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dcs是什么意思 dcs相关介绍中文名：分布式控制系统外文名：Distributed Control System别称：分布式控制系统概述：DCS是分布式控制系统的英文缩写(Distributed Control System)，在国内自控行业又称之为集散控制系统。
是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
系统的主要技术概述系统主要有现场控制站(I/O站)、数据通讯系统、人机接口单元(操作员站OPS、工程师站ENS)、机柜、电源等组成。
系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。
硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方便、工艺先进。
底层汉化的软件平台具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用高级控制算法的支持能力;易于组态，易于使用。
支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
系统的设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，具有高度的可靠性。
系统内任一组件发生故障，均不会影响整个系统的工作。
系统的参数、报警、自诊断及其他管理功能高度集中在CRT上显示和在打印机上打印，控制系统在功能和物理上真正分散，整个系统的可利用率至少为99.9%;系统平均无故障时间为10万小时，实现了核电、火电、热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
“域”的概念。
把大型控制系统用高速实时冗余网络分成若干相对独立的分系统，一个分系统构成一个域，各域共享管理和操作数据，而每个域内又是一个功能完整的DCS系统，以便更好的满足用户的使用。
网络结构可靠性、开放性及先进性。
在系统操作层，采用冗余的100Mbps以太网;在控制层，采用冗余的100Mbps工业以太网，保证系统的可靠性;在现场信号处理层，12Mbps的PROFIBUS总线连接中央控制单元和各现场信号处理模块。
DCS_基础知识_信息与通信_工程科技_专业资料.docx
DCS操作的基础知识【分享】1、什么是DCS?DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System）,在国内自控行业又称之为集散控制系统。
2、DCS有什么特点？DCS是计算机技术、控制技术和网络技术高度结合的产物。
DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。
操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令。
因此，DCS的主要特点归结为一句话就是：分散控制集屮管理。
3、DCS的结构是怎样的？上图是一个较为全前的DCS系统结构图，从结构上划分，DCS包括过程级、操作级和管理级。
过程级主要由过程控制站、I/O单元和现场仪表组成，是系统控制功能的主要实施部分。
操作级包括：操作员站和工程师站，完成系统的操作和组态。
管理级主要是指工厂管理信息系统（MIS系统），作为DCS更高层次的应用, 目前国内纸行业应用到这一层的系统较少。
4、DCS的控制程序是由谁执行的？DCS的控制决策是由过程控制站完成的，所以控制程序是由过程控制站执行的。
5、过程控制站的组成如何？DCS的过程控制站是一个完整的计算机系统，主要由电源、CPU （****处理器）、网络接口和1/0组成6、I/O是什么？控制系统需要建立信号的输入和输出通道，这就是I/O。
DCS中的I/O —般是模块化的，一个I/O模块上有一个或多个I/O通道，用来连接传感器和执行器（调节阀）。
7、什么是1/0单元？通常，一个过程控制站是有儿个机架组成，每个机架可以摆放一定数量的模块。
CPU 所在的机架被称为CPU单元，同一个过程站中只能有一个CPU单元，其他只用来摆放T/0模块的机架就是T/0单元。
8、I/O单元和CPU单元是如何连接的？1/0单元与CPU是通过现场总线连接的。
9、什么是现场总线？现场总线是应用于过程控制现场的一种数字网络，它不仅包含有过程控制信息交换，而口还包含设备管理信息的交流。
DCS系统简介
百科名片DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。
即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
基本介绍首先，DCS的骨架—系统网络，它是DCS的基础和核心。
由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。
对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。
这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。
因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率 DCS，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。
系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。
为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。
这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。
在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。
其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DDC）功能的网络节点。
一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。
DCS简介全解
每块模件最多8点
NETWORK-6000分散控制系统4000点以上容量配置
MIS Ethernet TCP/IP
#1 OS #2 OS #3 OS #4 OS #5 OS
接口 机
实时数据服务器 厂部监视终端
100 Mbps Switch
GPS Redundant
Engineer WS
AI-FR/TB5
过程控 制Байду номын сангаас元
过程控 制单元
过程控 制单元
工业现场
过程控制单元是以微处理器微基础的微机结构，具有几十种或上百种运算功能， 可以独立地对回路进行各种复杂控制。各控制单元通过通讯系统集中到中央操作站，
进行全系统地综合管理。
二、DCS的功能分层体系：
层次化已经成为目前DCS的体系特点。DCS充分体现了分散控制，集中管理的思
Engineer WS
100Mbps
2.5Mbps 分散处理单元 DPU
586/133
可联结1024点I/O 2000个Block Profibus
12Mbps/1200m
可进行算术、逻辑 和PID运算
32Bit CPU
2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 SOE
制方案。
5，在线性
通过通讯接口和I/O接口，可对过程对象进行实时采集、分析、记录、
监视和操作，以及对系统结构和组态回路的在线修改、局部故障的在线维
护等等，提高了系统的可用性。 6，可靠性 DCS广泛采用了冗余技术、容错技术。各单元都具备自诊断、自检查、
自修理功能，故障出现时还可自动报警。由于采用了种种有效措施，使得 DCS的可靠性和安全性大大提高。 7，可扩展性 DCS中的控制单元，既可独立工作、自成系统，独立地控制某些对象，
DCS控制系统讲解
DCS控制系统讲解DCS（分散控制系统）是指通过计算机技术和通信技术将生产过程中的各个控制单元进行连接和协调，实现对整个生产过程的自动控制和监控的系统。
它是以计算机为核心，将各个控制单元分散在不同的位置，并通过通信网络进行连接的控制系统。
DCS系统由硬件和软件两部分组成。
硬件包括主机、输入输出设备、通信设备等。
主机是DCS系统的核心，用于处理各个控制单元发送过来的数据，并根据设定的控制策略进行控制。
输入输出设备用于与现场设备进行数据的交换，如传感器、执行器等。
通信设备用于连接各个控制单元，实现数据的传输和交换。
软件是指对DCS系统进行编程，实现各种控制功能和监控功能的程序。
DCS系统的特点是分布式控制。
各个控制单元可以分散在不同的位置，并通过通信网络进行连接。
这样就可以实现对整个生产过程的全面控制和监控。
此外，DCS系统还具有模块化设计的特点，各个控制单元可以独立工作，互不干扰。
这样就可以方便系统的扩展和维护。
DCS系统可以分为三层结构：生产现场层、控制层和管理层。
生产现场层是指生产过程中的实际控制单元，如传感器、执行器等。
控制层是指各个控制单元之间进行数据通信和控制的计算机集群，包括主机、通信设备等。
管理层是指对整个DCS系统进行监控和管理的计算机，包括人机界面和监控软件等。
DCS系统具有很高的可靠性和可扩展性。
由于各个控制单元可以独立工作，并通过通信网络进行连接，当其中一个控制单元发生故障时，其他控制单元仍然可以正常工作。
同时，当生产过程需要扩展时，只需要添加新的控制单元，而无需对整个系统进行大范围的改造。
DCS系统的应用范围广泛，包括电力、化工、冶金、环保、交通等行业。
在电力行业，DCS系统可以用于对电力系统进行监控和控制，实现电力的调度和分配。
在化工行业，DCS系统可以用于对化工过程中的反应装置、蒸馏装置等进行控制，实现化工生产的自动化。
在冶金行业，DCS系统可以用于对冶炼过程中的各个控制单元进行控制，提高生产效率和质量。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍
DCS控制系统（Distributed Control System，简称DCS）是一种基于现代技术的集散控制系统，它主要应用于工业生产和制造领域，用于控制和监控生产过程中各项参数和设备，以实现自动化生产。
DCS控制系统由多个分布在各个生产单元的控制器组成，这些控制器之间通过网络进行信息传输和数据交换，实现对整个生产过程的控制和监控。
每个控制器负责管理一定范围的生产设备和参数，通过与传感器、执行器等设备连接，实现对生产过程的监测和控制。
DCS控制系统的核心是集中管理系统，它由工程师对整个生产系统进行规划、设计和编程，定义各种控制策略和逻辑，以实现生产过程的自动化控制。
集中管理系统可以实时监测各个控制器的运行状态，收集和处理生产数据，为决策提供支持，确保生产过程的顺利进行。
DCS控制系统的分散控制器通常由工控机或PLC等硬件组成，它们负责执行集中管理系统下发的控制策略，控制各种生产设备的运行和参数调节。
分散控制器之间可以相互通信，实现对整个生产过程的协调与同步，提高生产效率和质量。
DCS控制系统具有高可靠性和稳定性，通过采用冗余设计和故障恢复机制，可以保证系统在出现故障时快速恢复，确保生产过程的连续性和稳定性。
同时，DCS系统可以对生产过程进行实时监测和报警，及时发现并解决问题，保证生产过程的安全性和可靠性。
总的来说，DCS控制系统是一种先进的生产自动化控制系统，具有集中管理、分散控制、多任务处理、模块化设计和高可靠性等特点，可以满
足各种工业生产领域的自动化控制需求，提高生产效率，节约成本，保证生产质量，是工业生产自动化的重要技术手段。
dcs总结
dcs总结DCS（Distributed Control System）是指分布式控制系统，是一种基于现代化通信网络的自动化控制系统。
它采用分散式控制策略，将整个控制系统分为多个功能相对独立的子系统，通过网络互联，实现对工业生产过程的监控和控制。
DCS的发展过程中，经历了从集中式控制到分散式控制，再到网络化控制的演变。
DCS系统将生产工艺过程中的各个场站或设备单元以及监控终端通过网络连接，并通过服务器集中处理，实现对整个过程的监控和控制。
具体来说，DCS系统主要包括控制器、I/O系统、工作站、通讯系统以及监视系统等组成部分。
其中，控制器负责对生产过程进行实时监测和控制，I/O系统负责将传感器和执行器与控制器连接，工作站用于人机交互和数据处理，通讯系统负责将各个子系统连接起来，实现数据的传输和共享，监视系统则用于对生产过程的状态进行监测和报警。
DCS系统相对于传统的集中式控制系统，具有以下几个优点。
首先，DCS系统具有高度的可靠性和稳定性。
由于系统采用分布式控制策略，即使某个子系统发生故障，其他子系统仍然可以正常运行，不会对整个系统造成影响。
其次，DCS系统具有较高的灵活性和可扩展性。
由于系统采用模块化设计，可以根据实际需求对系统的功能进行扩展和改造。
再次，DCS系统具有较高的运行效率和自动化程度。
系统可以实现对生产过程的实时监控和控制，减少人工操作的干预，提高生产效率和质量。
最后，DCS系统具有较好的可维护性和可管理性。
由于系统采用分散式控制策略，可以对系统的各个子系统进行单独维护和管理，降低了维护的成本和难度。
DCS系统在工业自动化控制领域中得到了广泛的应用。
它被广泛应用于石化、电力、冶金、造纸、水泥等领域。
在石化领域中，DCS系统可以实现对炼油过程的监控和控制，提高生产效率和安全性。
在电力领域中，DCS系统可以实现对发电过程的监控和控制，提高电力系统的可靠性和稳定性。
在冶金领域中，DCS系统可以实现对冶炼过程的监控和控制，提高金属的质量和产量。
DCS系统介绍范文
DCS系统介绍范文DCS（Distributed Control System），即分布式控制系统，是一种用于监控和控制工业自动化过程的系统。
它由一组分布在整个生产设施的控制单元组成，这些控制单元通过网络进行通信，实现对工艺流程的实时监控和控制。
DCS系统的出现极大地提高了工业生产的自动化水平和生产效率，已经成为现代工业控制领域不可或缺的重要技术。
DCS系统主要由三个部分组成：控制器、人机界面和通信网络。
控制器是DCS系统的核心，它由一组具有实时控制功能的可编程逻辑控制器（PLC）组成，负责对生产设备和工艺参数进行监控和控制。
人机界面则提供了操作员与系统交互的界面，通常采用触摸屏或计算机软件的形式，使操作员可以轻松地监视和控制生产过程。
通信网络负责连接各个控制单元和人机界面，实现数据的传输和交换，确保系统的实时性和可靠性。
DCS系统的优势在于其分布式的结构和灵活的扩展性。
由于控制单元分布在整个生产设施，可以实现对各个工艺单元的独立控制，使得系统更具灵活性和可靠性。
同时，DCS系统的控制器可以根据生产需求进行灵活配置和扩展，以适应不同规模和复杂度的生产过程。
这使得DCS系统不仅适用于大型工业生产，也适用于中小型企业的生产控制。
DCS系统在工业生产中扮演着至关重要的角色。
首先，DCS系统可以实现对生产过程的实时监控和控制，保证生产过程的安全和稳定。
操作员可以通过人机界面监视工艺参数的变化，并根据需要进行调整和控制，及时发现和解决问题，确保生产过程的正常运行。
其次，DCS系统可以提高生产效率和质量。
通过优化控制策略和自动化控制过程，DCS系统可以提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量和一致性。
最后，DCS系统可以实现远程监控和控制，使得操作员可以远程监控和控制生产过程，提高生产的灵活性和效率。
总的来说，DCS系统是现代工业生产中不可或缺的重要技术，其优势在于分布式的结构和灵活的扩展性，可以实现对生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和质量，确保生产过程的安全和稳定。
DCS简介分析
DCS的全名是Distributed Control System,它的中文名字叫分散控制系统，它还
有一个名字，叫集散控制系统(Total Distributed Control System )。它主要应用于工 程控制。
过程控制对象的特点是控制回路较多，若采用集中型计算机控制，则主要有
过程管理级
·过程数据采集及检查 ·开环和闭环控制 ·设备监测和统测试及诊断 ·实施安全性、冗余化措施
直接控制级
现场设备
1，直接控制级：
这一级是DCS的基础。在这一级里，过程控制计算机直接与现场各类装置，如变
送器、执行器、电动机等相连，对所连接的装置实施检测、控制，同时它还与上一级 的计算机相连，接收上层的管理信息，转化为命令发给现场装置，并向上一级传递装 置的特性数据和采集到的实时数据。这一级的计算机是过程控制单元，简称DPU。 DPU的工作是独立的，即当上层计算机与之失去通讯时也能维持对现场装置的控制。 2，过程管理级： 这一级的计算机主要有操作员站、工程师站、服务器等。它综合监视各DPU传递 的所有信息，集中显示操作，控制回路组态和参数修改，优化过程处理等等。操作员 一般使用操作员站来监控现场参数和设备，工程师站由维护人员使用来对组态进行修 改。这一级计算机与DPU进行通讯，操作人员对现场设备的操作命令是发给DPU的， 只有DPU才能直接控制现场的设备。
Engineer WS
100Mbps
2.5Mbps 分散处理单元 DPU
586/133
可联结1024点I/O 2000个Block Profibus
12Mbps/1200m
智能变送器
智能仪表
四、DCS的特点：
与其它计算机控制系统，特别是集中型计算机控制系统相比，集散控制系统有以下 特点： 1，自主性 系统中各工作站独立自主地完成分配给自己的规定任务，并通过网络
DCS等名词解释
仪表工基础知识－－DCS等名词解释一、DCS－－－－分布式控制系统1、什么是DCS？ DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。
2、 DCS有什么特点？ DCS是计算机技术、控制技术和网络技术高度结合的产物。
DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。
操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令。
因此，DCS的主要特点归结为一句话就是：分散控制集中管理。
3、 DCS的结构是怎样的？上图是一个较为全面的DCS系统结构图，从结构上划分，DCS包括过程级、操作级和管理级。
过程级主要由过程控制站、I/O单元和现场仪表组成，是系统控制功能的主要实施部分。
操作级包括：操作员站和工程师站，完成系统的操作和组态。
管理级主要是指工厂管理信息系统（MIS系统），作为DCS更高层次的应用，目前国内纸行业应用到这一层的系统较少。
4、 DCS的控制程序是由谁执行的？DCS的控制决策是由过程控制站完成的，所以控制程序是由过程控制站执行的。
5、过程控制站的组成如何?DCS的过程控制站是一个完整的计算机系统，主要由电源、CPU（中央处理器）、网络接口和I/O组成6、什么是DCS 的开放性？DCS的开放性是指DCS能通过不同的接口方便地与第三方系统或设备连接，并获取其信息的性能。
这种连接主要是通过网络实现的，采用通用的、开放的网络协议和标准的软件接口是DCS开放性的保障。
7、什么是系统冗余？在一些对系统可靠性要求很高的应用中，DCS的设计需要考虑热备份也就是系统冗余，这是指系统中一些关键模块或网络在设计上有一个或多个备份，当现在工作的部分出现问题时，系统可以通过特殊的软件或硬件自动切换到备份上，从而保证了系统不间断工作。
通常设计的冗余方式包括：CPU冗余、网络冗余、电源冗余。
DCS系统介绍
DCS系统介绍DCS（分散控制系统）是一种用于实时过程控制的系统，它结合了计算机技术、通信技术和控制技术，可以监测、控制和优化复杂的工业过程。
DCS系统主要在工业自动化领域应用，例如化工厂、发电厂、油田、石油化工厂等。
DCS系统由多个分散的控制器组成，这些控制器通过数据通信网络相互连接，共同实现对整个系统的控制和监测。
DCS系统的核心是控制器，它们既可以是单独的物理设备，也可以是运行在计算机上的软件。
DCS系统通常采用分布式架构，将控制和监测功能分布到不同的控制器上。
这些控制器可以通过本地区域网络或广域网络相互连接，实现数据共享和协同控制。
这种分布式的架构使得系统更加稳定可靠，能够快速响应变化，并且具有很高的可扩展性和可靠性。
DCS系统具有以下几个主要特点：1.实时性：DCS系统可以对工业过程进行实时控制和监测，能够快速响应变化。
它可以收集和处理大量的实时数据，提供准确的控制算法和数据分析。
2.分散性：DCS系统由多个分散的控制器组成，这些控制器可以分布在不同的地点，相互之间通过网络连接。
这种分散的架构使得系统更加灵活，便于扩展和维护。
3.可扩展性：DCS系统具有很高的可扩展性，可以根据实际需求添加或移除控制器。
新的控制器可以很容易地与现有的系统集成，不会影响系统的整体运行。
4.可靠性：DCS系统具有很高的可靠性，它可以实现冗余配置，以确保系统在控制器故障或通信故障的情况下仍然正常运行。
此外，DCS系统还可以进行故障诊断和预测，及时发现和修复故障，减少停机时间。
5.开放性：DCS系统采用开放的标准和协议，可以与其他系统和设备进行集成。
例如，它可以与企业资源计划（ERP）系统、质量管理系统、人机界面（HMI）等系统相连接，实现数据共享和协同工作。
DCS系统可以实现多种控制策略，例如PID控制、模型预测控制、优化控制等。
它可以对工业过程进行自动化控制，提高生产效率和产品质量，减少能源消耗和废品产生。
DCS系统的介绍
DCS系统的介绍DCS（Distributed Control System）是一种用于工业过程控制的自动化系统，主要用于监控、控制和优化复杂的生产过程。
DCS系统通常由硬件和软件组成，能够实时地采集和处理大量的数据，并将其用于控制和优化生产过程。
DCS系统的核心是分布式控制器，通常由多个分布在整个工程区域的控制器组成。
这些控制器相互连接并与主控制中心通信，以实现对整个生产过程的控制。
分布式控制器能够采集传感器和执行器的数据，对其进行处理，并向执行器发送控制信号。
因此，DCS系统可以实现对生产过程的实时控制和调整。
1.可扩展性：DCS系统可以根据实际需求进行扩展，可以轻松地添加新的分布式控制器以适应不断变化的生产需求。
这使得DCS系统在工业应用中非常灵活和可靠。
2.分布式架构：DCS系统采用分布式控制器架构，每个控制器都独立地执行特定的任务。
这种架构确保了系统的可靠性和鲁棒性，即使其中一个控制器发生故障，其他控制器仍然可以继续工作，确保生产过程的连续性。
3.实时监控：DCS系统能够实时地采集和处理大量的生产数据，包括温度、压力、流量等参数。
这些数据可以通过触摸屏界面或监控系统进行可视化显示，并通过报警系统及时通知操作人员。
运营人员可以通过监控系统对生产过程进行实时监控和分析，以便及时采取措施，确保生产过程的稳定性和安全性。
4.网络通信：DCS系统采用高速稳定的网络通信协议，可以实现控制器之间的快速数据传输和通信。
这使得控制器可以进行实时的数据交换和协作，以实现协调控制和优化生产过程。
5.灵活的编程语言：DCS系统通常提供多种编程语言和开发工具，使控制系统的编程和调整变得更加灵活和方便。
这些编程语言包括基于图形的编程环境、函数块图、状态图等，可根据用户的需求和经验进行定制。
6.故障诊断和维护：DCS系统通常具备自动故障诊断和维护功能。
系统可以自动监测设备状态和性能，如果发现故障，可以发送警报并定位问题所在。
DCS简介
下图目前DCS的组成简图：
中央控制室 CRT操作中心
高 速 数 据 通 道
Redundant Control Net
20Mbps
制粉 甲 制粉 乙 通讯 接口
风烟 甲 风烟 乙 蒸汽 蒸汽
高加 FSS BCS 燃料 上中 燃料 下层 风门
低加控制
润滑油和 真空系统
厂用 DEH DEH
ETS
电 厂用 电
除氧器 给水 系统甲 给水 系统乙 给水泵 DAS
蒸汽 旁路 发变组 发变组
18、什么是DCS的开放性？ DCS的开放性是指DCS能通过不同的接口方便地与第三方系统或 设备连接，并获取其信息的性能。这种连接主要是通过网络实现 的，采用通用的、开放的网络协议和标准的软件接口是DCS开放 性的保障。我公司目前采用的DCS系统有很好的开放性。 19、什么是系统冗余？ 在一些对系统可靠性要求很高的应用中，DCS的设计需要考虑热 备份也就是系统冗余，这是指系统中一些关键模块或网络在设计 上有一个或多个备份，当现在工作的部分出现问题时，系统可以 通过特殊的软件或硬件自动切换到备份上，从而保证了系统不间 断工作。通常设计的冗余方式包括：CPU冗余、网络冗余、电源 冗余。在极端情况下，一些系统会考虑全系统冗余，即还包括I/O 冗余。 20、什么是I/O余量？ 与冗余不同，I/O余量只是系统中I/O数量大于应用的要求，这种余 量只是数量上的，主要目的是使系统今后有继续加入控制信号的 可能。
3，生产管理级：
DCS简介
DCS简介
一、DCS的概念
DCS是英文（Distributed Control System）的缩写，在国内自动控制行业又称之为集散控制系统。
DCS是计算机技术、控制技术和网络技术高度结合的产物，是目前最先进、最合理的过程控制系统，可以适应各种过程控制的要求。
系统具有很高的可靠性。
它通过集中的操作和监控，管理分散的受控点，所以DCS可理解为“分散控制，集中管理”。
二、DCS的应用状况
自1975 年Honeywell 公司推出第一套DCS 以后,全世界有60 余家公司生产了1500 余种产品,目前约有10 000套DCS 在运行。
我国DCS 发展较晚,大约在20 世纪80 年代末才开始逐渐使用。
目前还处在从大型工程逐步向中、小型工程,从主要应用领域(如石化、化工、电力、冶金等行业) 逐步向全工业范围扩展阶段,市场远没有饱和。
特别在最近一段时期,将会有大量的国内企业采用先进的DCS 来改造传统产业,不但大型、中型工程项目采用,不少小型项目也开始采用。
它们的技术改造为DCS 提供了十分巨大的市场空间。
三、 DCS系统结构。
DCS系统的介绍
DCS系统的介绍DCS（分布式控制系统）是一种集成了过程控制、数据采集、通信、运算和显示等功能的自动化控制系统。
它主要应用于诸如发电厂、化工厂、石油化工、冶金、制药、水处理、水电站等领域。
DCS系统通过集中控制器、工作站、输入/输出子系统、通信网络等构成，实现对整个系统的实时监控和自动控制。
1.集中控制器（CPU）：集中控制器是DCS系统的核心，负责实时监控和控制系统的各种参数。
它可以处理来自传感器和执行器的输入和输出信号，执行控制算法，并向操作员提供实时数据。
2.工作站：DCS系统通常包括一台或多台工作站，用于操作员监控和操纵系统。
工作站提供了人机界面，使操作员能够查看关键数据、趋势图、报警信息等。
通过工作站，操作员可以对系统进行调整和优化，实现最佳控制效果。
3.输入/输出子系统：输入/输出子系统负责将传感器和执行器与DCS系统进行连接。
它包括模拟输入、模拟输出、数字输入、数字输出等接口模块，用于将各种信号转换为数字信号，以便于集中控制器的处理。
4.通信网络：DCS系统中的各个组件通过通信网络进行连接。
通信网络是实现数据传输和交换的重要一环，它可以是以太网、现场总线、红外线通信等。
通信网络高效稳定的运行是确保DCS系统正常运行的关键。
1.高度集成：DCS系统集成了过程控制、数据采集、通信、运算和显示等功能，可以实现对整个系统的一体化管理，提高工作效率和生产效益。
2.实时监控：DCS系统可以提供实时的数据和趋势图，使操作员对系统状态进行实时监控和分析。
这样，操作员可以及时发现和处理潜在问题，保证生产过程的稳定性和安全性。
3.灵活可扩展：DCS系统可以根据实际需要进行灵活扩展和升级。
用户可以根据生产线的变化进行系统配置和改造，以适应新的生产要求。
4.可靠性高：DCS系统采用了分布式架构，其中集中控制器、工作站和输入/输出子系统等可以实现冗余备份，提高了系统的可靠性和稳定性。
5.易于操作：DCS系统提供了友好的用户界面和操作方法，使操作员能够轻松地操作和管理系统。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍DCS（Distributed Control System）即分散型控制系统，它是一种用于工业自动化和过程控制的控制系统。
DCS系统具有分布式、模块化和灵活的特点，能够实现对整个生产过程的监控和控制，提高生产效率和产品质量。
DCS系统由硬件和软件两部分组成。
硬件部分包括计算机、控制器、输入和输出设备等，软件部分则是用于控制和监控的程序。
DCS系统可以与各种传感器、执行器和其他设备进行接口，实现对各种参数的测量和控制。
DCS系统的主要特点有如下几点：1.分布式架构：DCS系统采用分布式控制架构，即将控制功能分散到各个子系统中，每个子系统都具有自己的控制器和输入输出设备。
这种架构使得系统更灵活，能够适应不同规模和复杂度的生产过程。
2.模块化设计：DCS系统采用模块化设计，即将控制功能划分为多个独立的模块，每个模块负责一个特定的任务，如温度控制、液位控制等。
这种设计使得系统更易于维护和升级，也提高了系统的可靠性。
3.高性能计算机：DCS系统使用高性能计算机作为控制器，能够快速、准确地处理大量的数据和指令。
这使得系统可以实时地监控和控制生产过程，确保生产的稳定性和高效性。
4.高可靠性：DCS系统具有高可靠性，可以实现冗余和备份，确保在故障情况下的系统稳定运行。
同时，系统还能够实现自动切换和故障诊断，提高了系统的可靠性和容错性。
5. 开放性：DCS系统是一个开放系统，可以与其他系统进行连接和通讯，如MES（Manufacturing Execution System）、ERP（Enterprise Resource Planning）等。
这种开放性使得系统更加灵活，可以实现工厂级别的集成和管理。
DCS系统主要应用于工业生产过程控制，如化工、电力、石油、制药等行业。
它可以实现对生产参数的实时监测和调节，确保产品的质量和安全，提高工艺的稳定性和效率。
总之，DCS控制系统是一种分散型、模块化和灵活的控制系统，能够实现对工业生产过程的监控和控制，提高生产效率和产品质量。
dcs是什么意思dcs相关介绍
dcs是什么意思dcs相关介绍你知道dcs是什么意思吗?不知道吧，那就一起来看看小编为大家精心整理的“dcs是什么意思 dcs相关介绍”，欢迎大家阅读，供您参考。
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dcs是什么意思 dcs相关介绍中文名：分布式控制系统外文名：Distributed Control System别称：分布式控制系统概述：DCS是分布式控制系统的英文缩写(Distributed Control System)，在国内自控行业又称之为集散控制系统。
是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
系统的主要技术概述系统主要有现场控制站(I/O站)、数据通讯系统、人机接口单元(操作员站OPS、工程师站ENS)、机柜、电源等组成。
系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。
硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方便、工艺先进。
底层汉化的软件平台具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用高级控制算法的支持能力;易于组态，易于使用。
支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
系统的设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，具有高度的可靠性。
系统内任一组件发生故障，均不会影响整个系统的工作。
系统的参数、报警、自诊断及其他管理功能高度集中在CRT上显示和在打印机上打印，控制系统在功能和物理上真正分散，整个系统的可利用率至少为99.9%;系统平均无故障时间为10万小时，实现了核电、火电、热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
“域”的概念。
把大型控制系统用高速实时冗余网络分成若干相对独立的分系统，一个分系统构成一个域，各域共享管理和操作数据，而每个域内又是一个功能完整的DCS系统，以便更好的满足用户的使用。
网络结构可靠性、开放性及先进性。
在系统操作层，采用冗余的100Mbps以太网;在控制层，采用冗余的100Mbps工业以太网，保证系统的可靠性;在现场信号处理层，12Mbps的PROFIBUS总线连接中央控制单元和各现场信号处理模块。
什么是DCS,你所知道的DCS系统都有哪些,它有哪些作用？dcs
什么是DCS，你所知道的DCS系统都有哪些，它有哪些作用？ - dcs首先什么是dcs系统？DCS是分散把握系统(Distributed Control System)的简称，也有叫集散把握系统的，它是一个集合了计算机，通讯，显示和把握的由过程把握和过程监控的计算机系统。
DCS设计的理念是分散把握，集中管理，分级管理，配置机敏，组态便利。
DCS系统的特点①高牢靠性因DCS系统基于多台计算机把握，且系统架构接受了硬件冗余，网络容错设计，即使某个硬件消灭故障，系统也能在ms级恢复，不会影响系统的正常运行。
②开放性因DCS系统接受开放式，标准化，模块化，网络化设计，当需要增加或者转变一些功能时，可以通过增改硬件配置的方式实现要求。
③机敏性当把握要求变更时，可以通过编程软件实现各种规律把握，简单的算法，图形化显示等功能要求。
④把握功能强大DCS系统的把握算法丰富，具有多种PID把握功能，如串级把握，前馈把握等，支持高级语言，可以编写更为简单的算法。
DCS的结构从上图中可看出依据结构划分为：过程把握级、操作维护级和管理层级。
过程把握级主要由过程把握器、I/O组件和现场仪表组成，是系统把握功能的主要现场实施部分。
操作维护级包括：操作员站，工程师站，以及数据维护站，完成系统的操作，组态，以及数据的存储。
管理层级主要是指工厂管理信息系统(MIS系统)，企业资源方案即ERP(Enterprise Resource Planning)，作为DCS更高层次的应用。
目前常见的DCS有哪些？国外：霍尼韦尔EPKS，西门子PCS，艾默生Deltav和Ovation，横河CENTUM，ABB的AC800F等等；国内：和利时，浙大中控，上海新华，南京科远，国电智深，杭州优稳等等。
下面以霍尼韦尔PKS的C300介绍过程把握级1、C系列卡件的系统结构图从上往下硬件为：C系列Control Firewall把握防火墙，支持冗余，8+1口(FTE交换机），具有广播信息风暴抑制，把握器不受上层IP网络通讯量的影响，也可以选择光纤接口。
面试时dcs知识
面试时DCS知识概述在进行面试时，对于DCS（分散控制系统）的知识了解是非常重要的。
DCS是一种广泛应用于工业控制系统的技术，主要用于监测和控制生产过程中的各个参数。
本文将从DCS的定义、架构、功能和应用等方面进行介绍，帮助读者在面试时更好地理解和回答相关问题。
1. DCS的定义DCS是分散控制系统（Distributed Control System）的缩写，它是一种由多个分布在不同位置的控制单元组成的系统。
这些控制单元通过通信网络相互连接，共同实现对生产过程的监测和控制。
2. DCS的架构DCS的架构主要包括以下几个部分： - 控制单元（Control Unit）：负责对生产过程进行监测和控制的核心部分。
控制单元通常由计算机和相关的硬件设备组成，可以实现数据采集、处理和控制指令的下发等功能。
- 通信网络（Communication Network）：用于连接各个控制单元的网络系统。
通信网络可以采用以太网、现场总线等多种技术，确保各个控制单元之间的信息传递和数据共享。
- 输入输出模块（I/O Module）：用于将传感器和执行器与控制单元连接起来，实现数据的采集和控制信号的输出。
- 人机界面（Human-Machine Interface，HMI）：用于实现人机交互的界面。
通过HMI，操作人员可以监测生产过程的状态，并进行相应的操作和调整。
3. DCS的功能DCS的主要功能包括以下几个方面： - 数据采集和处理：DCS可以实时采集生产过程中的各种参数数据，并进行处理和分析，为操作人员提供准确的信息。
- 远程监测和控制：通过通信网络，DCS可以实现对分布在不同地点的生产设备进行远程监测和控制，提高生产效率和安全性。
- 故障诊断和报警：DCS可以通过对数据的分析，及时发现设备故障或异常情况，并向操作人员发送报警信息，以便及时采取措施。
- 数据记录和报表生成：DCS可以将采集到的数据记录下来，并生成相应的报表，为生产管理和决策提供参考依据。
分布式控制系统dcs简介介绍
汇报人： 20点 • DCS的组成与架构 • DCS的主要功能 • DCS的应用领域 • DCS的发展趋势与未来展望 • DCS的选型与实施
01
DCS的定义与特点
定义
分布式控制系统（DCS）是一种集散 控制系统，通过分散控制、集中管理 的方式实现对工业生产过程的监控与 控制。
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安全性与可靠性
安全性
随着工业安全意识的提高，DCS将更加注重安全性设计，采用多层次的安全防护措施，确保系统的稳定性和可靠 性。
可靠性
可靠性是DCS的核心要求之一，未来DCS将采用更加可靠的硬件和软件技术，提高系统的稳定性和可靠性。
云技术与大数据应用
云技术
随着云计算技术的发展，DCS将逐步实现云化，通过云平台进行数据存储、分析和远程控制等功能， 提高系统的灵活性和可扩展性。
DCS采用多级计算机系统，将控制功 能分散到多个计算机进行处理，同时 通过网络实现信息共享和协调控制。
特点
高可靠性
DCS采用冗余技术和容错技术 ，确保系统的可靠性和稳定性
。
灵活性
DCS具有模块化结构，可以根 据实际需求进行灵活配置，适 应不同的工业生产过程。
开放性
DCS采用开放式标准和网络协 议，方便与其他系统进行集成 和互操作。
03
DCS的主要功能
DCS的主要功能
• 分布式控制系统（DCS）是一种先进的工 业自动化系统，用于监视、控制和优化制 造过程。它采用计算机、网络和自动控制 技术，将分散的控制系统设备与集中管理 软件相结合，实现对整个生产过程的自动 化控制。
04
DCS的应用领域
DCS的应用领域
• 分布式控制系统（DCS，Distributed Control System）是一种集散控制系统，广泛应用于工业自动化领域。 DCS通过分散控制和集中管理的设计理念，实现了对生产过程的实时监控、数据采集、数据处理、控制和优化 等功能。
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dcs是什么意思 dcs相关介绍中文名：分布式控制系统外文名：Distributed Control System别称：分布式控制系统概述：DCS是分布式控制系统的英文缩写(Distributed Control System)，在国内自控行业又称之为集散控制系统。
是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
系统的主要技术概述系统主要有现场控制站(I/O站)、数据通讯系统、人机接口单元(操作员站OPS、工程师站ENS)、机柜、电源等组成。
系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。
硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方便、工艺先进。
底层汉化的软件平台具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用高级控制算法的支持能力;易于组态，易于使用。
支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
系统的设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，具有高度的可靠性。
系统内任一组件发生故障，均不会影响整个系统的工作。
系统的参数、报警、自诊断及其他管理功能高度集中在CRT上显示和在打印机上打印，控制系统在功能和物理上真正分散，整个系统的可利用率至少为%;系统平均无故障时间为10万小时，实现了核电、火电、热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
“域”的概念。
把大型控制系统用高速实时冗余络分成若干相对独立的分系统，一个分系统构成一个域，各域共享管理和操作数据，而每个域内又是一个功能完整的DCS系统，以便更好的满足用户的使用。
络结构可靠性、开放性及先进性。
在系统操作层，采用冗余的100Mbps以太;在控制层，采用冗余的100Mbps工业以太，保证系统的可靠性;在现场信号处理层，12Mbps的PROFIBUS总线连接中央控制单元和各现场信号处理模块。
标准的Client/Server结构。
有的DCS的操作层采用Client/Server结构开放并且可靠的操作系统。
系统的操作层采用WINDOWS NT操作系统;控制站采用成熟的嵌入式实时多任务操作系统QNS以确保控制系统的实时性、安全性和可靠性。
标准的控制组态软件。
系统采用IEC61131-3标准的控制组态工具，可以实现任何监测、控制要求。
可扩展性和可裁剪性，保证经济性。
历史前沿DCS自1975年问世以来，已经经历了三十多年的发展历程。
在这三十多年中，DCS虽然在系统的体系结构上没有发生重大改变，但是经过不断的发展和完善，其功能和性能都得到了巨大的提高。
总的来说，DCS正在向着更加开放，更加标准化，更加产品化的方向发展。
作为生产过程自动化领域的计算机控制系统，传统的DCS仅仅是一个狭义的概念。
如果以为DCS只是生产过程的自动化系统，那就会引出错误的结论，因为现在的计算机控制系统的含义已被大大扩展了，它不仅包括过去DCS中所包含的各种内容，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产管理，企业经营的方方面面。
传统意义上的DCS现在仅仅是指生产过程控制这一部分的自动化，而工业自动化系统的概念，则应定位到企业全面解决方案，即total solution 的层次。
只有从这个角度上提出问题并解决问题，才能使计算机自动化真正起到其应有的作用。
进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了DCS之中。
PLC是一种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻辑。
现场总线技术在进入九十年代中期以后发展十分迅猛，以至于有些人已做出预测：基于现场总线的FCS将取代DCS成为控制系统的主角。
但是现场总线并未能够代替DCS。
其原因如下：1.现场总线的低速络特性，使其每条总线的仪表数并未达到理性数量。
实际应用中，一条H1总线大约只能安装8台仪表。
这样一来，现场总线的节省电缆优势就非常有限了。
2.现场总线标准不统一，没有一种取得绝对优势，用户无从选择。
3.现场总线始终未能很好解决危险区本安特性问题。
系统结构从结构上划分，DCS包括过程级、操作级和管理级。
过程级主要由过程控制站、I/O单元和现场仪表组成，是系统控制功能的主要实施部分。
操作级包括：操作员站和工程师站，完成系统的操作和组态。
管理级主要是指工厂管理信息系统(MIS系统)，作为DCS更高层次的应用，目前国内纸行业应用到这一层的系统较少。
DCS的控制程序：DCS的控制决策是由过程控制站完成的，所以控制程序是由过程控制站执行的(也有在IO模件中执行控制逻辑的情况，如FOXBORO的DI/DO模件中就可以执行顺序控制逻辑)。
过程控制站的组成：DCS的过程控制站是一个完整的计算机系统，主要由电源、CPU(中央处理器)、络接口和I/O组成I/O：控制系统需要建立信号的输入和输出通道，这就是I/O。
DCS中的I/O一般是模块化的，一个I/O模块上有一个或多个I/O通道，用来连接传感器和执行器(调节阀)。
I/O单元：通常，一个过程控制站是有几个机架组成，每个机架可以摆放一定数量的模块。
CPU所在的机架被称为CPU单元，同一个过程站中只能有一个CPU单元，其他只用来摆放I/O模块的机架就是I/O单元。
系统特点(1)高可靠性由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。
此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。
(2)开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信络或从络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。
(3)灵活性通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。
(4)易于维护功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。
(5)协调性各工作站之间通过通信络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。
(6)控制功能齐全控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。
DCS的构成方式十分灵活，可由专用的管理计算机站、操作员站、工程师站、记录站、现场控制站和数据采集站等组成，也可由通用的服务器、工业控制计算机和可编程控制器构成。
处于底层的过程控制级一般由分散的现场控制站、数据采集站等就地实现数据采集和控制，并通过数据通信络传送到生产监控级计算机。
生产监控级对来自过程控制级的数据进行集中操作管理，如各种优化计算、统计报表、故障诊断、显示报警等。
随着计算机技术的发展，DCS可以按照需要与更高性能的计算机设备通过络连接来实现更高级的集中管理功能，如计划调度、仓储管理、能源管理等。
相关介绍计算机和络技术的飞速发展，引起了自动化控制系统结构的变革，一种世界上最新型的控制系统即现场总线控制系统(Fieldbus Control System，FCS)在上世纪九十年代走向实用化，并正以迅猛的势头快速发展。
现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正越来越受到国内外自动化设备制造商与用户的关注。
现场总线控制系统的出现，将给自动化领域在过程控制系统上带来又一次革命，其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。
FCS可以说是第五代过程控制系统，是由PLC(Programmable Controller)或DCS(Distributed Control System)发展而来的。
FCS与PLC及DCS之间有千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。
本文针对PLC、DCS、FCS 三大控制系统的特点、性能和差异作一分析。
1 PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。
它们各自的基本特点如下： PLC(1)从开关量控制发展到顺序控制、运算处理，是从下往上的。
(2)逻辑控制、定时控制、计数控制、步进(顺序)控制、连续PID控制、数据控制――PLC具有数据处理能力、通信和联等多功能。
(3)可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
(4)也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC络。
这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
(5)PLC络既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS 的子系统。
(6)主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
DCS(1)分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C(Communication，Computer， Control、CRT)技术于一身的监控技术，是第四代过程控制系统。
既有计算机控制系统控制算式先进、精度高、响应速度快的优点，又有仪表控制系统安全可靠、维护方便的要求。
(2)从上到下的树状拓扑大系统，其中通信(Communication)是关键。
(3)是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
(4)模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。
是由几台计算机和一些智能仪表智能部件组成，并逐渐地以数字信号来取代模拟信号。
(5)一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域LAN。
(6)DCS是控制(工程师站)、操作(操作员站)、现场仪表(现场测控站)的3级结构。
缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。
(7)用于大规模的连续过程控制，如石化、大型电厂机组的集中控制等。
FCS(1)FCS是第五代过程控制系统，它是21世纪自动化控制系统的方向。
是3C技术(Communication，Computer，Control)的融合。
基本任务是：本质(本征)安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。
(2)全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。
(3)用两根线联接分散的现场仪表、控制装置，取代每台仪表的两根线。
“现场控制”取代“分散控制”;数据的传输采用“总线”方式。
(4)从控制室到现场设备的双向数字通信总线，是互联的、双向的、串行多节点、开放的数字通信系统取代单向的、单点、并行、封闭的模拟系统。