱开，并转动滚刀，以达到轴向窜刀的目的。

齿轮测量的方法

齿轮测量的方法
上海同济的基础是齿轮精度理论。齿轮测量技术的发展历程是以齿轮精度理论的发展为前提的。齿轮精度理论的发展实质上反映了人们对齿轮误差认识的深化。迄今,齿轮精度理论经历了齿轮误差几何学理论、齿轮误差运动学理论和齿轮误差动力学理论的发展过程。
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1、几何长度测量法； 2、轮廓测量法； 3、粗糙度测量法； 4、传动噪音测量法； 5、齿轮整体误差测量法；
齿轮测量方法
齿轮几何长度的测量主要有以下几个项目：公法线、齿厚、跨棒距（M值）、顶圆直径、齿轮中心距、齿圈径向跳动等等。
测量齿轮几何量可以用通用测量工具如公法线千分尺、万能齿轮测量仪等进行测量，也可以用带表装置进行测量。对于高精度、大批量精密齿轮的测量可以定做专用检具进行测量，例如气动综合测量仪、电感综合测微仪等。
齿轮测量方法
齿轮是回转零件，其结构特点是直径一般大于长度，通常由外圆柱面（圆锥面）、内孔、键槽（花键槽）、轮齿、齿槽及阶梯端面等组成。测量齿轮要达到传递运动准确性、传动平稳性、载荷分布均匀等要求。齿轮制造的误差可能来自于机床制造误差、刀具误差、齿坯制造误差、安装误差等。
齿轮测量方法
根据齿轮误差来源的几个方面，齿轮测量方法归结为以下几点：

齿轮检验标准

齿轮（链轮）检验标准1.0 目的规范我司齿轮的检验标准。

完善公司质量作业制度，规范进料的过程检验方式，确保进料质量满足公司及客户要求。

2.0 范围本规范适用于我司采购的齿轮质量验收。

3.0 职责3.1 质检科负责组织上述检验活动的实施；3.2 采购科负责对采购件和供应商的沟通；3.3 生产科及项目工地负对采购的使用中不良信息反馈。

4.0规范性引用文件GB/T1095-2003 平键键槽的剖面尺寸GB/T1096-2003 普通型平键图纸5.0技术要求5.1.外观5.1.1目视不得有影响使用的毛刺、缺损、裂痕、变形、污物、其他杂物；5.1.2齿轮发黑后发黑膜层应均匀、结合力牢固、色泽黑亮。

5.2规格尺寸5.2.1轴内径尺寸的误差应控制在0～0.025mm，极限偏差应控制在0～0.05mm；5.2.2键槽深度应控制在0～0.15mm，若是不满足要求可参考国标GB/T1095-2003键槽的尺寸与公差的极限偏差验收5.2.3键宽以图纸要求检验，若是不满足要求可参考国标GB/T1095-2003键槽的尺寸与公差的极限偏差验收(如表.1)5.2.4普通型平键的尺寸应符合GB/T1096-2003的规定5.2.5轴槽底面、轮毂槽底面的表面粗糙度参数Ra值为6.3μm5.2.6轴槽、轮毂槽的键槽宽度两侧面粗糙度参数Ra值推荐为为6.3μm5.3 齿轮的硬度值应满足36-49HRC。

6.0检验与判定6.1资料审查6.1.1审查产品质量证明文件、合格证、技术文件（零件材料化学成分分析报告、机械性能试验报告、硬度检测报告、无损检测报告等）是否符合相关规范、标准或是图纸的要求。

6.1.2供应商提供的出厂检验报告必须满足上述要求，并随采购清单或送货清单交于我司；6.2外观检验（a）检查零件外形是否与图纸一致；（b）检查零件表面，应光洁、过渡部位圆滑，无裂纹、脱层、毛刺、缺损、裂痕、变形等缺陷；（c）检查配合表面的粗糙度，应符合图纸要求；（d）检查零件加工表面，应平整光滑，无毛刺。

齿轮表面粗糙度精度等级

某通用减速器中有一对直齿圆柱齿轮副，模数m=4mm，小齿轮z1=30,齿宽b1=40mm,大齿轮2的齿数z2=96,齿宽b2=40mm，齿形角α=20º。

两齿轮的材料为45号钢，箱体材料为HT200，其线胀系数分别为α齿=11.5×10-6K-1, α箱=10.5×10-6K-1,齿轮工作温度为t齿=60ºC,箱体工作温度t箱=30ºC,采用喷油润滑，传递最大功率7.5KW，转速n=1280r/min，小批生产，试确定其精度等级、检验项目及齿坯公差，并绘制齿轮工作图。

1、齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如：传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到最小，如果有冲击载荷，应该稍微提高精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。

2、如果以上这些设计要求比较高，则齿轮精度也就要定得稍高一点，反之可以定得底一点3、但是，齿轮精度定得过高，会上升加工成本，需要综合平衡4、你上面的参数基本上属于比较常用的齿轮，其精度可以定为：7FL，或者7-6-6GM精度标注的解释：7FL：齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚的上偏差为F级，齿厚的下偏差为L级7-6-6GM：齿轮的第一组公差带精度为7级，齿轮的第二组公差带精度为6级，齿轮的第三组公差带精度为6级，齿厚的上偏差为G级，齿厚的下偏差为M级5、对于齿轮精度是没有什么计算公式的，因为不需要计算，是查手册得来的。

6、精度等级的确定是工程师综合分析的结果，传动要求精密、或者是高负载、交变负载……就将精度等级定高一点7、精度等级有5、6、7、8、9、10级，数值越小精度越高8、（齿厚）偏差等级也是设计者综合具体工况给出的等级，精密传动给高一点，一般机械给低一点，闭式传动给高一点，开式传动给低一点。

9、（齿厚）偏差等级有C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S级，C级间隙最大，S级间隙最小。

齿轮金相检测标准

齿轮金相检测标准一、目的本标准规定了齿轮金相检测的各项要求和方法，以确保齿轮的质量和性能符合规定要求。

二、材料质量1.齿轮材料应符合相关标准和设计要求，采用优质合金钢或其他经试验验证适用的材料。

2.材料应具有可追溯性，记录材料来源、成分、性能等关键信息。

三、齿轮尺寸1.齿轮的几何尺寸应符合设计图纸要求，包括齿轮的直径、模数、齿数、齿形等。

2.齿轮的跳动量和径向跳动量应符合相关标准要求。

四、齿轮表面粗糙度1.齿轮表面粗糙度应符合设计要求，一般不低于Ra3.2μm。

2.金相检测时应观察齿轮表面是否存在毛刺、划痕、磕碰等缺陷。

五、齿轮热处理质量1.齿轮热处理工艺应符合设计要求，包括淬火、回火、渗碳、渗氮等。

2.金相检测时应观察齿轮表面和心部的金相组织，检查是否存在过烧、淬火裂纹、碳化物等级等缺陷。

六、齿轮磨削烧伤层1.金相检测时应观察齿轮磨削表面是否存在烧伤层，以及烧伤层的深度和分布情况。

2.烧伤层深度不应超过0.2mm，且不应影响齿轮的使用性能。

七、齿轮锻造缺陷1.金相检测时应观察齿轮是否存在锻造缺陷，如折叠、分层、白点等。

2.对于存在锻造缺陷的齿轮，应进行相应的修复或退回处理。

八、齿轮表面腐蚀1.金相检测时应观察齿轮表面是否存在腐蚀现象，以及腐蚀的程度和分布情况。

2.对于存在腐蚀现象的齿轮，应进行相应的处理，以防止对齿轮造成进一步损伤。

九、齿轮心部疏松1.金相检测时应观察齿轮心部是否存在疏松现象，以及疏松的程度和分布情况。

2.对于存在疏松现象的齿轮，应进行相应的处理，以防止对齿轮的性能和使用寿命造成影响。

十、齿轮原材料冶金质量问题1.对于采用冶金质量存在问题的原材料生产的齿轮，应进行相应的质量检测和处理。

2.金相检测时应关注原材料中的夹杂物、碳化物分布和金相组织等特征，以评估其冶金质量。

如有必要，可进行额外的冶金质量检测，以确保原材料的质量符合要求。

齿轮滚刀检测标准

±16
±20
±25
±32
B
±32
±40
±50
16
AA
A
±16
±20
±25
±32
±40
±50
±63
B
±63
±80
±100
滚刀表面的粗糙度（按GB1031-83），应不大于下表规定的数值。
检查表面
表面粗糙度参数
滚刀的精度等级
AA
A
B
表面粗糙度
内孔配合表面
Ra
0.32
0.32
0.63
轴台端面
Ra
0.63
0.63
30
40
40
50
B
40
50
60
60
80
8
外圆直径的圆柱度公差
A
30
30
40
40
50
B
40
40
45
45
50
9
轴台对内孔轴线的径向跳动
A
20
20
20
20
20
B
20
20
20
20
20
10
轴台端面对内孔轴线跳动
A
10
10
20
20
20
B
20
20
20
20
20
11
齿厚偏差
A
±20
±25
±30
±40
±50
B
±20
±25
AA
8
10
12
16
A
12
16
20
25
32
40
50

表面粗糙度检测标准

标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：A修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。

范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。

定义表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。

表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。

表面粗糙度对工件的影响：321表面粗糙度影响零件的耐磨性。

表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

322表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。

粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。

粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。

3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。

接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。

3.2.7影响零件的测量精度。

零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。

表面粗糙度比较样块定义及检验要求：3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。

齿轮精度报告分析

齿轮精度报告分析1. 引言齿轮是一种常用的传动装置，用于将动力从一个轴传递到另一个轴，同时改变转速和转矩。

在齿轮传动系统中，齿轮的精度对系统的性能和寿命起着至关重要的作用。

本文通过分析齿轮精度报告来评估齿轮的制造质量和性能。

2. 齿轮精度报告内容一份典型的齿轮精度报告通常包括以下内容：2.1 齿轮尺寸测量结果齿轮的尺寸是评估齿轮精度的重要因素。

在齿轮精度报告中，通常会列出齿轮的模数、齿数、齿轮宽度等尺寸指标，并给出测量结果。

这些数据可以用于评估齿轮的尺寸精度是否满足设计要求。

2.2 齿形误差测量结果齿形误差是齿轮精度的重要指标之一。

在齿轮精度报告中，通常会列出齿形误差的测量结果。

齿形误差描述了齿轮表面的几何形状和偏差，常用的指标有齿距误差、齿厚误差和齿形相对偏差等。

这些数据可以用于评估齿轮的齿形精度是否满足设计要求。

2.3 齿向误差测量结果齿向误差也是齿轮精度的重要指标之一。

在齿轮精度报告中，通常会列出齿向误差的测量结果。

齿向误差描述了齿轮齿槽的位置和偏差，常用的指标有齿槽间距误差、齿槽方向误差和齿槽曲线误差等。

这些数据可以用于评估齿轮的齿向精度是否满足设计要求。

2.4 齿面粗糙度测量结果齿面粗糙度是齿轮精度的另一个重要指标。

在齿轮精度报告中，通常会列出齿面粗糙度的测量结果。

齿面粗糙度描述了齿轮表面的光滑程度和表面质量，常用的指标有Ra、Rz等。

这些数据可以用于评估齿轮的齿面精度是否满足设计要求。

2.5 其他相关信息除了以上列举的内容，齿轮精度报告还可能包括其他相关的信息，如材料测试结果、硬度测试结果等。

这些数据可以用于综合评估齿轮的制造质量和性能。

3. 齿轮精度报告分析通过对齿轮精度报告的分析，可以评估齿轮的制造质量和性能，并找出可能的问题和改进的方向。

3.1 尺寸精度分析首先，我们可以分析齿轮的尺寸精度。

如果齿轮的尺寸与设计要求相差较大，可能会导致传动效果不佳或故障。

我们可以计算齿轮的尺寸误差，并与设计要求进行对比，以确定是否需要调整制造参数或改进工艺。

齿轮的误差及其分析

齿轮误差及其分析第一节:渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一. 运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1 .切向综合总偏差Fi':定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转内，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。

切向综合总偏差F「。

2 .齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pko定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）内的最大齿距累积偏差。

它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。

一一齿距累积总偏差。

在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差AFpkok为2到小于Z/2的正数。

这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。

这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。

用AF p评定不如△ F「全面。

因为皆是在连续切向综合误差曲线上取得的，而AF p不是连续的，它是折线。

AFi' = AF p + Af f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。

3.齿圈径向跳动△ F r与公法线长度变动△ F w：AFr定义：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。

它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

（用径跳仪测量检测。

）由于齿圈径跳△ F r只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

因此要增加另一项指标。

公法线长度变动△ F w o△Fw定义：在齿轮一周范围内，实际公法线长度最大值与最小值之差。

馈w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。

测量方法：用公法线千分尺测量。

4.径向综合误差△ Fi”和公法线长度变动△ F w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。

△Fi"定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。

国内外齿轮检测技术的研究及发展现状

国内外齿轮检测技术的研究及发展现状齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各个领域。

齿轮的质量直接关系到机械传动的可靠性和性能，因此齿轮的检测技术也变得越来越重要。

本文将介绍国内外齿轮检测技术的研究和发展现状。

一、国内齿轮检测技术的研究现状国内齿轮检测技术主要集中在以下几个方面：1. 直接观测法：这是一种传统的方法，通过人工观察齿轮表面的磨损程度、裂纹、齿形等来判断齿轮的质量。

这种方法简单直观，但受到人工判断的主观性和误差的影响。

2. 声音检测法：利用齿轮传动时产生的声音来判断齿轮的质量。

这种方法可以通过声音的频率、幅度和谐波等特征来分析齿轮的质量，但受到环境噪音的干扰较大。

3. 振动检测法：通过测量齿轮传动时的振动信号来判断齿轮的质量。

振动检测法可以通过频谱分析、时域分析等方法来分析齿轮的动态特性，但需要专业的仪器设备和分析软件。

4. 光学检测法：利用光学原理来检测齿轮的质量。

光学检测法可以通过测量齿轮表面的光学特征来判断齿轮的质量，如表面粗糙度、轮廓误差等。

这种方法具有非接触、高精度的特点，但对于复杂齿形的齿轮不易实施。

二、国外齿轮检测技术的研究现状国外齿轮检测技术相对较为先进，主要集中在以下几个方面：1. 磁粉检测法：利用磁粉的性质来检测齿轮的质量。

磁粉检测法可以通过涂覆磁粉剂于齿轮表面，然后通过磁场的作用来观察齿轮表面的裂纹、缺陷等。

这种方法可以检测出微小的缺陷，但对于齿轮的内部缺陷不易实施。

2. 超声波检测法：利用超声波的传播特性来检测齿轮的质量。

超声波检测法可以通过测量超声波在齿轮内部的传播速度和衰减程度来判断齿轮的质量，可以检测出齿轮的内部缺陷和裂纹。

3. 热红外检测法：利用红外热像仪来检测齿轮的质量。

热红外检测法可以通过测量齿轮表面的温度分布来判断齿轮的质量，可以检测出齿轮的局部过热和磨损情况。

4. 数字图像处理技术：利用数字图像处理技术来检测齿轮的质量。

数字图像处理技术可以通过采集齿轮表面的图像，然后通过图像处理和分析来判断齿轮的质量，可以实现自动化检测。

齿轮误差分析及消隙方法

齿轮误差分析及消隙方法齿轮传动是机械传动中最重要、应用最为广泛的一种传动机构，大到航天航空装备，小到玩具仪器。

通过分析齿轮误差的来源，介绍了齿轮从设计到使用不同环节产生误差的因素，简单介绍了减小齿轮误差的方法，以实例说明齿轮消隙方法。

标签：原理；齿轮误差；减小误差方法0 引言当今社会发展迅猛，出现了自控机构、机器人机构、仿生机构、柔性及弹性机构和机电光液广义机构等，而传递与变换运动和力的可动装置中，齿轮是应用最广泛的机械结构。

齿轮传动是机械传动中最重要、应用最为广泛的一种传动机构，大到航天航空装备，小到玩具仪器。

它依靠轮齿齿廓直接接触来传递空间任意两轴间的运动和动力，并具有传递功率范围大、传动效率高、传动比准确、使用寿命长、工作可靠、结构紧凑等优点。

但齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，一般不用于传动距离过大的场合。

对于齿轮的研究采用的方法很多，如弹性力学、动力学、有限元等，但这些方法对齿轮的模型要求高，建模越精确，仿真结果越接近实际，就齿轮啮合而言，实际啮合情况复杂多变，加上加工安装等环节都存在误差，许多数据采集较费时费力，从而使项目周期长，且齿轮的实际啮合情况与理论啮合情况不同，模拟出来的结果不能百分百与实际吻合。

由于齿轮误差的存在，轮齿的某些该接触点无法参与接触，齿轮刚度强度会变差，所以为了更好地研究齿轮，对齿轮误差进行分析是非常有必要的。

1 齿轮传动原理一对齿轮啮合，主动轮通过啮合线接触而将动力、速度、运动等传递给从动轮，两齿轮的传动，严格符合齿廓啮合基本定律即[1]：相互啮合传动的一对齿轮，在任一位置时的传动比，都与其连心线被其啮合齿廓在接触点处的公法线所分成的两线段长成反比。

2 齿轮误差来源齿轮的误差因素很多，既有偶然性误差，也有必然性误差，但各误差源对于齿轮传动起的影响各不相同。

就单个齿轮从概念到使用过程如下：按不同环节分析，齿轮误差主要来源为：设计误差、加工误差、安装误差、传动误差、空程误差、环境温度变化引起的误差等。

表面粗糙度检测简介

lr
c Xs1 Xsj Xsn Rz
间距评定参数
间距参数（个 ① 间距参数（2个）：
轮廓单峰间距S 两相邻轮廓单峰轮廓单峰的最高点在中线上轮廓单峰间距 i ：两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度. 的投影长度轮廓单峰平均间距S 在取样长度l内轮廓单峰平均间距：在取样长度内，轮廓的单峰间距 1 n S = ∑ Si Si的平均值 .
平行于中线并通过轮廓最高点(最低点)的线称为峰顶线平行于中线并通过轮廓最高点(最低点)的线称为峰顶线谷底线) (谷底线)。
lr
c Xs1 Xsj Xsn Rz
高度评定参数
Ra、 Rz哪个能充分反映粗糙度的特性（精确）？、哪个能充分反映粗糙度的特性精确）哪个能充分反映粗糙度的特性（
当粗糙度值在0.025～6.3 m 时，轮廓好测量，标Ra （一～轮廓好测量，当粗糙度值在般用电动轮廓仪进行测量）；般用电动轮廓仪进行测量）；
n
i =1
lr
c Xs1 Xsj Xsn Rz
间距评定参数
轮廓微观不平度的间距S 含有一个轮廓峰轮廓峰和轮廓微观不平度的间距 mi (Xsi) ：含有一个轮廓峰和相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。轮廓微观不平度的平均间距Sm (RSm)：在取样长度lr 轮廓微观不平度的平均间距：在取样长度 n 轮廓微观不平度间距Xs 的平均值。内，轮廓微观不平度间距 i的平均值。 RSm = 1 X
Ml (c) = ∑ bi
i =1 n
lr
Ml (c) 1 n Rmr (c) = ×100% = ∑ bi ×100% ln l i=1
c Xs1 Xsj Xsn Rz