首末件定义
首、末件比较检查办法
首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。
2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。
3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。
4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。
5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。
具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。
5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。
5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。
同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。
产品首末件管理制度(2篇)
第1篇一、总则为加强我公司产品质量管理，确保生产过程稳定，防止首末件不良品流入市场，特制定本制度。
本制度适用于公司所有生产线的首末件管理。
二、目的1. 提高产品质量，降低不良品率。
2. 确保生产过程稳定，减少生产风险。
3. 提升客户满意度，增强市场竞争力。
三、职责1. 生产部：负责首末件的生产、检验和记录。
2. 品管部：负责首末件的抽检、评估和不合格品的处理。
3. 设备部：负责设备的维护和保养，确保设备状态良好。
4. 工程部：负责生产线的优化和改进，减少首末件不良品的发生。
四、制度内容（一）首末件定义首末件是指在生产线开始和结束时的第一件和最后一件产品。
首末件的质量直接关系到整个批次产品的质量。
（二）首末件生产1. 生产准备：生产前，生产部应确保生产线清洁、设备正常、物料齐全。
2. 首件生产：生产首件时，操作员应严格按照作业指导书进行操作，确保首件质量。
3. 末件生产：生产末件时，操作员应确保产品符合质量要求，避免出现质量问题。
（三）首末件检验1. 首件检验：首件生产完成后，生产部应立即进行检验，确认首件质量。
2. 末件检验：生产结束时，生产部应进行末件检验，确保末件质量。
3. 检验方法：首末件检验应采用目视、手感、测量等方法，确保检验的准确性。
（四）首末件记录1. 记录内容：首末件检验记录应包括产品名称、生产日期、检验结果、检验员等信息。
2. 记录方式：首末件检验记录可采用纸质记录或电子记录，确保记录的完整性和可追溯性。
（五）不合格品处理1. 不合格品判定：首末件检验发现不合格品时，应立即判定不合格品，并采取措施防止不合格品流入下一道工序。
2. 不合格品处理：不合格品处理应遵循“四不放过”原则，即：不查明原因不放过、不采取纠正措施不放过、不落实责任不放过、不进行总结教训不放过。
（六）首末件评估1. 评估周期：每月对首末件进行一次评估，分析首末件不良品的原因，制定改进措施。
2. 评估内容：评估内容包括首末件不良品率、不良品原因分析、改进措施实施情况等。
首末件管理办法
1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。
报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。
废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。
4 职责生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。
产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。
品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。
配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。
4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。
4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。
5首末件检查时机每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
产品首末件管理制度
产品首末件管理制度一、背景介绍在产品生产的过程中，首末件管理是一个非常重要的环节。
首末件是指每一批产品的第一件和最后一件，对于产品质量的控制和生产效率的提高起着关键作用。
因此，建立科学的首末件管理制度对于企业来说至关重要。
二、首末件管理的意义首末件管理是产品生产过程中的一个重要环节，其意义主要有以下几个方面：1.保证产品质量首件是产品生产过程中的第一件产品，其质量直接影响到后续产品的质量。
通过对首件进行严格的检测和控制，可以及时发现问题并及时进行调整，从而确保产品质量的稳定。
2.提高生产效率通过对末件进行检测和评估，可以及时发现生产过程中存在的问题和瓶颈，从而及时采取措施解决，提高生产效率。
3.降低生产成本通过对首末件进行管理，可以及时发现生产过程中存在的问题，避免不合格品的生产，降低二次加工成本，提高生产效率。
4.改善生产环境通过对首末件进行管理，可以及时发现生产环境中存在的问题，及时进行整改，改善生产环境，提高工作效率。
三、建立首末件管理制度的必要性建立首末件管理制度对于企业来说是非常必要的，其主要原因有以下几点：1.规范生产流程通过建立首末件管理制度，可以规范生产流程，建立起严谨的产品生产管理体系，提高生产效率。
2.提高产品质量通过对首末件进行严格管理，可以及时发现存在的问题并及时解决，从而提高产品质量。
3.降低生产成本通过对首末件进行管理，可以降低不合格品的生产，减少二次加工成本，提高生产效率。
4.改善生产环境通过对首末件进行管理，可以及时发现生产环境中存在的问题，及时进行整改，改善生产环境，提高工作效率。
四、建立首末件管理制度的具体措施为了建立一个科学、规范的首末件管理制度，需要采取以下具体措施：1.明确首末件的定义和标准首末件管理的第一步是明确首末件的定义和标准，确定首末件的检测方法和要求，从而为后续的管理和控制奠定基础。
2.建立责任制建立明确的首末件管理责任制，明确各个环节的责任人和责任范围，确保每个环节都能够按照规定的要求进行操作。
首末件管理规定
首末件管理规定
1.目的
为防止正常生产时产生批量不合格，确保生产过程得到有效控制以及对产品标准中不能用文字表达或虽用文字表达，还不确切而又必须用实样来说明规定要求。
2.适用范围
适用于公司所有经客户认可、已批量供货的产品（包括半成品）。
3.职责
质量部归口管理。
4.名词解释
4.1首件：是换摸后调试后符合检验规范的第一个产品，此调试过程中产生的报废件不超过10个；
4.2末件：产品批次注塑结束前，正常生产状态时的产品。
5.程序
5.1在下列情况下需进行首件确认
5.1.1每批连续生产前；
5.1.2工艺更改后；
5.1.3原材料（油漆）更改后；
5.1.4生产流程更改后；
5.1.5设备或工装维修后；
5.1.6采用新的工装；
5.1.7其它能较大影响产品质量的情况。
5.2每班生产开始/批量生产开始由操作工检验，过程检验员参照生产样件和过程检验规范
对首件检验确认，并签字，做好首件产品检验记录。
5.3首件检验如出现不合格，生产部门应查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件确认，直到首件合格后才可批量生产。
5.4每班生产结束/批量生产结束前或批量生产意外中断，应做末件产品检验记录，具体操
作同首件检验；若末件产品合格，合格首件不加特别标识流入批量中。
5.5每班生产开始/批量生产开始或批量生产意外中断的再生产，若首件产品合格，合格末
件不加特别标识流入批量中。
5.6不合格末件由制造部保存，直到合格首件产生后进行其它处理。
6.相关文件
产品标识和可追溯规定
7.使用表单。
首末件管理规定
首末件管理规定1．目的：为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2．范围：适用于公司注塑车间首末件管理。
3．定义：3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。
4．职责：4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。
在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。
配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。
5．作业流程：5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。
5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产领班重新调试，重新报检。
5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认，并做好样件。
5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员进行末件检验。
5.3.1当班质检员接到生产领班末件后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末件进行检查。
5.3.2末件检验合格，标识（同首件标识）后转生产领班随同模具一起入到模具仓库。
5.3.3末件检验不合格，应通报当班领班并对本批产品进行标识隔离，清理出所有有问题产品，并追查出现问题的原因予以解决。
多模腔首末件管理制度
多模腔首末件管理制度一、制度概述为规范和加强多模腔首末件管理，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
二、制度内容1. 首末件定义首末件是指生产过程中的最初和最后的产品样品。
首件是指首次生产的产品样品，末件是指最后生产的产品样品。
首末件的质量和尺寸是生产过程中品质和工艺控制的重要依据。
2. 首末件管理责任生产部门的负责人需对首末件的质量和尺寸负责，保证符合相关标准和要求。
质检部门负责对首末件进行检测和质量评估。
3. 首末件管理流程生产部门在生产首末件前，需提前通知质检部门进行准备工作。
质检部门需要根据生产要求和标准，制定首末件检测的具体方案。
生产部门按照质检部门的安排进行生产，并将首末件送到质检部门进行检测和评估。
如果首末件符合要求，则可以进行批量生产。
4. 首末件管理标准首末件的质量和尺寸需要符合相关标准和要求。
质检部门需制定专门的检测流程和标准，确保质量和尺寸的准确性和稳定性。
5. 首末件存档首末件经过检测和评估后，需进行存档，并记录相关数据和信息。
生产部门和质检部门需对首末件的存档进行管理和保护，确保数据的完整性和保密性。
6. 首末件管理评定首末件的质量和尺寸需要经过质检部门的评定。
评定结论需由质检部门负责人签署确认，并通知生产部门。
如果首末件不符合要求，生产部门需要及时调整生产工艺和方法，重新制作首末件进行检测和评定。
三、制度执行1. 生产部门需严格按照首末件管理制度的相关要求进行操作，确保首末件的质量和尺寸符合标准和要求。
2. 质检部门需严格按照首末件管理制度的相关要求进行检测和评定，确保数据的准确性和可靠性。
3. 生产部门和质检部门需密切合作，共同制定和执行首末件管理的具体流程和方案，确保首末件管理的有效性和高效性。
4. 首末件管理制度的执行情况需定期进行检查和评估，发现问题及时进行整改，并完善相关管理制度和流程。
四、制度改进根据首末件管理的实际情况和发展需求，需要不断进行制度的改进和完善，确保首末件管理制度符合当前行业标准和规范，提高管理的科学性和有效性。
首末件管理规定
编 版
号： 次：
A/0
末件流程图
流程图 说明
制定部门： 品技部 制定日期： 2018.08.15 第 3 页 共 3 页 责任 相关记录 部门 生产部ຫໍສະໝຸດ 产结束前作业员 自检
作业员需对当班或当批次生产的末件进行自检
生产部
《自检记录表》
OK
班长 确认
OK
通知当班班 长立即调查 原因并整改
1、当班班长需对作业员自检的末件进行互检 2、确认后如末件合格，需通知当班检验员对 末件进行确认；
首件生产
生产部
NG
自检
操作工对首件生产的产品进行检验，确认符合 技术要求和SOP要求，填写《自检记录表》并 签名（尺寸需填写具体测量数值）
生产部
《自检记录表》
OK NG 组长确
OK
班组长确认操作工每个首件都有做检验，并对 操作工的首件检验结果做确认签字
生产部
《自检记录表》
OK
QC确认 NG
QC对生产的《自检记录表》做确认，确认车间 有正常进行首件自检工作，并核对检验结果后 在《自检记录表》签字 当QC发现生产未做自检，按《质量奖惩制度》 的相关规定进行处罚，当发现生产首件自检错 误并造成报废时，按《不良品控制程序》反馈 责任部门负责人，必要时可要求停止生产 责任部门对问题点进行根源分析和改善措施， 对于造成恶劣影响或成本报废的异常，提供责 任人名单
检验员确认末件合格后，检验结果需填入 《自检记录表》，并在样件上贴上末件标签 进行封样
品技部
《自检记录表》
OK
流入 下道 工序
不良品进行标 识
检验员对当班生产合格的零件贴上合格标 识在流转卡上签字确认，并通知生产部门可 流入到下道工序
首末件管理规定
1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
首、末件比较检查办法
首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。
2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。
3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。
4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。
5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。
具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。
5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。
5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。
同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。
首末件管理制度
首末件管理制度一、引言随着现代物流业的发展，首末件管理制度在物流配送过程中扮演着重要的角色。
首末件管理制度是物流配送环节中的重要组成部分，它贯穿整个物流配送过程，对提高物流效率、降低成本、提升客户满意度具有重要意义。
本文将从首末件管理制度的定义、意义、目的、流程和实施中的问题等方面展开论述，旨在为物流企业的管理者提供一些参考和借鉴。
二、首末件管理制度的定义首末件是指货物的首件和末件，即装货和卸货时的第一件货物和最后一件货物。
首末件管理制度是指在物流配送环节中对首件和末件进行严格管理的一种制度。
首末件管理制度包括了货物的登记、装卸、交接、验收等环节，目的是为了确保货物的完整、准确和安全。
三、首末件管理制度的意义首末件管理制度的实施对于物流企业的日常运营具有重要的意义。
1. 提高物流效率首末件管理制度的实施可以有效地减少装卸时间，提高装卸效率。
通过对首末件的严格管理，可以避免货物的堆积和混乱，确保货物的快速装卸和交接。
2. 降低配送成本首末件管理制度的实施可以减少货物的损坏和丢失，降低物流配送的成本。
通过对首末件的精细管理，可以减少货物的损耗和浪费，降低企业的运营成本。
3. 提升客户满意度首末件管理制度的实施可以提高客户的满意度。
通过对首末件的精细管理，可以确保货物的完整和准确，提高客户的满意度和忠诚度。
四、首末件管理制度的目的首末件管理制度的目的是对货物的装卸、交接、验收等环节进行规范管理，确保货物的完整、准确和安全。
1. 确保货物的完整首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不受损坏，保证货物的完整。
2. 确保货物的准确首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不发生错装、错运等错误，保证货物的准确。
3. 确保货物的安全首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不发生丢失、盗窃等情况，保证货物的安全。
五、首末件管理制度的流程首末件管理制度的流程包括了货物的登记、装卸、交接、验收等环节。
首末件管理规定
首末件管理规定质量管理体系第三层次文件首末件管理办法发布日期:2014.08.18 实施日期:2013.08.20XXXXXXXXXXXXX有限公司首末件管理办法1目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下班次前处理好本班次生产过程中的问题点，确保下班次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2范围适用于公司首末件管理。
3定义3.1首件:每次换模开始时或过程中条件(包括:换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时)发生变化时(停产时间超过30分钟)，由生产班组长确认合格的产品后第16模报质检员做首件检验。
“首件”需要最少确认3个，最终留存一个封为“首件”，“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
3.2末件:是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。
4. 职责4(1生产技术部:负责首末件的自检，通报质检员做首末件。
在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4(2质量保证部:负责首末件的确认及过程检验。
配合生产技术部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。
5. 控制流程开机生产NG追溯首件检验OK末件留样首批OK 件量留生NG 样产检验生产结束6. 流程说明6(1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产技术部班组长提供产品通报当班质检员进行首件检验。
6.1.1当班质检员接到生产技术部班长通知后，根据《生产计划单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。
6.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定，判定中包含原材料确认。
6.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品(样品包括:日期、时间、质检员签名)和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产班组长重新调试，重新报检。
6.2首件再确认:当首件确认合格后生产了1.6-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认。
冲压首末件管理规定
冲压首末件管理规定第一篇：冲压首末件管理规定冲压首末件管理规定目的加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。
2 适用范围冲压车间生产班组首末件管理。
3 引用标准《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》 4 术语：⌝首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
⌝末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
⌝首件检查：对首件进行的检查的活动。
⌝末件检查：对末件进行的检查的活动。
5 职责：在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；2）质量异常时，问题上报当班班长；生产班长：1）负责当班首末件的确认；2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；3）有权提出停机、改善要求。
6规定：6.1制作留存规定：冲压首末件管理规定⌝当批生产的首件及末件进行检查后留存；⌝顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；⌝当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；⌝操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；⌝当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；⌝当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。
6.2存放规定：⌝当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。
⌝上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。
⌝试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。
⌝料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。
生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。
6.3签字要求：⌝签字位置：在制件的里侧面醒目位置。
⌝签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。
首中末件检查作业细则
首中末检查作业细则1.目的对在制产品进行首中末件检查，判定产品质量是否符合规定要求，确保生产过程中各工序生产之产品符合规定。
2.适用范围本公司各生产过程中的产品。
3.职责与权限3.1质量部负责制定检验规格。
3.2生产部作业员负责按规定对本工序所使用的产品作为指导书作自检，并记录。
4.工作内容4.1检查规格的制定品质部在产品先期策划阶段，根据《控制计划》制定每个工程的《品质重点》，检查部依据《控制计划》编制《检查规格》。
5.2首件的检查4. 2.1首件的定义a.上班后开始生产时的部品。
b.异常排除后生产的部品。
c.换人换线后开始生产时的部品。
4.2.2作为员的首件自检a.作业员上线前，对该工程的《品质重点》、《工程指示书》、标准样品、量具放置在指定位置，并对制程条件进行确认（岗位点检）。
b.作业员上线生产后，将首件（3件）送至相应的检查台。
c.作业员对《首件检查记录表》内容，参照《作业指导书》进行检查。
并将检查结果逐项填入《首件三检卡》中。
d.作业员根据检查结果，初判产品是否合格。
合格：准备生产不合格：按《异常处理作业细则》执行4.2.3现场班长的首件检查现场班长确认首检是否按规定送出，标准样品、《品质重点》、《工程批示书》是否正确挂出。
4.2.4专检员的首件检查a.专检员检查前确认《品质重点》、《工程指示书》是否正确挂出，标准样品是否与该工程生产制品相同，《首件检查记录表》填写正确。
b.检查内容依据《作业指导书》对检查项目逐项检查后，将检查结果对应填入表中，并签名。
所需登录数据以测量结果为准，不得随意更改，若有更改，应签字。
c.内检员的判定*合格：作业员开始和平*不合格：按《异常处理作业细则》执行。
4.3中件检查4.3.1中件：中间休息后生产时的部品。
4.3.2检查员按《制程检验（首中末）检查记录表》项目实施中件检查，结果的处理同首件检查。
4.4末件检查4.4.1末件：a异常发现时最后生产的部品。
首末件检验规定
首末件检验规定河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。
二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。
四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。
2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。
4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。
五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。
对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。
3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。
4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。
2011.7.16首末件检验流程生产通知首末件检验NO检验整改末件YES 首件YES NO复检入库继续生产。
首件末件样品管理制度
第4章首件末件样品确认管理
第11条 首件、末件样品确认条件。
1.正式批准的文件（如作业指导书、客户检验标准等）图样。
2.含有研发部或质量管理部、相关人员签名的模板及样板，须经检验判定合格。
首件末件样品管理制度
制度名称
首件末件样品管理制度
受控状态
编 号
执行部门
监督部门
编修部门
第1条 目的。?
为了明确首件末件样品管理工作流程，确保生产部门做好首件样品确认以及末件产品对比工作，提前预防产品质量缺陷，提高生产效率，特制定本制度。
第2条适用范围。
本制度适用于本公司所有首次批量生产新产品以及末件样品的对比管理工作。
第17条 本制度自颁布之日起执行。
编制日期
审核日期
批准日期
总经理签字
第14条 如样品确认通过，则由生产部和质量部相关负责人联合签署首件确认样品，并放置于生产线头显着位置，供生产线生产时参考。
第15条 样品经过两次以上确认的，质量部相关人员应在“样品确认记录表”备注栏注明“X次确认”字样，X大于等于2之前确认没有通过的记录仍需保留，供后续生产参考。
第5章附则
第16条 本制度由监督部制定，报总经理批准后方可实施。
生产部负责首件样品制作及送检工作，同时负责提供首件样品、提请首件确认以及末件对比工作。??
第5条质量管理部职责。??
质量管理部负责组织首件样品确认、生产质量标准落实的监督工作，并负责对批量生产首件进行确认，对末件进行对比。
第6条 研发部职责。
ISO9001-2015首末件管理程序A0
首末件管理程序（ISO9001：2015）1.目地：为确保各阶段制程能在管制状态执行,确保质量稳定,提高产能,降低成本达到客户及系统需求,而建立该作业程序。
2．范围适用于本公司所有的在制品（制造之半成品，成品，成型射出品，冲压品）组装，成型，冲压。
3.术语：首件：每台机每批材料上线或开线，都要做全面检测并留样记录保存；末件：每批材料/每款产品之完成或停线都要留样并全面检测并记录保存，以保证以前之生产品之质量，并便于追溯。
4.权责：品保单位：负责首件样品的量测和功能试做；生产单位：负责确认后首件送样动作。
5.流程图：略6.作业内容：6.1注塑做首件时机：6.1.1注塑在每次换料、换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认；6.1.2注塑修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（注塑）》中；6.1.3注塑在停机前一小时需送末件至IPQC确认；6.1.4IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产；6.1.5首件试做部分：如因无材料或组装停线或机台设备维修等原因造成无法试做的首件部份，IPQC需量测好尺寸，如尺寸NG停机修模，后重新送首件，如尺寸量测OK需通知到生产部门主管及品管部门主管由其评估风险决定是否停机待首件试做结果。
6.2冲压做首件时机：6.2.1正常情况下：白班接班时做首件，夜班接班时做末件；6.2.2冲压在每次换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认；6.2.3冲压在停机前一小时需送末件至IPQC确认；6.2.4冲压修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（冲压）》中；6.2.5IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产；6.3组装在制程中有换线、换机种、换料、换设备及工程变更等情况需提前一小时首件给IPQC须对首5PCS成品进行首件检验（含外观﹑尺寸﹑功能）﹐检验项目参照《质量工程图》、《产品检验规范》、《工程图面》进行，并将结果记录于《首（末）件试做报告》及《QIP检验记录表》中。
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首末件定义-M C.C
1定义
1.1首件:每个班次刚开始时或过程(如:重新开机、换设备、换刀具、换产品、换工装模具或工艺参数重新调整时)发生变化后，加工的第一个或前几个产品。
对于大批量生产时，“首件”指一定数量的样品。
1.1.1首件检验（首检）:每个班次刚开始时或过程(如:重新开机、换设备、换刀具、换产品、换工装模具或工艺参数重新调整时)发生变化后，对第一个或前几个产品进行检验。
一般检验连续生产的3~5个产品，最终留存1个合格的产品作为样品放于规定的展架上（留作后续产品对比之用，看过程是否发生变化，并由专职检验员用记号笔打“√”以示通过首件检验），并保持到本班次或一批产品加工完了为止。
首件检验采用三检制：自检、互检、专检。
首件检验合格后方可继续加工后续产品，且检验记录要符合真实性原则。
1.1.2三检制：送检的产品（首检品）必须先由操作工进行“自检”，再由同事进行“互检”，最后由检验员进行“终检”，确认合格后，方可继续加工后续产品。
1.2末件:当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时，加工的最后一件产品。
1.2.1末件检验（末检）：对本班次生产线或生产设备的末件进行检验，确保生产结束后产品质量仍在合格状态，同时对下一个班次的首件生产进行保证。