铝合金及型材的生产原理-挤压
铝型材挤压方案
铝型材挤压方案引言铝型材挤压是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个行业，如建筑、交通工具制造、电子设备等。
挤压是指将加热后的铝料通过挤压机的模具挤出，形成各种复杂的结构。
本文将介绍铝型材挤压方案的基本原理、工艺流程、优势和应用领域。
基本原理铝型材挤压的基本原理是将加热后的铝料放入挤压机的模腔中，通过钢模的挤压作用，使铝料充分填充模具空腔，然后通过挤压机的压力将铝料挤压出来。
在挤压过程中，铝料会因为高温和外力的作用而发生塑性变形，最终形成所需的断面形状。
工艺流程铝型材挤压的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的铝合金料进行加工，根据需求确定铝合金的合金元素和比例。
2.温度控制：将铝合金料加热至适宜的挤压温度，通常为铝合金的30%-70%固溶温度。
3.模具设计：根据产品的需求，设计合适的挤压模具，包括模腔的形状、尺寸和辅助装置等。
4.挤压操作：将加热至适宜温度的铝合金料放入挤压机的模腔中，施加适当的挤压力将铝料挤压出来。
5.冷却处理：将挤压出来的铝型材进行冷却处理，保持其形状稳定，并消除残余应力。
6.后续加工：对冷却处理后的铝型材进行切割、研磨、打磨等后续加工，以满足客户的需求。
优势铝型材挤压相比其他金属加工方法具有以下优势：1.节约材料：挤压可以将铝料在模腔中充分填满，最大限度地减少材料的浪费。
2.降低成本：相比于铸造、锻造等传统加工方法，挤压的生产成本更低，尤其适用于大批量生产。
3.节约能源：挤压过程中只需要一次加热，而其他加工方法可能需要多次加热和冷却，从而节约能源。
4.灵活性高：挤压可以生产各种复杂形状的铝型材，满足不同行业对产品的需求。
5.提高产品性能：挤压过程中，铝料会发生塑性变形，晶粒细化，从而提高铝型材的强度和硬度。
应用领域铝型材挤压广泛应用于以下领域：1.建筑领域：铝合金门窗、铝合金幕墙、铝合金阳光房等。
2.交通工具制造：铝合金飞机零部件、铝合金汽车构件等。
3.电子设备：电子设备散热器、电子设备外壳等。
铝合金型材挤压工艺解析
2.1铝合金型材挤压工艺铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。
近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。
据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。
铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。
2.1.1挤压工艺概述（1）挤压工艺原理挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。
图2.1 金属挤压的基本原理（2）挤压工艺特点挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。
挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。
因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。
挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。
挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。
挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。
挤压加工的优点如下：1）提高金属的变形能力。
金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。
例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。
对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。
2）制品综合质量高。
挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。
铝型材挤压原理【详述】
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主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。
铝型材挤压是对放在容器（挤压筒）内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。
二、铝型材挤压机的构成铝型材挤压机由机座，前柱架，涨力柱，挤压筒，电气控制下的液压系统构成，另配备模座，顶针，刻度板，滑板等。
三、铝型材挤压方法的分类根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，（包括平面变形挤压，轴对称变形挤压，一般三维变形挤压）侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。
四、正向热变形挤压绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具（平模，锥模，分流模）来获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法！正向挤压工艺流程简单，设备要求不高，金属变形能力高，可生产范围广，铝材性能可控性强，生产灵活性大，工模具便于维护保养修正。
【铝型材挤压机工作流程】1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。
铝锭挤压的原理是什么
铝锭挤压的原理是什么铝锭挤压是一种常用的金属加工工艺，用于将铝坯料在高温下通过模具进行挤压成型。
这个过程主要涉及到铝锭的变形和流动，以及所施加的力和挤压模具的形状。
铝锭挤压的基本原理可以分为以下几个步骤：1. 原料准备：首先需要将铝锭进行预加热，以降低其变形阻力，并使铝锭的温度达到挤压所需的范围。
常用的预加热温度为400-500。
2. 锭料装填：将预加热的铝锭装填到挤压机的锭室中。
锭室是一个具有一定容积的腔体，用于存放铝锭。
3. 锭料预压：在铝锭装填到锭室后，需要进行预压。
这个步骤的目的是使铝锭的表面得到平整，排除可能存在的氧化皮或其它表面缺陷。
4. 锭料加热：在进行挤压之前，需要对铝锭进行加热。
加热温度通常控制在420-480之间，以便提高铝锭的塑性和流动性。
5. 锭料挤压：在加热后的铝锭置于挤压机中，施加一定的压力使其通过开口的挤压模具挤压出来。
挤压模具一般由钢材制成，具有所需的几何形状。
挤压的形状和尺寸决定了挤压件的最终形态。
6. 挤压后处理：挤压后的铝件可根据需要进行降温和冷却处理。
常见的冷却方法包括自然冷却和水淬。
之后，挤压件经过切割、修整等工艺，最终形成所需要的铝制品。
铝锭挤压的原理在于将铝锭加热至一定温度后，通过施加压力使其变形流动，以达到模具所要求的形状和尺寸。
挤压过程中，铝锭受到挤压机的力和挤压模具的约束，从而使其变形成模具的形状。
挤压过程中需要使用足够大的压力来克服铝锭的变形阻力，同时还要考虑到铝锭的塑性和流动性。
铝锭挤压的主要优点包括高生产效率、良好的表面质量以及零件尺寸和几何形状的稳定性。
同时，挤压过程还可通过合理的模具设计来实现铝件的薄壁和复杂形状。
总的来说，铝锭挤压是一种利用高温下的铝锭变形流动来实现模具形状的加工方法。
通过对挤压过程的控制，可以生产出满足不同需求的高质量铝制品。
铝型材成型原理
铝型材成型原理
铝型材是一种常见的建筑材料，它具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，因此被广泛应用于建筑、交通、电子等领域。
铝型材的成型原理是指将铝材通过一系列的加工工艺，使其成为具有特定形状和尺寸的铝型材。
下面我们来详细了解一下铝型材成型的原理。
1.挤压成型
挤压是铝型材成型的主要方法之一。
挤压成型是指将铝材放入挤压机的料斗中，通过挤压机的压力，将铝材挤出成型。
挤压成型的优点是可以生产出各种形状的铝型材，如圆管、方管、角铝等。
挤压成型的缺点是成本较高，需要专业的设备和技术。
2.拉伸成型
拉伸成型是指将铝材通过拉伸机的拉伸力，使其成为具有特定形状和尺寸的铝型材。
拉伸成型的优点是可以生产出高精度、高强度的铝型材，如铝合金线材、铝合金板材等。
拉伸成型的缺点是成本较高，需要专业的设备和技术。
3.压铸成型
压铸成型是指将铝材放入压铸机的模具中，通过压铸机的压力，将铝材压铸成型。
压铸成型的优点是可以生产出高精度、高强度的铝
型材，如铝合金零件、铝合金外壳等。
压铸成型的缺点是成本较高，需要专业的设备和技术。
4.焊接成型
焊接成型是指将铝材通过焊接工艺，将多个铝材焊接成为具有特定形状和尺寸的铝型材。
焊接成型的优点是可以生产出各种形状的铝型材，如圆管、方管、角铝等。
焊接成型的缺点是成本较高，需要专业的设备和技术。
铝型材成型原理是通过一系列的加工工艺，将铝材成为具有特定形状和尺寸的铝型材。
不同的成型方法有不同的优缺点，需要根据具体的需求选择合适的成型方法。
铝型材挤压机工作原理及结构
铝型材挤压机工作原理及结构铝型材挤压机是一种常见的工业设备，用于将铝合金通过挤压加工成各种形状的型材。
它的工作原理和结构对于理解挤压过程以及优化型材生产具有重要意义。
在本文中，我将重新阐述铝型材挤压机的工作原理和结构，并分享我的观点和理解。
首先，让我们来了解铝型材挤压机的工作原理。
铝型材挤压机工作时，需要通过一系列步骤将铝合金加热至一定温度，然后将其送入挤压室。
在挤压室内，铝合金被用于填充一个模具，该模具具有所需的型材截面形状。
在填充过程中，挤压机通过施加压力将铝合金挤压至模具中，并形成所需的型材形状。
最后，挤压好的型材通过冷却装置进行冷却，并进行后续的加工和处理。
铝型材挤压机的结构通常包括以下几个主要组成部分。
首先是加热系统，它负责将铝合金加热至适当的挤压温度。
加热系统通常采用电加热或燃气加热方式，以确保达到所需的温度。
其次是挤压室，它包括一个带有模具腔的挤压腔体。
在填充过程中，铝合金通过进料系统进入挤压腔体，并通过活塞或螺杆施加压力，将铝合金挤压至模具腔中。
最后是冷却装置，它用于快速冷却挤压好的铝型材，以保持其形状和性能。
对于铝型材挤压机的工作原理和结构，我有以下一些观点和理解。
首先，挤压过程中的温度控制非常重要。
恰当的加热温度可以确保铝合金具有良好的可塑性，使其易于挤压成型。
其次，挤压室的设计和模具的选择对于获得所需的型材形状至关重要。
适当的挤压腔体和模具设计可以确保挤压过程中的铝合金填充均匀，并使得型材形状保持稳定。
此外，冷却装置的效果也对挤压型材的质量和性能有重要影响。
合适的冷却速度可以避免铝型材出现变形或裂纹等问题。
从简到繁、由浅入深地探讨铝型材挤压机的工作原理及结构，可以帮助我们更好地理解这一工业过程。
通过对加热系统、挤压室和冷却装置的详细分析，我们能够了解每个组成部分的功能和重要性，从而更好地理解挤压过程的关键因素。
此外，总结和回顾这些内容可以帮助我们对铝型材挤压机的工作原理和结构有更全面、深刻和灵活的理解。
铝合金挤压机原理
铝合金挤压机原理
铝合金挤压机是一种将铝合金材料通过压力加热，使其在模具中形成所需截面形状的机械设备。
它由主要组成部分：液压系统、工作台、储料装置、加热系统、模具等组成。
铝合金挤压机的工作原理是：首先，将待加工的铝合金坯料放置在储料装置中，然后通过液压系统提供的压力将坯料送入模具的进料口。
进入模具后，坯料受到模具内壁形状的约束，在液压缸的作用下，经过高温高压的同时，沿着模具的出料口慢慢挤出。
在挤压过程中，由于坯料在模具中受到高温高压的作用，其内部晶体结构发生改变，从而使得铝合金在出料口的形状与模具内壁形状相匹配。
通过调整液压系统的压力和速度，可以控制铝合金材料的挤出速度和形状。
铝合金挤压机的加热系统起到关键作用，它通过电加热器或火焰等方式，提供充足的热能，使坯料加热到一定温度，以保证铝合金材料在模具中具备塑性和可挤压性。
同时，加热系统也可控制加热温度和均匀度，确保挤压出的铝合金材料具有高质量和准确的截面形状。
总结起来，铝合金挤压机通过液压系统和加热系统的配合作用，将铝合金坯料加工成所需的截面形状。
挤压过程中，压力和温度的控制是关键因素，而模具的设计和制造也直接影响着挤压产品的质量和精度。
铝合金挤压生产知识
一、铝合金的挤压生产1．挤压时金属的变形过程分为几个阶段？分为：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、什么是挤压比（λ）？挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。
挤压系数是挤压工艺最重要的内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。
挤压系数一般＞9。
平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。
系数过小会产生焊接不良。
所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。
如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。
挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3．生产过程中如何控制挤压温度？铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均在6小时以上。
挤压筒加热到400～440℃。
模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则？6063合金铝棒的挤压温度通常在470～510之间，有时也可在较低温度下挤压。
选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压5、如何控制挤压速度？挤压速度是影响生产率的一个重要指标。
挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。
要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。
6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。
6、什么是均匀化？通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。
铝型材挤压方案
铝型材挤压方案引言铝型材是一种常用的轻质金属材料，具有优异的耐腐蚀性、导热性和可加工性。
铝型材的制备方法多种多样，其中挤压是一种常见且经济高效的制备方法。
本文将介绍铝型材挤压的方案，包括挤压原理、挤压工艺以及挤压设备的选择。
挤压原理铝型材的挤压是通过将加热的铝合金坯料放入挤压机中，通过外力使其通过模具的孔口挤出来，从而得到所需形状的铝型材。
挤压的原理主要包括两个方面：金属流动和应力状态。
金属流动在挤压过程中，金属材料会受到应力的作用，从而使其流动起来。
当铝合金坯料通过模具的孔口时，由于受到压力的作用，金属材料会形成膨胀流动的金属流，逐渐填满模具中的形状，并且在流动过程中会受到形状约束，从而使所得到的铝型材具有与模具孔口相同的形状。
应力状态挤压过程中，铝型材受到的应力状态决定了挤压的效果和形状。
在挤压机中，铝合金坯料被加热，使得它的塑性变得较高，能够更容易地流动起来。
同时，通过施加外力，将金属材料挤出模具孔口，所施加的压力必须与材料的应力相平衡，以确保金属材料能够顺利地流动，并形成所需的形状。
挤压工艺铝型材的挤压工艺主要包括预热、加热、挤压和冷却四个主要阶段。
预热在挤压之前，铝合金坯料需要进行预热处理。
预热的目的是提高铝合金的塑性变形能力，从而更容易地进行挤压。
预热温度通常需要根据具体的铝合金材料来确定，一般在400℃-500℃之间。
加热在铝合金坯料预热后，需要进一步加热至挤压温度。
加热温度也需要根据具体的铝合金材料来确定，一般在500℃-520℃之间。
加热的时间根据铝合金的厚度和尺寸来确定，一般需要保温30分钟至1小时。
挤压加热后的铝合金坯料被放入挤压机的料斗中，通过来自挤压机的外力将其挤压出来。
挤压需要根据铝型材的具体形状来选择合适的模具，并根据模具的孔口尺寸来调整挤压机的压力和速度。
冷却挤压完成后，铝型材需要进行冷却处理。
冷却的目的是使铝型材能够保持所需的形状，并增加其强度。
冷却通常采用水冷方式，将挤压得到的铝型材放入冷却槽中，并保持一定的冷却时间，以达到所需的冷却效果。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
铝合金挤压型材工艺及在汽车中的应用
铝合金挤压型材工艺及在汽车中的应用
铝合金挤压型材技术是一种重要的金属加工技术，广泛应用于汽车制造业和航空航天工业中，为实现更好的性能和更低的能耗提供重要技术保障。
本文将从多个角度论述铝合金挤压型材技术的原理、特性和在汽车制造中的应用。
首先，让我们来了解一下铝合金挤压型材技术的原理。
铝合金挤压型材技术将铝合金原料通过挤压的方法加工成所需的结构件，可以实现极高的加工精度和表面质量。
挤压技术分为压延技术和拉伸技术，利用模具压制铝合金材料形成所需的零件，它可以实现对复杂形状、尺寸要求较高的零件的加工，大大提高了加工效率和生产率。
其次，铝合金挤压型材技术具有出色的性能，如低密度、优异的抗腐蚀性和耐磨性、优良的电绝缘性和重量轻。
这些优势使它成为汽车制造业的最佳选择。
第三，铝合金挤压型材技术在汽车制造过程中发挥着重要作用，如车身和内饰，它们可以帮助改善汽车的整体结构和外观，提高效率，节省油耗。
此外，铝合金挤压型材技术还可以用于制造汽车发动机部件，整车悬挂系统，以及车轮、轮辋，减振器等零部件。
最后，铝合金挤压型材技术的优异性能使它在汽车制造业得到了广泛的应用，它不仅可以提高效率，减少能耗，而且可以改善汽车外观和结构，使其具有更好的性能。
所以，铝合金挤压型材技术在汽车制造过程中将起着越来越重要的作用。
综上所述，铝合金挤压型材技术是一种重要的金属加工技术，它
的优异性能使它在汽车制造业得到了广泛的应用，不仅可以提高效率，减少能耗，而且可以改善汽车外观和结构，使其具有更好的性能。
铝合金挤压型材技术在汽车制造过程中将起着越来越重要的作用，为实现更好的性能和更低的能耗提供重要技术保障。
挤压铝型材与切削铝型材差异及要求
挤压铝型材与切削铝型材差异及要求简介挤压铝型材和切削铝型材是两种常见的铝型材加工方法。
本文将介绍这两种方法的基本差异和加工要求。
差异分析1. 加工原理- 挤压铝型材：挤压是通过将热固态金属通过模具挤压出所需形状的加工方法。
在挤压过程中，铝坯经过预热后加入挤压机中，通过挤压机推动，挤出模具形状的铝型材。
- 切削铝型材：切削是通过工具对铝坯进行切削、修整和成形的加工方法。
通过将工具（如铣刀、车刀等）沿着铝坯的不同方向进行切削，最终得到所需的铝型材。
2. 加工精度- 挤压铝型材：由于挤压的原理，挤压铝型材的表面精度相对较低。
在挤压过程中，可能存在挤压机和模具的摩擦、挤压速度不均匀等因素，导致表面光洁度低、尺寸偏差较大。
- 切削铝型材：切削铝型材的加工精度相对较高。
通过调整切削工具的刀具进给速度、冷却剂的喷射等方式，可以控制切削过程中的加工精度，得到表面光滑、尺寸稳定的铝型材。
3. 加工效率- 挤压铝型材：挤压铝型材的加工过程相对简单，一次挤压可以得到较长的铝型材，因此加工效率较高。
但是，由于需要进行铝坯的预热等前置准备，整体加工周期相对较长。
- 切削铝型材：切削铝型材的加工过程相对复杂，需要通过多次切削、修整来达到所需形状。
因此加工效率较低，但是由于不需要进行预热等前置准备，整体加工周期相对较短。
加工要求1. 材质选择根据具体使用要求选择适合的铝合金材料。
不同的材质具有不同的强度、耐腐蚀性、加工性能等特点，需要根据具体应用场景进行选择。
2. 精确的尺寸控制在加工过程中，需要严格控制铝型材的尺寸精度。
采用精确的数控机床、高精度的刀具等工艺手段，确保铝型材的尺寸与设计要求一致。
3. 表面质量铝型材表面的质量对于后续的使用具有重要影响。
通过合理的切削速度，合适的切削深度和进给量等条件，确保铝型材表面光滑、无划痕、无氧化物和夹杂物。
4. 工艺控制加工铝型材需要进行良好的工艺控制。
包括合适的加工温度、合理的冷却剂使用、适当的加工速度和压力等条件的控制，以确保加工过程中的稳定性和一致性。
铝合金及型材的生产原理-挤压
挤压挤压：就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔以实现成形的一种压力加工方法。
挤压机的主要部件及辅助机构：模座、供锭机构、挤压垫与压余分离及传送机构、坯锭热切断和热剥皮装置、制品牵引机构。
挤压机的技术特征：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、挤压筒的尺寸等。
挤压机的额定能力（最大挤压力）等于工作缸的总面积与工作液体的额定比压的乘积。
在铝及铝合金半成品中，挤压是主要的成型工艺之一，挤压产品占全部半成品的1/3，尤其是生产建筑型材。
挤压方法的基本特点是：（1）具有有利于金属塑性变形的应力状态，即强烈的三向压缩应力状态。
（2）变形金属与工具间存在着较大的外摩擦力，使变形很不均匀。
（3）对生产许多高合金化的铝合金，可获得挤压效应。
（挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其它加工制品如轧制、拉伸和锻造等经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。
这一效应是挤压制品所特有的特征。
）挤压的三个阶段：1.填充挤压阶段———充填、挤压上升。
2.平流挤压阶段———金属流动平稳而不交错，挤压力随锭坯长度的减少而直线下降。
3.紊流挤压阶段———锭坯外层金属及两个难变形区（靠近挤压垫及模子角落处的金属也向模孔流动，形成“挤压缩尾”。
挤压力又开始上升，此时应结束挤压操作。
）一、铝合金挤压成形的几个主要变形参数计算1.挤压系数λ（挤压比）：金属变形量的大小λ=F筒/F制F筒、F制——分别为挤压筒和挤压制品的断面积。
2.填充系数在生产中，把挤压筒断面积F筒与铸锭断面积之比K叫做填充系数或墩粗系数，即K= F筒/F锭一般取K=1.02-1.12要考虑铝棒加热的膨胀性，例：20度铝棒加热到520度，其直径是原来的1.0125倍，即直径增大1.25%。
挤压管材时，K值过大，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷，铸锭的对中性差，影响管材的内表面质量和增大管材的壁厚差。
挤压大截面型材时，K值可增至1.5-1.6，有利于提高制品的力学性能，特别是横向性能。
铝型材挤压机工作原理及结构
铝型材挤压机工作原理及结构一、引言铝型材挤压机是一种用于制造铝合金型材的机器，它通过挤压铝棒或铝板来形成各种形状的铝型材。
本文将介绍铝型材挤压机的工作原理及结构。
二、工作原理1. 挤压过程铝型材挤压机主要是通过将加热后的铝棒或铝板放入挤压腔中，然后利用高压油缸将其挤出成为所需的形状。
具体过程如下：（1）加热：首先将铝棒或铝板加热至一定温度，以便于挤出。
（2）进料：将加热后的铝棒或铝板放入进料口。
（3）预处理：在进入挤压腔之前，需要进行预处理，包括去除氧化皮、涂抹润滑剂等。
（4）挤出：在高压油缸的作用下，将预处理后的铝棒或铝板挤出成为所需形状。
（5）切割：根据需要对挤出来的型材进行切割。
2. 液压系统液压系统是整个机器中最重要的部分，它通过控制油液的流动来实现对挤压过程的控制。
液压系统主要包括以下几个部分：（1）油箱：存储液压油。
（2）油泵：将液压油送至高压油缸。
（3）高压油缸：产生高压力，用于挤出铝棒或铝板。
（4）低压油缸：产生低压力，用于控制机器的各个部分。
（5）阀门、管路等。
三、结构1. 挤出机头挤出机头是铝型材挤压机中最重要的部分之一，它主要由以下几个部分组成：（1）模具：用于形成所需的型材形状。
（2）加热器：用于加热铝棒或铝板。
（3）预处理装置：用于去除氧化皮、涂抹润滑剂等。
（4）挤出腔体：将预处理后的铝棒或铝板送入模具中。
2. 液压系统如前所述，液压系统是整个机器中最重要的部分之一。
它主要由以下几个部分组成：（1）驱动泵站：产生液压油。
（2）高压油缸：产生高压力，用于挤出铝棒或铝板。
（3）低压油缸：产生低压力，用于控制机器的各个部分。
（4）管路、阀门等。
3. 控制系统控制系统主要用于控制整个机器的运行。
它主要由以下几个部分组成：（1）PLC控制器：用于对机器进行自动化控制。
（2）人机界面：用于操作和监测机器的运行情况。
（3）电气元件：包括传感器、继电器等。
四、结论通过以上介绍，我们可以得出结论：铝型材挤压机是一种利用液压系统将加热后的铝棒或铝板挤出成为所需形状的机器。
挤压工艺 铝
挤压工艺铝挤压工艺是一种常用于加工铝材的方法，通过对铝材进行挤压，可以使其形成所需的形状和尺寸。
挤压工艺是一种通过将金属材料加热至一定温度后，将其置于挤压机内进行挤压的方法。
在挤压过程中，通过施加一定的压力，使铝材在模具中形成所需的形状。
挤压工艺可以用于生产各种形状的铝材，如圆管、方管、角材等。
挤压工艺具有许多优点。
首先，挤压工艺可以高效地生产大批量的铝材，提高生产效率。
其次，挤压工艺可以使铝材具有较高的强度和硬度，提高其力学性能。
此外，挤压工艺还可以使铝材表面光滑，提高其外观质量。
在挤压工艺中，挤压机是关键设备。
挤压机通常由加热炉、模具和液压系统组成。
加热炉用于将铝材加热至适宜的温度，以使其具有较好的可塑性。
模具是挤压工艺中的核心部件，它决定了铝材的最终形状。
液压系统用于提供挤压过程中所需的压力。
挤压工艺中，还需要考虑一些关键参数，如挤压温度、挤压速度和挤压压力等。
挤压温度应根据铝材的种类和形状来确定，一般情况下，挤压温度较高，可塑性好。
挤压速度应适中，过快或过慢都会影响挤压效果。
挤压压力应根据铝材的硬度和形状来确定，以保证挤压过程的顺利进行。
挤压工艺在铝材加工中有着广泛的应用。
首先，挤压工艺可以用于生产各种铝合金材料，如航空铝材、建筑铝材、汽车铝材等。
其次，挤压工艺还可以用于生产各种零部件，如铝合金门窗、铝合金管道等。
此外，挤压工艺还可以用于生产铝制产品，如铝合金框架、铝合金外壳等。
挤压工艺是一种常用的铝材加工方法，通过挤压机对铝材进行挤压，可以使其形成所需的形状和尺寸。
挤压工艺具有高效、高强度、高硬度和高质量的优点，广泛应用于各个领域。
在实际应用中，需要根据不同的需求和要求，选择合适的挤压温度、速度和压力，以获得理想的挤压效果。
6063铝型材挤压工艺的优化铝型材挤压机工作原理
6063铝型材挤压工艺的优化铝型材挤压机工作原理铝型材挤压工艺的优化需要深入了解铝型材挤压机的工作原理。
铝型材挤压机是铝型材生产中常用的设备，通过将铝型材坯料加热至一定温度后，在挤压机的作用下，将坯料挤出成为希望形状的型材。
下面是关于铝型材挤压机工作原理的详细介绍。
铝型材挤压机的工作原理可以分为以下几个步骤：1.坯料加热：将铝坯料放入加热炉中进行加热，使其温度达到挤压温度。
加热的目的是使铝坯料在经过挤压机挤压时更容易塑性变形，减少挤出力和能耗。
2.挤压柱送料：将已加热好的铝坯料放入挤压柱内，通过液压系统将铝坯料送入挤压腔。
3.挤压过程：液压系统通过液压缸将铝坯料挤压至挤压模腔中，通过受力分析、液压力和弯曲力的作用，使铝坯料在挤压模具中塑性变形，最终形成所需要的型材。
4.冷却定型：挤压后的铝型材通过冷却装置进行冷却，使其迅速冷却并保持所需的形状。
5.切割和定长：将冷却好的铝型材通过切割设备进行切割，并根据需要进行定长。
上述是铝型材挤压机的基本工作原理。
在实际操作中，为了获得更好的挤压效果和更高的生产效率，可以进行以下的优化措施：1.加热控制：控制坯料的加热温度和时间，使其达到最佳挤压温度，并且避免过度加热造成材料的烧结和变质。
2.模具设计优化：对挤压模具进行合理的设计，包括模腔结构、冷却系统、壁厚控制等。
优化模具设计可以改善产品质量，提高生产效率。
3.润滑与冷却：在挤压过程中，适当的润滑可以减少摩擦力，提高挤压速度和形状精度。
同时，冷却装置的优化可以提高铝型材的冷却速度和定型效果。
4.挤压参数优化：合理选择挤压机的挤压速度、挤出力量和挤压比等参数，可以使铝型材获得更理想的形状和性能。
5.检测监控：在挤压过程中设置合适的监测装置，实时监测挤压力、温度、速度等参数，及时调整挤压参数，以保证产品质量的稳定和一致性。
综上所述，通过对铝型材挤压机工作原理的深入了解和优化措施的实施，可以有效提高挤压效率和产品质量，满足不同应用领域对铝型材的需求。
铝挤压机工作原理
铝挤压机工作原理
铝挤压机是一种常用的金属加工设备，用于将铝合金等金属材料通过挤压工艺加工成具有特定截面形状的产品。
它的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：
1. 材料准备：首先，将需要加工的铝合金材料切割成适当的长度，并进行表面处理，以确保材料的质量和表面光滑度。
2. 预热：将铝合金材料放置在挤压机的加热炉中，通过加热将其预热至一定温度。
预热的目的是软化材料，增加其可塑性，便于挤压加工。
3. 装料：预热后的铝合金材料被取出，通过特殊的装料装置放入挤压机的模具腔室中。
模具的形状和结构决定了最终产品的截面形状。
4. 挤压：挤压机的活塞开始向模具腔室施加高压力，使铝合金材料充分填充模具腔室。
同时，挤压机的传动系统会提供足够的挤压力，以驱动活塞向前移动。
5. 冷却：挤压后的铝合金产品会进入冷却系统，通过冷却使其迅速固化。
冷却系统通常包括水冷却装置或其他冷却介质，以控制产品温度和保证产品质量。
6. 卸料：当冷却完毕后，卸料装置将成品从模具中取出，并进行后续的加工处理，例如切割、打磨、抛光等，以满足最终产品的要求。
通过以上工作步骤，铝挤压机能够将铝合金材料加工成具有高强度和精确截面形状的产品。
其工作原理基于挤压加工工艺，通过施加高压力将材料挤压至模具形状，实现铝材料的塑性变形和成型。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
本文将从工艺原理、设备和应用等方面进行介绍。
一、工艺原理铝合金挤压成型是指将加热至柔软状态的铝合金坯料放入挤压机的料斗中，通过挤压机的压力和模具的作用，使铝合金坯料在一定的温度和变形条件下，通过模具的缝隙挤压成型，从而得到所需形状的铝合金材料。
铝合金挤压成型的工艺原理主要包括以下几个方面：1. 坯料预热：铝合金坯料通过加热炉进行预热，使其达到适宜的挤压温度，提高材料的塑性和变形能力。
2. 挤压过程：将预热后的铝合金坯料放入挤压机的料斗中，通过挤压机的运动和模具的作用，使材料在一定的温度和变形条件下，通过模具的缝隙挤压成型。
3. 冷却处理：挤压成型后的铝合金材料需要进行冷却处理，以使其达到所需的力学性能和物理性能。
二、设备铝合金挤压成型的设备主要包括挤压机、加热炉和模具等。
挤压机是铝合金挤压成型的核心设备，其主要由机架、油缸、传动机构和控制系统等组成。
加热炉用于对铝合金坯料进行预热处理，以提高材料的塑性和变形能力。
模具是铝合金挤压成型的重要工具，其形状和结构决定了最终产品的形状和尺寸。
三、应用铝合金挤压成型工艺在各个领域都有广泛的应用，主要体现在以下几个方面：1. 航空航天领域：铝合金挤压成型可以制造轻量化的航空航天结构件，如飞机翼梁、机身外壳等。
铝合金材料具有高强度、高刚度和良好的耐腐蚀性能，适合用于航空航天领域的要求。
2. 汽车制造领域：铝合金挤压成型可以制造汽车车身结构件，如车门、车顶等。
铝合金材料具有优良的耐腐蚀性能和轻质化特点，可以减轻汽车重量，提高燃油效率。
3. 建筑领域：铝合金挤压成型可以制造建筑结构件，如窗框、门框等。
铝合金材料具有良好的耐候性和装饰性能，可以满足建筑领域对于外观和环境要求。
4. 电子电器领域：铝合金挤压成型可以制造电子电器外壳，如手机壳、笔记本电脑外壳等。
铝合金材料具有良好的导热性能和抗电磁干扰能力，可以保护电子元器件的安全运行。
一般工业用铝及铝合金挤压型材
一般工业用铝及铝合金挤压型材一、引言二、铝及铝合金的挤压加工技术三、一般工业用铝及铝合金挤压型材的特点四、一般工业用铝及铝合金挤压型材的应用五、未来一般工业用铝及铝合金挤压型材的发展趋势六、结论一、引言随着工业化的发展，铝及铝合金被广泛应用于不同领域，成为工业生产的重要材料之一、铝及铝合金挤压型材作为铝及铝合金的一种常见形式，在工业生产中具有重要的地位。
本文将对一般工业用铝及铝合金挤压型材进行详细的介绍，包括挤压加工技术、特点、应用及未来发展趋势等方面。
二、铝及铝合金的挤压加工技术挤压是一种常用的金属加工方法，通过将金属材料加热至适当温度后，通过挤压机将其挤出成型。
对于铝及铝合金来说，挤压加工技术具有以下特点：1.铝及铝合金具有较好的可挤压性，容易进行挤压加工。
2.挤压加工过程中，铝及铝合金的晶粒细化，提高了材料的强度和塑性。
3.挤压加工可以实现多种复杂截面形状的制造，满足不同领域的需求。
4.挤压加工是一种高效、节能的加工方式，能够提高材料的利用率。
三、一般工业用铝及铝合金挤压型材的特点1.良好的力学性能：铝及铝合金挤压型材具有较高的强度和较好的塑性，能够承受一定的负荷。
2.良好的耐腐蚀性：铝及铝合金挤压型材具有良好的耐腐蚀性能，适用于各种环境条件下的使用。
3. 轻质化：铝及铝合金挤压型材具有轻质化的特点，比重约为2.7g/cm³，是钢材的1/34.易加工：铝及铝合金挤压型材容易进行切割、打孔、焊接等加工，便于使用和安装。
四、一般工业用铝及铝合金挤压型材的应用1.建筑领域：铝及铝合金挤压型材常用于建筑门窗、幕墙、装饰材料等的制造，具有轻质、坚固、美观的特点。
2.交通领域：铝及铝合金挤压型材常用于汽车、火车、飞机等交通工具的制造，具有减轻重量、提高燃油效率的优势。
3.电子领域：铝及铝合金挤压型材常用于电子设备的外壳、散热器等零部件的制造，具有散热性能好、导电性好的特点。
4.机械领域：铝及铝合金挤压型材常用于机械设备的结构支架、传动零部件等的制造，具有高强度、抗疲劳的特点。
铝合金挤压成型工艺研究
铝合金挤压成型工艺研究铝合金是在工业和建筑领域中广泛应用的一种材料，其具有轻质、强度高、导热性好、抗腐蚀性强等优点。
而铝合金挤压成型技术则是一种制造铝合金产品的重要方法。
一、铝合金挤压成型工艺的基本原理铝合金挤压成型技术是指通过将高温下的铝合金加工成棒材、型材、管材等形状，然后根据需求进行后续加工，制造出具有特定用途的成品。
其基本工艺流程包括：铝型材的设计、铝合金料的预处理、铝材的加热、挤压、冷却等。
在挤压过程中，需将铝合金等材料放入锅炉中进行加热，使其达到一定的温度，再通过挤压机对其进行加压，从而形成具有不同形状和尺寸的铝型材。
二、铝合金挤压成型工艺的特点铝合金挤压成型工艺在生产效率、产品质量、节能环保等方面具有以下优势：1. 提高材料利用率：该工艺能有效地提高材料利用率，减少铝合金等材料浪费。
2. 生产效率高：铝合金挤压成型技术是一种高效的生产工艺，因为加工速度快、效率高，可以大大提高生产效率。
3. 产品造型丰富：铝合金挤压成型工艺可以通过调整生产流程和参数，生产出具有不同形态、长度、厚度等特点的铝型材，满足各种不同的需求。
4. 产品质量高：铝材挤压工艺能够使产品材料组织细化，硬度增大，表面光洁度与平整度都较高，以此提高产品的质量和耐用度。
5. 节能环保：铝合金挤压成型工艺使用的是长条状的铝材，能够充分利用材料，而且其生产过程中也不会产生二氧化碳等有害物质，具有很好的节能环保作用。
三、铝合金挤压成型工艺的应用领域铝合金挤压成型技术被广泛应用在机械、汽车、建筑、船舶、轨道交通等领域。
包括机械制造、电子电器、建筑装饰、广告、家居、通讯、铁路运输等各个方向。
这些领域常用的铝合金挤压产品有：铝合金门窗、铝合金线管、铝合金太阳能板材、铝合金压铸件等等。
结束语：总之，铝合金挤压成型工艺是一种高效、节能、环保的铝材加工方法，其应用范围广泛，性能优越。
因此，学习研究铝合金挤压成型技术，对于提高制品质量、降低制造成本等方面都具有非常重要的意义。
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挤压挤压：就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔以实现成形的一种压力加工方法。
挤压机的主要部件及辅助机构：模座、供锭机构、挤压垫与压余分离及传送机构、坯锭热切断和热剥皮装置、制品牵引机构。
挤压机的技术特征：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、挤压筒的尺寸等。
挤压机的额定能力（最大挤压力）等于工作缸的总面积与工作液体的额定比压的乘积。
在铝及铝合金半成品中，挤压是主要的成型工艺之一，挤压产品占全部半成品的1/3，尤其是生产建筑型材。
挤压方法的基本特点是：（1）具有有利于金属塑性变形的应力状态，即强烈的三向压缩应力状态。
（2）变形金属与工具间存在着较大的外摩擦力，使变形很不均匀。
（3）对生产许多高合金化的铝合金，可获得挤压效应。
（挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其它加工制品如轧制、拉伸和锻造等经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。
这一效应是挤压制品所特有的特征。
）挤压的三个阶段：1.填充挤压阶段———充填、挤压上升。
2.平流挤压阶段———金属流动平稳而不交错，挤压力随锭坯长度的减少而直线下降。
3.紊流挤压阶段———锭坯外层金属及两个难变形区（靠近挤压垫及模子角落处的金属也向模孔流动，形成“挤压缩尾”。
挤压力又开始上升，此时应结束挤压操作。
）一、铝合金挤压成形的几个主要变形参数计算1.挤压系数λ（挤压比）：金属变形量的大小λ=F筒/F制F筒、F制——分别为挤压筒和挤压制品的断面积。
2.填充系数在生产中，把挤压筒断面积F筒与铸锭断面积之比K叫做填充系数或墩粗系数，即K= F筒/F锭一般取K=1.02-1.12要考虑铝棒加热的膨胀性，例：20度铝棒加热到520度，其直径是原来的1.0125倍，即直径增大1.25%。
挤压管材时，K值过大，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷，铸锭的对中性差，影响管材的内表面质量和增大管材的壁厚差。
挤压大截面型材时，K值可增至1.5-1.6，有利于提高制品的力学性能，特别是横向性能。
3.分流比把各分流孔的断面积与型材断面积之比叫做分流比KK=∑F分/∑F型∑F分为各分流孔的总断面积，mm2∑F型为型材的总断面积，mm2K值越大，越有利于金属流动与焊合，也可减小挤压力，生产空心型材时，K取10-30，生产管材时，取K=8-15。
二、铝合金型材的挤压工艺参数的选择1.挤压系数的选择λ增大，铸锭长度缩短，废料增多；λ增大，挤压力也增加；λ过小，产品力学性能满足不了技术要求。
一般要求λ≥8，当变形程度较大时（λ≥12），其组织和性能基本是均匀的，当λ≤6，其中心和周边上的组织仍然是不均匀的，且变形程度越小，这种不均匀性越大。
2.模孔个数对于形状、尺寸复杂的空心和高精度型材，最好采用单孔；对于尺寸、形状简单的型材和棒材可以采用多孔挤压，在选择模孔数目时要注意模子强度，避免模孔间距和模孔边缘间距过小。
一般的实心型材和棒材可选用平面模；空心型材或悬臂太大的半空心型材选择平面分流组合模；硬合金采用桥式模，软合金采用平面分流模。
3.挤压筒直径的选择选择时应保证模孔至模外缘以及模孔之间必须留有一定的距离，否则会造成不应的废品以及成层、波浪、弯曲、扭拧与长度不齐等缺陷。
4.前端100-300mm，尾端500-800mm。
主要是前端变形不足，常保留有部分铸造组织，尾端外表面易产生粗晶环。
5.挤压温度热加工的目的，是为了利用金属材料在高温下屈服应力下降这一现象能实现大的变形量。
但如果锭坯原始温度和挤压速度引起制品出口温度非常接近该合金的固相温度时，则表面将产生裂纹、粗糙、质量变坏。
当制品的组织、性能不合格时应首先从改变锭坯的加热温度和控制变形区的变形温度入手。
在确定挤压温度时，应考虑以下一些因数：合金的塑性图与状态图，了解合金最佳塑性温度范围和相变情况，避免在多相和相变温度下变形。
挤压过程温度条件的特点，影响温度条件变化的因素和调节方法。
尽可能地降低变形抗力以减少挤压力和作用在工具上的载荷。
保证挤压制品中的温度分布均匀。
保证最大的流出速度。
保持温度不超过该合金的临界温度，以免塑性降低产生裂纹。
保证挤压时金属不粘结工具，恶化制品表面质量。
保证制品的组织均一和力学性能最佳。
5.1铸锭加热温度上限应稍低熔点共晶熔化温度。
5.2对制品无组织和性能要求而且挤压能力又允许的情况下，尽量降低挤压温度，一般下限温度为320℃（不包括纯铝带材）。
5.3为保证2A11、2A12、7A04等合金型棒材具有良好的挤压效应，应采取高的挤压温度（400-450），铸锭加热温度为420-450℃，不得低于380℃。
5.4为了使金属流动均匀和挤压筒免受过于剧烈的热冲击，以及控制粗晶环深度和晶粒大小，挤压筒温度为400-450度，铸锭加热温度随合金不同而不同。
5.5为保证耐热合金的高温性能，铸锭温度为440-450℃。
5.6挤压2A11合金厚壁型材时，挤压温度应保持在中上限，当低温挤压时（320-340℃）易产生完全再结晶和粗晶粒组织。
5.7 2A50合金挤压时，如发现制品表面有气泡，可将铸锭出炉降温到380-420度再挤压。
5.8挤压空心材，为保证焊合良好，挤压温度应采用上限2A12合金为420-480℃，6A02为460-530℃。
5.9挤压6061、6063合金时，为保证挤压热处理效果，应采用高温（480-520）挤压。
为使合金中的硅和镁全部固溶于铝中，挤压材料的出口温度应大于500度、小于550度。
若大于550度，则材料的表面品质下降，形成粗大组织；若小于455度，就不能获得处于固溶状态的冶金组织，产品力学性能得不到保证。
5.10为保证纯铝带材具有高的力学性能，应采用低温挤压（250-300℃）。
5.11为保证O、F状态交货的1050-1100，3A21、5A02、8A06合金型、棒材具有高的延伸率和低的强度，应采用高温挤压（420-480℃）。
6.挤压速度受合金、状态、毛料尺寸、挤压方法、挤压力、工模具、挤压系数、制品复杂程度、挤压温度、模孔数量、润滑条件、制品尺寸等因素的影响。
挤压制品外形越复杂、尺寸偏差要求越严，挤压速度越低。
挤压空心型材时，为保证焊缝品质，必须降低挤压速度，严禁在模孔附近抹油。
６.1挤压的速度条件：挤压速度表示挤压机主柱塞、挤压杆和挤压垫的移动速度。
金属流出速度表示金属流出模孔时的速度。
变形速度（变形率）是指单位时间内变形量变化的大小。
挤压时速度与温度是联系在一起的。
一般来讲，提高挤压速度则必须降低锭坯的加热温度；反之，提高了挤压温度则必须降低挤压速度。
６.2 限制提高金属流速的工艺因素：表面裂纹：铝合金，特别是高合金化的铝合金在热挤压时最易在制品上出现周期性的裂纹。
提高速度，变形抗力增加，变形能增大，变形热增加，增加了变形区内的温度，，使合金进入热脆性区，其结果不得不减小流出速度。
表面质量：流出速度增加，金属与工模具黏结现象加剧，制品表面易划伤而降低产品质量。
尺寸和形状精度：挤压速度越快，变形区内金属流动不均匀性越大，金属出模孔时的非接触变形现象越严重，这就导致制品出模孔后产生弯扭、波浪、形状不规整，尺寸精度差。
焊缝质量：组合模挤压时降低速度有利于提高焊缝质量。
6.3确定允许的最大金属流动速度的准则：不出现表面裂纹，不形成划道，不粘结工具及其他表面缺陷，保证制品横断面几何尺寸稳定，不出现皱纹、波浪及其他缺陷。
7.锭坯尺寸的选择增加长度同时减小直径，压余的金属损失减少。
为了获得最小挤压力，最合理的是增加锭坯长度。
锭坯直径一般应在满足制品断面力学性能要求和均匀性要求的前提下，尽可能地采用较小延伸系数。
锭坯外径应比挤压筒内径小1-1.5%。
一般，锭长与直径之比不超过3-4，压余量的厚度约为锭坯直径的10-30%。
锭坯长度：L=﹛〔（La+Lb）n + Lc〕Fc/Fd+ Ld﹜λLa——成品长度Lb——成品长度余量n ——成品长的倍数Lc——切头尾长度Fc——锭坯横截面积Fd——成品横截面积Ld——压余厚度λ——填充挤压系数。
8.挤压时的润滑72号汽缸油70-80%：石墨30-20%组合模挤压时要避免润滑剂影响焊缝质量。
三、各种因素对金属流动的影响1.工具与锭坯温度的影响挤压工具的温度考虑到强度和粘结金属等问题总是低于锭坯的温度。
挤压摩擦条件的变化：温度改变常引起摩擦系数的改变。
铝及铝合金温度升高后粘结工具的现象加剧，挤压筒温度升高也会增加铝对钢的粘结。
但降低筒温将使锭坯温度降低，变形抗力增大，从而有可能出现挤不动的现象。
锭坯横断面上的变形抗力的均匀性：锭坯出炉后，因空气和挤压筒的冷却，使其外层变形抗力高，内部抗力低，导致不均匀。
因此，生产中工具要预热。
导热性的影响：金属温度高，导热性下降，锭坯断面温度不均，其变形抗力亦不同。
其他条件相同时，金属的导热系数大小也有很大影响，如纯铝的流动远比硬铝的均匀。
合金相的变化：尽可能在单相区的温度下进行塑性变形。
2. 接触摩擦摩擦力促使金属流动均匀的例子，如：在挤压异型材时利用不同长度的工作带来调整型材断面上各部分金属从模孔中的流出速度。
此作用被应用于型材模具的设计中。
3. 金属强度特性的影响强度高的金属往往比强度低的金属流动均匀。
对于同一种金属来说，低温时强度高，其流动要比高温时均匀。
四、挤压生产工艺流程工艺流程：铝棒加热(480-520℃,4-6h)模具加热(420-460℃,2-6h) →挤压（出口温度500-550℃）→断料及风冷淬火盛锭筒加热(400-450℃)（200℃以下）→拉伸矫直（60℃以下，拉伸率≤1.5%）→定尺锯切→修料头→装筐（检查）→时效→硬度检验→去包装（或氧化、喷涂）。
设备组成：铸锭加热炉、挤压机、风冷或水冷淬火装置、出料台、制品提升传送装置、冷床、张力矫直机、储料台、锯床、及检查包装台、装卸料装置、时效炉等。
1.铝棒加热和模具加热1.1铝棒加热均匀化处理目的是使铸锭组织均匀和初生硬化相Mg2Si溶解。
对6063合金，必须加热到500℃以上，Mg和Si才能完全固溶，挤压前铸锭在450℃以上，由于挤压变形热的作用使温度上升，通过模孔时金属温度达500-550℃，达到固溶处理状态，然后急剧冷却（淬火），再在200℃时效。
当用未均化处理的铸锭挤压并热处理时,非平衡凝固时结晶出来的一次晶Mg2Si相，在通过模子的短时间内，不能充分固溶，所以在热处理后性能较低。
挤压前采用高温加热，挤压后镁和硅可能以粗大的Mg2Si形式析出，相应合金中的固溶量减小，固溶硬化的影响也下降。
1.2模具加热模具上机前加热时温度规定：平模450-470℃，分流模460-480℃。
保温时间按模具厚度计算，按每1.5-2min/mm计算。
模具在炉内加热时间不允许超过10h，时间过长，模孔工作带容易产生点腐蚀点。