组件产线不良及改善措施分析报告

15.引出线顶裂电池片
导致原因:
盖漆布时，导致引出线弯折，层压过程 中，顶碎电池片；
改善措施:
层压人员盖漆布时注意引出线，确认引 出线无弯折，注意检查；
16.背板抠破
导致原因:
削边人员撕胶带抠破背板； 层压前目测对台虹背板贴了3M胶带；
改善措施: 削边人员撕胶带，从玻璃面起头；
20.中空
导致原因: 层压机温度不均，起伏变化； 层压机抽空不尽； 硅胶板压力不够；


EVA原材料收缩问题；
改善措施: 降低层压机温度，或加垫漆布，调试层压机，让其温 度更均匀； 更换真空泵或真空泵油，硅胶条，提高抽空效果； 确认硅胶板无损坏，调整层压充气压力； 更换EVA批次或厂家；
产线不良分析及改善措施报告
----M02工艺部
1. 杂物气泡
导致原因:


EVA原材料脏；
生产环节中掉入；
改善措施: EVA原材料问题，含有杂质； 裁切机尾部做好5S；


每串完一串用无尘布擦拭下串联模板；
层压准备工段注意5S，作业中防止混入杂物； 层压前目测加强检验； 层压机定时擦拭B级漆布；

串联电池片，模板卡到位，防止片与片间隙不均，导致后面的电池片串 歪斜；另外整串串好后，一头电池片抵住模板，观察另一端是否起翘， 防止整串弯曲，即“((((((”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不 齐； 层压准备拎电池片串排版时须绷紧，不得两头拎起，中间电池片串在 EVA上拖动，控制好串与串间隙；
搬运待层压件动作要轻，防止倾斜、颠簸；


源自文库.焊带偏离
导致原因:


单焊焊接未按要求作业或自检；
烙铁温度偏低，有虚焊； 焊接过程太快；
改善措施:
单焊作业右手握烙铁，左右须扶住焊带，焊好 自检；


烙铁4小时/次测温，控制在工艺要求范围内， 防止焊带虚焊后偏离；
每根焊带，焊接过程控制在3～5秒，速度过快 会出现虚焊；
24.灌封胶多胶少胶
导致原因:
灌胶机胶量设定不适合； 接线盒没有完全按紧，造成容量大， 胶少； 员工少踩或多踩；
改善措施: 重新调整每次出胶量； 总装处，接线盒需按压牢固；

每个灌胶线盒踩3胶；
25.背板面硅胶缝隙
导致原因:
打胶枪枪口过细，硅胶太少； 两侧边框往外侧弯曲； 硅胶过稀，打好的胶下沉到边框内；

台虹背板不得使用3M胶带粘帖，其他背 板全部使用3M胶带；
17.背板凹坑
导致原因:
盖的漆布未清理干净； 硅胶板问题；
改善措施: 对每炉的漆布必须清理干净，确认没有 残胶； 设备调试；
18.组件边缘气泡
导致原因:
EVA原材料问题或受潮； 层压压力过小； 抽空不尽；
改善措施:


更换厂家或EVA批次试压；
调整上室充气压力； 延长抽空时间，更换真空泵或真空泵油； 组件边缘增加EVA小条
19.焊点突出
导致原因:
层压温度不够； 背板收缩不完全； EVA与背板不匹配；
改善措施:


提高层压机设定温度；
延长层压时间，让背板收缩完全或直接 预热背板；

更换其他厂家EVA或背板；
改善措施:


漏胶或混合不充分，需更换静态混合管；
重新进行配比测试，超出工艺1：6±0.2克 范围，要求设备进行调试；
23.铝型材划伤
导致原因:
铝型材原材料问题； 边框打完胶前推，与桌面摩擦造成；


装框机挡板有异物；
清洗处，使用刀片不当；
改善措施:
装框前注意检验； 桌面用泡沫或背板覆盖保护； 去除装框机挡板异物，如螺丝外漏之类，挡板位置不准的，设备人 员进行调试； 清洗处，去除玻璃面溢胶，刀片需清刮，防止弯曲或用力过猛；
7.电池串摔落
导致原因:


气压不足或断电、断气导致按键失灵；
工装吸取的地方； 翻转动作太大；
改善措施:
每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内； 工装吸取的在电池片背面的中间，不得吸在焊带上；

翻转动作不易太大，动作轻盈；
8.绝缘条放错方向
导致原因:


条码贴错方向；
绝缘条放反；
改善措施:


对胶枪头重新切，切口变大；
调整装框机行程，夹力变小； 更换其他厂家或批次的硅胶试验；
26.盖子起翘
导致原因:
灌封胶多，超过线盒B面； 员工没有用力按下，卡口未卡上； 盖子尺寸有差异；
改善措施:


开盖，清除多余灌封胶；
用力按下，看卡口是否卡好； 更换盖子试验；
21.边框内卡有透明胶带
导致原因:
削边人员未对胶带进行清除； 总装人员漏检，直接装边框；
改善措施: 削边人员对每件胶带进行清除，贴3M的 没有残胶，贴透明胶带的还必须清理残 胶； 总装人员在装框前检验；

22.灌封胶超过2小时不固化
导致原因:
A、B灌封胶混合不充分； 静态混合管漏胶； A、B灌封胶配比问题
2. 背板开口过大
导致原因:


准备组开口过大；
准备组开口过小，层压准备用刀片划 太长；
改善措施:
准备组使用跟产品型号对应的开口工 装；

层压准备发现开口过小背板，用刀片 轻轻划开，不得用力过大；
3. 引出线歪斜
导致原因:


汇流条直角烫歪斜；
层压准备未按模板操作； 层压准备穿引出线时 ，拉力过大；
改善措施: 层压准备作业，条码使用工装贴在绝缘条右端； 层压准备作业，条码贴对，绝缘条左右放反；
9.汇流条外露
导致原因:


长汇流条点焊不牢固；
EVA流动性过大； 绝缘条外移；
改善措施: 长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条， 防止层压过程中汇流条弯曲变形走位； EVA原材料流动性过大，更换EVA； 控制绝缘条到电池片的距离，注意点焊，防止绝 缘条外移；
10.焊带头
导致原因:
层压准备剪焊带头未按工艺要求； 层压准备桌面5S差，作业过程中粘在 EVA或其他材料上，混入组件；
改善措施: 层压准备剪焊带头，须按工艺要求，6 个1剪1放； 保持桌面5S整洁；

层压前目测注意检验；
11.汇流条内缩
导致原因:
短汇流条未按工艺要求点焊； EVA流动性过大； 层压准备穿引出线用力过猛；
改善措施:


短汇流条按工艺要求点焊2处；
更换EVA批次或厂家试压； 层压准备穿引出线，不要拉动过猛，撤 弯汇流条直角；
12.正负极接反
导致原因:
层压准备未按模板排版； 层压前目测未防反测试；
改善措施: 层压准备按工艺模板正负排版；

层压前目测按工艺要求进行总电压测试， 在两两测试，对返工的组件也需全检；
改善措施: 准备组烫汇流条直角，必须按模板操作；


层压准备汇流条直角摆放，必须按照模板；
层压准备穿引出线时，拉的力度不易过大， 造成直角弯曲；
4.裂片
导致原因:


电池片原材料暗裂未及时发现；
焊接收尾毛刺，层压过程中造成裂片； 串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片 串造成隐裂； 层压压力过大；
13.组件卡入BC级出料口
导致原因:
出料没人接漆布； 层压机B/C间隙过大；
改善措施: 按工艺要求，进出炉需接漆布；

设备调整层压机B/C间隙和挡板高低；
14.削边时组件爆裂
导致原因:
员工削边用力过猛； 玻璃原材料问题；
改善措施: 层压人员削边时，用力均匀；

通知SQE，待厂家确认；
改善措施:


各工段加强对电池片隐裂的检验；
焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留 5～10mm； 拎电池片动作须轻盈； 调节层压机压力；
5.排列不齐
导致原因:


电池片原材料大小角；
串联未卡好模板，造成间隙大小角； 层压准备排版问题；

搬运过程动作过大；
改善措施:
分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验；