制程管控流程图
生产过程控制程序流程图
生产过程控制程序1目的为了规范生产过程，确保生产过程处于受控状态，并按照既定策划要求进行，以保证产品质量和交货期，满足客户的要求。
2范围适用于公司产品生产过程的控制。
3职责3.1销售部负责根据订单和销售合同制定生产需求计划。
3. 2项目部负责根据样品试制需求制定相应需求计划。
3.3工艺部负责产品生产时工作流程、操作作业指导书编制工作及需求计划转物料需求任务下发。
3. 4计划采购部根据工艺部物料需求采购相关物料。
3. 5生产部负责按照生产任务、工艺流程及操作作业指导书制作样品。
3. 6质量部负责生产过程及产品的质量控制工作。
4工作程序4. 1生产准备4. 1. 1流程图及工艺文件准备工艺部接收到销售部及项目部生产需求计划及设计部设计资料后，对设计图纸进行消化吸收，编制PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书，并下发B0M物料需求至计划采购部。
4. 1.2质量控制计划准备质量部在接收到销售部及项目部生产需求计划及设计部设计资料及工艺部PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书等资料后，编制生产过程控制计划，并与工艺部保持沟通讨论，确定关键质量控制点。
4. 1. 3生产准备生产部根据接收到工艺部PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书等资料后，对相关生产资源进行准备，包括人员、设备等，在接收到生产任务书后按要求进行生产。
4. 2生产过程控制4. 2. 1生产操作控制（工艺纪律检查）生产部操作人员需严格按照生产任务计划书按计划生产，各班组长负责监督执行。
生产部操作人员需严格按照工艺流程图步骤及操作作业指导书进行操作，如有疑问，第一时间向车间班组长或车间经理汇报。
4.2.2生产质量控制生产部操作人员、班组长必须严格按照工艺操作要求进行操作，并对相关确定好的关键质量控制点、关键参数进行记录，发现异常及时向质量部进行检验员、质量工程师或质量经理汇报。
质量部负责对生产过程质量进行控制，包括关键质量控制及异常质量问题处理，可采取首末件检验、巡检、终检方式进行控制。
制程作业流程图
品管员依《制程检验办法》逐项检验 产品，并记录於制程检测记录表单中。
当有品质变异时，则依《不合格品处理 《生产入库单》 办法》和《矫正预防措施持续改进办法》 处理。
生产线填写《成品入库单》经品管检验
合格后入库
《成品入库单》
生管依《作业指导书》和现有设备、 《生产指令单》
人力、标准工时做产能评估，拟定生产计 《生产日计划》
划。
生产部依《生产日计划》按制令单 M
开出领料单从仓库领料。
《领料单》
生产部依作业指导书做首件检查，由主 管同 PQC 共同确认首件，发现材料不良、 《首件检查表》 作业指导书有误、模具异常时，生产线及 《退料单》 时调整生产计划.
制程中区分良品同不良品，良品用绿 色胶盘,不良品用红色胶盘、制程中不良 品用红色扎带标识.
退料:良品退仓库,制程不良品报废, 来料不良退 IQC,客供品无论是制程不良 或来料不良均退 IQC.
依据《生产日计划》进度安排生产， 填写《生产指令单》，并遵循《作业指导 书》作业。
生产、包装成品入库经品管检验不合 格，由品管填制不合格检验报表，交生产 线确认后由生产线全检、返工。
制程作业流程图制程规划制 程检验计划 源自产计划领料制程执行
全检返工 NG 制程检验执行 成品入库
.
精品文档
NG
材料不良 作导有误 模具异常
说明
相关表单
工程部负责制程规划，并依产品特性
制作《作业指导书》、并负责制订、测算
标准工时，品管课依据《作业指导书》、
品管课制作《QC 工程表》及相关资料，
制订检验规范。
HSF制程管制与检验管理程序
a、新产品每次导入时,由供应商提供有害物质测试报告。
b、每次检测之数据1年内保持有效。
c、供货商提供之有害物质测试报告，由品质部专人维护，在报告到期前一个月MAIL通知采购，由采购通知供应商提供更新有害物质测试报告。如在上一期报告到期日，但新报告还未提供者，则由我司直接送测，送测费用由供货商负担。
6.2.《HSF异常控制程序》
6.3.《HSF产品标识与追溯管理程序》
6.4《风险辨识和评价控制程序》
6.5.《HSF采购管理程序》
7.0.相关记录
7.1《产品批次流转卡》
7.2《质量状态标签》
7.3《生产日报表》
7.4.《首检记录》
7.5.《首件确认单》
7.6.《出货检验报告》
7.7《质量检验记录》
4.流程图：
无
5.程序内容：
5.1进料检验：
5.1.1.品质部进料检验员接到仓库开出的《采购收货报检单》后需核对以下信息：
1）确认供应商是否在《合格供应商名录》中,若不在合格供应商名录中的供应商送货，则及时将现况上报主管，并依照其指示做批退处理。
2）来料HSF标识及外箱标识（来料厂商名称、材料品名及规格、料号）是否清晰及符合我司要求；
文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要;
□不要
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制订
审核
批准
1.目的：
为保证进入我司之所有原材料、辅助材料及出货成品均符合HSF（有害物质限制或消除）管理相关要求，以预防非环保品流入客户端，特制定本程序。
制程控制流程图
《外发加工单》《套料发料单》《QC 检验表》《BOM》《ECN》
套料发料 样机制作
仓管为工单物料进行备料并进行套料 的发料；生产部门按工艺要求进行生
产样机的制作
《套料发料单》《领料单》
PCBA后 PCBA测试
结构件 预加工
A.产线按工艺要求进行PCBA后焊，QC 按作业指导书进行PCBA 的测试B.产线 按工艺要求进行结构件的样板制作及
LOGO
作业流程图
材料来料
XXXX有限公司
制程控制流程图
项目编 号APQP-
作业简述
供应商送货到物料待检区
版本：A0
相关表单
《送货单》
NG
来料 检验
IQC按检验规范及样板进行材料的检验 《材料送检单》《IQC检验报告》
特
OK
采
材料入库
PCB外发加 SMT跟线检
A.仓管对IQC检验的良品进行入库，并 进行系统的输单。B.PMC安排PCBA物料 的备料及委外加工。C.跟单人员对外
《QC检验报表》《维修报表》
产线进行包装首件的制作，工程，品 《成品包装首件报告》《样品标示单
管对首件的确认
》
产线按装箱清单、作业指导书进行包 装
《包装清单》《作业指导书》
QA 按照检验规范对包装成品进行检验 《QA检验规范》《QA检验报告》
产线开单进行成品入库
制作：
审核：
《入库单》 批准：
表单编 号：CBF-RD38-A0
加工
《作业指导书》《样品标示单》《 PCBA首件报告》
半成品组装
产线按作业要求进行半成品的组装
《作业指导书》
半成
NG 不良维修
IATF16949制程管理程序(包含流程图)
h.各工序生产完后的产品，需通知品质部当班IPQC进行检验确认，检验合格后方可流入下一工序加工；各工序在领取半成品之前，需对半成品的状态进行确认，确认为合格品后方可进行加工。
7.0相关文件
7.1《客户要求管理程序》
7.2《产品检验与放行管理程序》
7.3《产品标示及可追溯程序》
7.4《产品防护管理程序》
7.5《生产设备管理程序》
7.6《不合格输出管理程序》
7.7《采购管理程序》
7.8《设备保养规范》
7.9《应急计划程序 》
8.0流程图
b.各岗位工序作业人员须严格按照生产《标准作业指导书》、《产品检验与放行程序》的要求进行生产和自检作业，机台调试完毕后，需将生产前的（5PCS）产品交品质部进行首件确认，在首件确认之前不得开机，首件确认合格后，方可正式生产，生产的状况记录在《生产日报表》上。
c.生产过程中，作业员需对机台生产的产品进行自检处理，当班组长、技术员须不断巡视各机台的作业情况及时纠正各类不符合作业规定的作业，并进行适时指导。
5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。
5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。
注塑车间管理流程图
提报模具维修
确认模具状况 模具至机台边 连接冷却水嘴
提前4H领料 配料/配色 依材料提前2-4H烘干 量产中持续供料
维修单 领料单
注塑主管 当班组长
调试工
机台准备
调试工上模
模具检查 配套连接
模具保养
清洗料管
开机调试
首件送检
OK 操作员 批量生产
IPQC巡检
机台提前预热 顶针等各项功能提前确认
行车下降装模 模厚调整 安装压板
作
业
指
导
书 、
注
塑 当班组长
工
调试工
艺
CTP关键制程管控
如何提升“料”的品质
材料摆放和使用：
1. 三定：定位、定量、定人； 2. 三比：比样品、比图纸、比上次生产品； 3. 对不良品要挑出、标识、集中、保护、隔离和及时处理； 4. 批清批结，及时清线，禁止小仓库和帐外物品； 5. 设置防呆措施和防呆治/工具； 6. 制作限度样品，显眼地标示出区分部位； 7. 要求供应商将物料号尽量标示在零部件上； 1. 将供应商包装规范列入进料检验项目； 2. 退库品要标识好，尽量按原包装，特殊情况要隔离。
后一定要专人将代用品、特采品通知单或样品取下)； 6. 生产早会宣导和专门人员跟踪。
原材料分类的管理：
1. BOM要细致正确(料号/名称/机种/用量等)； 2. 及时更变，统一版本，注明生效日期和订单批号； 3. 易于层别和区分。
领用材料防止出错：
1. 防止其他型号的良品被误用； 2. 防止设计变更，代用品的误用； 3. 防止不良品的误用。
设计愚巧化：俗称防呆。
如何提升“环”的品质
环境的改变：
推行7s活动，脏乱的环境不可能生产出好产品； 从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌； 形成注重工作品质的企业文化。
如何提升“环”的品质
S
第1个S整理 （SEIRI）
区分“要用”与 “不用”的东西
SEITON
第2个S整顿
将有用的东西 定出位置放置
设计变更、代用品、特采品常见的预防用错料的方法：
1. 核对ECN(工程变更申请单)； 2. 写入生产指令单并用重点提示； 3. 变更相关的规范(检验规范、作业规范等)；
如何提升“料”的品质
4. 生产部门人员参加工程变更的发布会议； 5. 将设计变更、代用品、特采品的通知单或样品贴/挂到作业现场(特别注意：结束
制程检验控制程序2-013(非常详细-附有流程图)
5。4.2互检:则是后工序作业员在检查本工序产品质量同时，还要对上工序半制品或成品进行品质确认，若发现不良应及时标识隔离，同时要把问题点通知上工序作业员，问题较严重或不良较多还应及时通知现场管理人员和IPQC.
5。5制程检验作业
5.5.1检验依据
IPQC依据《检验作业指导书》、《制程检验规范》、《工序作业指导书》、工程样板等对各工序进行巡回抽检及品质判定，巡检时还包括对作业员的作业方法/品质状况/状态标识/设备运行状况/机器设备点检记录/作业指导书等项目进行确认.巡检结果记录于《生产状况IPQC巡查报告表》上。以便追溯和统计分析.
5。13记录保存
制程中各种质量记录应如实填写，填写要求及保存期限依《质量记录控制程序》中规定执行.
6。0相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《产品标识与追溯控制程序》
6.3《成品检验规范》
6。4《SPC作业指导书》
7。0相关表单
7。1《注塑IPQC首件检查项目表》
7。2《喷印IPQC首件检查项目表》
3.4生产部：按订单安排生产、首件品制作、自主及互相检验、处理品质异常、重工作业、不合格品处理、特采申请（指制程中产生不良）。
4。0定义
首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质确认,避免在量产时造成批量性的不良。
自检作业:指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。
互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。
5.11 FQC检验作业（最终检验,俗称：全检员）
5.11。1检验依据同5。4。1,全检中发现不良品应及时标识隔离,并将检验结果记录于《FQC全检日报表》.
5.11。2全检作业中发现外观不良率超出2%、特性不良率超出1%时，FQC应及时通知IPQC现场确认,同时IPQC需发出《制程品质异常报告》给生产单位.必要时IPQC需将此不良信息反馈给OQC,以便OQC在出货检验时重点跟进.
制程作业流程图
制程作业流程图制程规划制程检验计划生产计划4成品入库NG材料不良作导有误模具异常说明相关表单工程部负责制程规划，并依产品特性制作《作业指导书》、并负责制订、测算标准工时，品管课依据《作业指导书》、品管课制作《QC工程表》及相关资料，制订检验规范。
生管依《作业指导书》和现有设备、人力、标准工时做产能评估，拟定生产计戈V。
《生产指令单》《生产日计划》生产部依《生产日计划》按制令单M 开出领料单从仓库领料。
《领料单》生产部依作业指导书做首件检查，由主管同PQC共同确认首件，发现材料不良、作业指导书有误、模具异常时，生产线及时调整牛产计划•制程中区分良品同不良品，良品用绿色胶盘,不良品用红色胶盘、制程中不良品用红色扎带标识.退料：良品退仓库，制程不良品报废，来料不良退IQC，客供品无论是制程不良或来料不良均退IQC.依据《生产日计划》进度安排生产，填写《生产指令单》，并遵循《作业指导书》作业。
《首件检查表》《退料单》生产、包装成品入库经品管检验不合格，由品管填制不合格检验报表，交生产线确认后由生产线全检、返工。
品管员依《制程检验办法》逐项检验产品，并记录於制程检测记录表单中。
当有品质变异时，则依《不合格品处理办法》和《矫止预防措施持续改进办法》I1 111 W ■ 1 i ll B处理。
《生产入库单》生产线填写《成品入库单》经品管检验合格后入库《成品入库单》。
制程(IPQC)管理控制流程图
版本拟制A/0meiyingwu 权责
参考文件
作业依据
NG
OK
生产品质工程
品质生产
《生产管理规范》
生产领料IPQC核对物料
批量生产改善效果确认OK
不良率较低不良率较高标识隔离生产、品质、工程
分析原因
确定责任部门
写品质异常单处理
纠正异常
《产品检验控制程
序》《产品检验控制程
序》
《生产领料单》
《首件检验单》
《维修记录》
《不良品统计表》
《品质检验标准》
《品质异常处理单》
《品质异常处理单》
《品质异常处理单》
《品质管理制度》《产品检验控制程
序》
《标识和可追溯控
制程序》
《不合格品控制程
序》
《生产管理规范》《首件作业规范》《生产管理规范》FQC全检IPQC巡检
生产IPQC 生产IPQC IPQC IPQC
IPQC
修理生产投产生产首件制作IPQC确认首件
文件编号文件名
MX/WI002-2020
制程（IPQC）管理控制流程图
xxxxxx有限公司制程（IPQC）管理控制流程图。
车间管理各道流程图
基本时间 机手动时间
作业时间
辅助时间
手动时间
照管工作地时间 定额时间
休息和生理需要时间
全
部
时
间
准备和结束时间
消
耗
非生产工作时间
非定额时间 非工人造成的损失时间
工人造成的损失时间
返工处理作业流程图
半成品
成品
生管排制单
质量异常 隔离、标示、通报
异常情况分析
不合格品处理 生产线返工
制造单位返工作业
IPQC 检验 下工序
装配班组 返 工
检验
包装 返 工
检验
成品库
劳动定额管理程序
技术准备计划
产品设计 产品明细图样
工艺难度分析
工艺编排
工艺加工流程
劳动定额研究
时间耗用分析
试行初步定额
NO 是否合格
YES 确定正式定额
上级审批
执行 说明：完善劳动生产定额管理，对于一车间这样的装备制造型车间尤为重要。
劳动工时消耗构成图
机动时间
进行理论计算
计算非工艺性消耗
NO
经理鉴定
YES 确定非工艺性消耗标准
计算工艺性消耗
技术测定
NO
YES 确定工艺性消耗标准
制定物资消耗定额
NO 试运行
确认、报批、执行
采购作业流程
物资采购计划
查询供应商记录 划
决定订购事项
招
长
牌
议
径
期
价
价
行
合
采
比
采
标
约
购
价
购
决定采购方式 渠道选择
发出订购单
通知仓储
生产制程控制程序
生产制程控制程序(总12页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除A．第一步：组建污染识别小组.由生产部组织品管部、环保工程师、设备部相关人员成立污染识别小组。
B．第二步：确定识别过程(活动、产品、服务)；以部门为单位，根据工艺路线分析确定识别的工序或服务过程。
C．第三步：确定该过程伴随的污染因素；确定各过程涉及的岗位人员、机器设备和工治具、材料、作业方法进行识别可能造成污染的污染源。
D．第四步：填制《HS过程污染识别评价表》。
识别完毕识别小组及相应主导部门应将《HS过程污染识别评价表》交稽核部负责收集、汇总。
污染源评价高风险污染源评估标准A．岗位人员：易造成有害物质污染的工序员工（如有害物质测试人员的能力将影响有害物质检测结果），或HSF岗位的新员工。
评价标准以HSF培训记录为准，未进行相关的HSF培训则为高风险岗位。
B．机器设备和工治具：非环保机器的使用或其工艺易使产品发生化学性能变化。
如果没有证据证明机器设备、工治具是环保的，则为高风险机器设备或工治具。
C．物料和化学品：直接构成产品的一部分的材料；或不直接构成产品的组成部分但易在与产品发生接触的过程中附着在产品上的辅助材料；历史上曾出现过有害物质超标的材料。
D．工艺和作业方法：作业方法或工艺技术易使产品在制造过程中与其他材料或产品发生化学反应生成有害物质，或其工艺易使产品中的有害物质发生外泄或突变，生成有害物质。
低风险污染源评估标准A．岗位人员：进行了有效的HSF岗位培训或有HSF岗位工作经验一年以上的员工。
以培训记录及工作经验年限为准。
B．机器设备和工治具：使用环保机器及工治具不会对产品造成污染。
对经机器设备和工治具生产出的产品进行有害物质的检测，如有害物质在误差范围内未增加，则机器设备和工治具为低风险污染源。
如工具或治具有环保证明可直接判定为低风险污染源。
C．物料和化学品：产品作业过程中参与辅助作业且未与产品直接接触的辅助材料；或者与产品接触但不粘附在产品上或粘附可通过清洗去除的辅助材料。
生产管理与流程图
7、公司各材料仓库、成品仓库的数据汇总并形成分析报告。
8、产品质量建设和生产制程质量管理，负责不合格品的返工、返修、拆解的管理和安排。
9、协助总经办组织各管理活动规划和下属部门职能规划分解
10、协助总经办建立和完善下属部门各项管理制度和绩效考核制度。
5、工装制造情况。
6、设备完好情况及修理计划。
7、产品质量保障措施存及原料库存状况。
10、生产现场的统计资料。
11、上级领导的有关决定和有关会议决议。
12、计划要明确计划项目、目标、启动日期、达成日期、涉及部门（班组/人员）、资源集结日期等容。
3、做好原材料、半成品、成品的管控，及时准确的做好出入库登记和输入ERP系统。
4、物料抵库后，仓管员按照已核准的“订货单”仔细核对物资的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损。
5、通知质量管理部门对物料进行检验，接到其合格通知后办理入库手续。
6、仓管员核对各单据无误后将到货日期及实收数量填记于““入库单”办理入库手续。
16、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想， 掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。
17、部门绩效考核的展开、监督、执行。
附图一：生产管理流程图
附图二：生产制程控制流程
四、安全管理：
1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守各项规章制度。
13、做好生产计划管理工作，安排、协调、跟踪、执行计划任务，集结各方资源，努力达成计划目标。
附图： 生产计划管理流程
六、物料管理
1、做好物料计划的制定与管理，按照生产计划的要求，制定相应配套物料的需求计划。
制程检验控制程序2-013(非常详细-附有流程图)
5.1首件确认时机
新产品生产、产品间断性生产、换材料、换人、机器故障、更换机台.
5.2首件品生产
5.2.1生产部门在生产首件品时,至少提前半小时完成首件品的生产并认真对首件品进行自检,确认OK后,再填写《IPQC首件检查项目表》.最将《IPQC首件检查项目表》和首件确认品交IPQC进行品质确认,
1.0目的
对整个制程中产品质量进行有效控制，确保生产顺利进行和确保产品质量符合客户的要求。
2.0范围
适用于本公司制程品质检验作业.
3.0职责
3.1 IPQC:首件确认、制程巡检、品质判定、作业指导、异常分析及反馈与跟踪、检验结果记录.
3.2 FQC: 对产线完成品进行全检作业.
3.3 Q E：制定或修订产品检验标准、制程品质异常分析、异常跟踪及作业指导。
5.3.2因部分产品需做特性测试,试验时间较长而影响生产, IPQC需及时向部门领导反映,征得同意后方可通知生产部门量产,若试验结果NG,IPQC应及时要求生产部门停止生产并对已生产的产品标识隔离.
5.3.3确认项目:材料/加工工艺/ 尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良.
5.7制程异常的追踪确认
针对在巡检中所发现的不良品或不良批次,IPQC除标识隔离外,还需对不良品的流向及处理方式进行追踪确认,对责任单位回复的《制程品质异常报告》进行确认,（如原因分析是否正确,改善对策制定是否合理等）,若回复不符要求则退回责任单位重新分析,责任单位在改善过程中IPQC应进行全程跟踪验证.
5.10制程中发现原材料不良之处理方式
上线前若生产部门发现材料不良情形，生产部应及时反馈给制程IPQC确认,在生产过程中生产单位及时发现原材料不良问题，应及时通知现场IPQC确认，此时IPQC需对已做好的半制品或成品进行标识隔离，同时品保部需发出《制程品质异常报告》给生产单位，同时品质部需及时通知IQC对此款材料的库存进行品质再确认，经确认在库材料不良,需标识隔离，同时品质部需及时开出《制程品质异常报告》知会相关单位和通知供应商改善。
SMT过程管控流程图
按照工单纸上料号、数量来收取料件 确认原盘是否有料号、原厂料号 确认版本、周期、板号 确认原厂料号、碑文、极性及是否有翘脚 依照发料单，将正/反两面料件区分开，分别放 入各线的备料区
PC-PI-002 原材料管
理规程
静电车
PT-PI-172 SMT物料房 静电箱
操作指引
物料员
料件分开后标示工单号，数量及料号、站位
搅拌时间 锡膏回温/搅拌 开封锡膏有效时间
状态标识
焊膏搅拌机搅拌1分钟 24小时内使用完 锡膏使用时间Label，记录冰箱取出时间、回温 时间和开封时间
搅拌刀 锡膏搅拌 机
物料员 领取人员
每瓶
SMT
锡膏搅拌记录表
1. 2.
反馈制程工程师 不符合品隔离
锡膏回收
分开装瓶，标注收集时间
锡膏废弃
开封24小时后的焊膏、过期焊膏/表面有干结的 焊膏都应报废 配带静电手扣, 作业条件符合《静电防护工作指
在30度及70%RH以下之环境，最大曝露时间为168 湿度敏感元件管理作
小时（7天）
业指导书
未超过规定要求, 未变色
烘箱 真空包装 机
仓管员 物料员
停线≥6小时，SMD取出放回防潮柜中
半成品需在7天内进行成品面Reflow
时间，温度，湿度符合包装要求
当温度在23±5度，若湿度指示卡显示湿度超过 30RH时 Or 超过Floor Life
印刷位作业指导书
MPM/DEK
钢网 气枪 橡胶搅拌 刀 擦拭纸
制程工程 师 印刷操作 员
1. 2.
首件 2H/次
1.SMT 生产转线表 2.PCBA首件确认表 3.IPQC巡检记录表
1. 反馈制程工程师 2. 不符合品隔离
CTP关键制程管控课件
③需检查ITO表面是否有被滑过现象；
④ITO上是否有异物、尘点等颗粒；
⑤温度曲线图需记录并包含温度上升/维持/下降时间。
1缩水 p ITO卷料需水平放置：
×
√
树立放置
水平放置
p 传送带、送料、收料速度需保持一致：
传送带速度为2m/min
送料速度为2m/min
如何提升“法”的品质
p “四化”建设：
u 流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化、使员工有据可循，使 每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；
u 工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错， 便于查核，对品质稳定有关键作用；
u 作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其 工作更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；
收料速度为2m/min
1缩水
环
料
人
ITO表面是否洁净
缩水机、缩水车间 7s是否合格
1. 编制确实可行的设备操作规范； 2. 巡查操作规范的执行力； 3. 按规定时效点检； 4. 首检制度：含故障修复后的首检、每日首检、批量首检； 5. 超负荷和病态生产的控制方法：改变参数/降低效率/加油和清洁频次增多/更换关
键部件 /抽检频次和数量增多/SPC管制等
p 保养与维修：
1. 将保养和维修标准化，并予以培训和执行； 2. 坚持做好一级保养(操作工为主)； 3. 监督设备管理部门做好二、三级保养；
后一定要专人将代用品、特采品通知单或样品取下)； 6. 生产早会宣导和专门人员跟踪。
p 原材料分类的管理：