二氧化碳排放的计算

可以通过实际能源使用情况，比如燃料账单/水电费上的说明，来乘以一个相应的“碳强度系数”，从而得出您或您家庭二氧化碳排放量的精确数字。

以下是一些典型的系数：
燃料碳强度系数
天然气0.19 千克 CO2 /千瓦/小时
液化石油气0.21 千克 CO2 /千瓦/小时
民用燃料油0.27 千克 CO2 /千瓦/小时
煤0.32 千克 CO2 /千瓦/小时
木材(可持续的)10.0 千克 CO2 /千瓦/小时
汽油 2.30 千克 CO2 /升
柴油 2.63 千克 CO2 /升
有关电力的碳强度系数是根据发电和电能转换所需用的燃料得出的。

以下是一些典型的系数：
燃料碳强度系数
煤0.92 千克 CO2 /千瓦/小时
天然气0.52 千克 CO2 /千瓦/小时
核能20.0 千克 CO2 /千瓦/小时
可再生能源30.0 千克 CO2 /千瓦/小时
1木材燃料是一种生物燃料，燃烧时所释放的碳量，相当于植物生长时所积聚的碳量。

还有一部分二氧化碳的排放可能是由于木材的采运，加工和运输造成的。

2核能在发电时不会产生二氧化碳，但是在铀矿的开采，浓缩和运输过程中会导致二氧化碳排放。

3可再生能源在发电时不会产生二氧化碳，但设施建设中可能会导致一些二氧化碳排放。

大多数电力供应商混合使用不同发电燃料。

公用事业单位可以向消费者提供能源燃料使用的详细资料和平均碳强度系数。

中国化石燃料大气污染物和CO2排放系数
大气污染物排放系数（t/tce）（吨/吨标煤）
SO2（二氧化硫） 0.0165
NO X（氮氧化合物）0.0156
烟尘 0.0096
CO2（二氧化碳）排放系数（t/tce）（吨/吨标煤）推荐值：0.67（国家发改委能源研究所）参考值：0.68（日本能源经济研究所）0.69（美国能源部能源信息署）
火力发电大气污染物排放系数（g/kWh）（克/度）
SO2（二氧化硫） 8.03
NO X（氮氧化合物）6.90
烟尘 3.35
如何计算二氧化碳减排量
近年来，全球变暖已成为全世界最关心的环保问题，造成全球变暖的主要原因是大量的温室气体产生，而温室气体的主要组成部分就是二氧化碳（CO2），而
二氧化碳的大量排放是现代人类的生产生活造成的，归根到底是大量使用各种化石能源（煤炭、石油、天然气）造成的，根据《京都议定书》的规定，各国纷纷制定了减排二氧化碳的计划。

通过节约化石能源和使用可再生能源，是减少二氧化碳排放的两个关键。

在节能工作中，经常需要统计分析二氧化碳减排量的问题，现将网络收集的相关统计方法做一个简单整理，仅供参考。

1、二氧化碳和碳有什么不同？
二氧化碳（CO2）包含1个碳原子和2个氧原子，分子量为44（C-12、O-16）。

二氧化碳在常温常压下是一种无色无味气体，空气中含有约1%二氧化碳。

液碳和固碳是生物体（动物植物的组成物质）和矿物燃料（天然气，石油和煤）的主要组成部分。

一吨碳在氧气中燃烧后能产生大约3.67吨二氧化碳（C的分子量为12，CO2的分子量为44，44/12=3.67）。

我们在查看减排二氧化碳的相关计算资料时，有些提到的是“减排二氧化碳量”（即CO2），有些提到的是“碳排放减少量”（以碳计，即C），因此，减排CO2与减排C，其结果是相差很大的。

因此要分清楚作者对减排量的具体含义，它们之间是可以转换的，即减排1吨碳（液碳或固碳）就相当于减排3.67吨二氧化碳。

2、节约1度电或1公斤煤到底减排了多少“二氧化碳”或“碳”？
发电厂按使用能源划分有几种类型：一是火力发电厂，利用燃烧燃料（煤、石油及其制品、天然气等）所得到的热能发电；二是水力发电厂，是将高处的河水通过导流引到下游形成落差推动水轮机旋转带动发电机发电；三是核能发电厂，利用原子反应堆中核燃料慢慢裂变所放出的热能产生蒸汽（代替了火力发电厂中的锅炉）驱动汽轮机再带动发电机旋转发电；四是风力发电场，利用风力吹动建造在塔顶上的大型桨叶旋转带动发电机发电称为风力发电，由数座、十数座甚至数十座风力发电机组成的发电场地称为风力发电场。

以上几种方式的发电厂中，只有火力发电厂是燃烧化石能源的，才会产生二氧化碳，而我国是以火力发电为主的国家（据统计，2006年全国发电总量2.83万亿kWh，其中火电占83.2%，水电占14.7%），同时，火力发电厂所使用的燃料基本上都是煤炭（有小部分的天然气和石油），全国煤炭消费总量的49%用于发电。

因此，我们以燃烧煤炭的火力发电为参考，计算节电的减排效益。

根据专家统计：每节约 1度（千瓦时）电，就相应节约了0.4千克标准煤，同时减少污染排放0.272千克碳粉尘、0.997千克二氧化碳（CO2）、0.03千克二氧化硫（SO2）、0.015千克氮氧化物（NO X）。

为此可以推算出以下公式计算：
节约1度电=减排0.997千克“二氧化碳”=减排0.272千克“碳”
节约1千克标准煤=减排2.493千克“二氧化碳”=减排0.68千克“碳”
节约1千克原煤=减排1.781千克“二氧化碳”=减排0.486千克“碳”
（说明：以上电的折标煤按等价值，即系数为1度电=0.4千克标准煤，而1千克原煤=0.7143千克标准煤）
根据相关资料报道，CO2（二氧化碳）的碳（C）排放系数（t/tce）（吨/吨标煤）中，国家发改委能源研究所推荐值为0.67、日本能源经济研究所参考值为0.68、美国能源部能源信息署参考值为0.69，与以上的推算值（0.68）基本相当。

应该说，该系数与火电厂的发电煤耗息息相关，发电煤耗降低、排放系数自然也有所降低。

用同样方法，也可以推算出节能所减排的碳粉尘、二氧化硫和氮氧化物的排放系数。

说明：上海市节能技改项目申报中要求采用的二氧化碳减排系数为2.46（吨／吨标准煤）。

3、节约1升汽油或柴油减排了多少“二氧化碳”或“碳”？
根据BP中国碳排放计算器提供的资料：
节约1升汽油=减排2.3千克“二氧化碳”=减排0.627千克“碳”
节约1升柴油=减排2.63千克“二氧化碳”=减排0.717千克“碳”
物质密度不同重量也不同，1升水重1公斤，原油1升=0.86公斤(1吨=1.17千升=7.35桶)；汽油1升=0.73公斤；煤油1升=0.82公斤；轻柴油1升=0.86公斤；重柴油1升=0.92公斤；1升蒸馏酒=0.912公斤。

为此推算：
节约1千克汽油=减排3.15千克“二氧化碳”=减排0.86千克“碳”
节约1千克柴油=减排3.06千克“二氧化碳”=减排0.83千克“碳”CO2及污染物排放计算
CO2及污染物排放现状——排放系数
CO2排放计算——部门法加权平均
IPCC自上而下计算能源排放CO2：
1、某燃料的表观消费量 = 某燃料生产量＋某燃料进口量－某燃料出口量－某燃料国际航线加油－某燃料库存变化
2、某燃料CO2排放量 = （某燃料表观消费量×某燃料潜在碳排放系数－某燃料固碳量）×某燃料碳氧化率
说明：潜在碳排放系数--以单位热值含碳量表示，反应燃料热量全部燃烧利用，排放的碳的数量。

（来源：NDRC-ECIDC）（由表二可以看出，相同热值的燃料燃烧，所排放的CO2是有较大差别的，气体燃料最少、固体燃料最多！）
CO2排放系数推荐数据单位：kg-c/kgce
出处燃煤燃油燃天然气年份
美国能源部DOE/EIA 0.702 0.478 0.389 1999
日本能源研究所 0.756 0.586 0.449 1999
中国工程院 0.680 0.540 0.410 1998
全球气候变化基金会(GEF) 0.748 0.583 0.444 1995
亚洲开发银行 0.726 0.583 0.409 1994
北京加拿大项目 0.656 0.591 0.452 1994
CO2排放简便计算表
近年来，随着玻璃熔窑节能降耗技术研究的深入，开发节能玻璃配方、优化玻璃熔窑结构、改善玻璃熔窑控制技术、加强玻璃熔窑保温和余热利用等实现玻璃熔窑节能手段的研究已相当成熟。

在此背景下，要实现熔窑进一步的节能降耗，
富氧燃烧技术应运而生。

特别是近几年来，富氧燃烧技术得到了迅猛发展，成为当今玻璃行业中最活跃的研究课题之一。

该技术推广应用也必将为浮法玻璃生产行业带来可观的经济效益及社会效益。

富氧燃烧是指助燃用的氧化剂中的氧浓度高于空气中的氧浓度(其极限是纯氧)。

可将空气的含氧浓度从20.9%浓缩到26%-30%，这种浓氧空气对各种锅炉的助燃是非常适中和安全的。

富氧燃烧能使火焰温度提高，烟气热损失小和燃烧效率高等作用。

富氧燃烧对所有燃料（包括气体、液体和固体）在绝大多数工业锅炉均适用，它既能提高劣质燃料的应用范围，又能充分发挥优质燃料的性能。

实验表明用26.7%的浓氧空气燃烧褐煤或用21.8%的浓氧空气燃烧无烟煤所得到的理论燃烧温度等同于普通空气燃烧重油所得到的理论燃烧值。

众所周知，在一般的玻璃熔窑火焰空间中，火焰下部总是最缺氧的部位，燃烧不完全，温度较低。

如果富氧喷管以一定的角度和速度将氧气引入窑炉空间，冲击火焰底部，这样就会在靠近玻璃液面一侧形成一个含未燃烧碳粒较少的富氧层，使之燃烧充分，温度提高较大。

这种不对称火焰，可靠垂直的温度梯度，在靠近玻璃料液的一侧形成一个高温带，使火焰底部增加向玻璃料液内部的热辐射和热对流。

而在靠近窑碹的一侧温度并不升高，使窑顶免受由此带来的侵蚀加重。

同时由于火焰强度增加，火焰变短，有助于控制熔窑内温度分布。

此外，可防止在蓄热室内燃烧。

这对蓄热式熔窑来说，格子砖的寿命也可以得到改善。

据试验结果表明，若将富氧空气通过二次风机的进口处引入，火焰将在池炉大碹和液面之间水平通过，势必增强了各个方向的热传导，失去局部富氧的真正目的。

富氧空气喷管应安装在油或天然气喷枪与玻璃液面之间，或氧气喷管位于油或气喷枪下5 - 20cm处，火焰内部垂直的温度梯度随着这一距离的变化而不同。

距离过大或过小都不理想。

过大时，氧气与燃料间的接触面就小，而与窑内其他残余气体的混合程度相应增大，致使火焰温度降低，富氧效果变差；距离过小时，其结果近于整体增氧，局部富氧的效果不仅体现不出来，反而会出现窑顶温度增高。

因此，要在确定喷枪与富氧喷管之间的距离时必须对油喷枪的水平扩散角度和富氧空气的射入速度等进行认真周全的考虑。

这些参数都是影响这一距离的重要因素。

但是，必须说明的是玻璃液温度升高的程度，不仅仅与上面讲的富氧喷管的位置，射入的角度和速度，以及射入的富氧空气量和浓度有关，而且与燃料的雾化情况有关。

如燃料雾化不好，火焰黑，根长，富氧空气射入后不能及时与燃料混合燃烧的话，那么富氧气体实际上只能在火根部分起到冷却玻璃液的作用。

因此要使燃烧稳定和安全，就必须使燃料从喷嘴吹出后能及时与富氧空气混合并燃烧。

综上所述，只有综合考虑上述诸因素，才可能实现节能、增产和提高产品质量。

研究表明，由火焰温度与氧浓度的关系可知：A)火焰温度随富氧空气氧浓度的提高而增高；B)随氧浓度的继续提高，火焰温度的增加幅度逐渐下降。

为有效利用富氧空气，氧浓度不宜选得过高，一般按空气过剩系数m＝1～1.5组织火焰
时，富氧空气浓度取23～27％为宜，其中空气含氧量从21％增加到23％时，效果最明显；C)空气过剩系数不宜过大，否则，同样浓度的富氧空气助燃，火馅温度较低。

通常在组织燃烧时，控制在1.05～1.1，以达到既能获得较高火焰温度又能燃烧完全的效果。

玻璃熔窑全氧、纯氧及富氧燃烧节能技术对比
玻璃熔窑的节能降耗一直是业内关注的重大课题，在能源危机日益加重的今天，玻璃熔窑对高品质能源的过度依赖已经制约了玻璃行业的发展。

玻璃熔窑燃烧过程中，空气成分中占78％的氮气不参加燃烧反应，大量的氮气被无谓地加热，在高温下排入大气，造成大量的热量损失，氮气在高温下还与氧气反应生成NOx，NOx气体排入大气层极易形成酸雨造成环境污染。

另一方面随着高科技和经济社会的发展，要求制造各种低成本、高质量的玻璃，而全氧燃烧技术正是解决节能、环保和高熔化质量这几大问题的有效手段，被誉为玻璃熔制技术的第二次革命。

纯氧燃烧技术最早主要被应用于增产、延长窑炉使用寿命以及减少NOx排放，但随着制氧技术的发展以及电力成本的相对稳定，纯氧燃烧技术正在成为取代常规空气助燃的更好选择，这得益于纯氧燃烧技术在节能、环保、质量、投资等方面的优势。

氧气燃烧的应用分为整个熔化部使用纯氧燃烧的全氧燃烧技术、纯氧辅助燃烧技术以及局部增氧富氧燃烧技术等几种方式。

1、全氧燃烧技术的优点
1)玻璃熔化质量好。

全氧燃烧时玻璃粘度降低，火焰稳定，无换向，燃烧气体在窑内停留时间长，窑内压力稳定，有利于玻璃的熔化、澄清，减少玻璃的气泡及条纹。

2)节能降耗。

全氧燃烧时废气带走的热量和窑体散热同时下降。

研究和实践表明，熔制普通钠钙硅平板玻璃熔窑可节能约30％以上。

3)减少NOx排放。

全氧燃烧时熔窑废气中NOx排放量从2200mg／Nm3降低到500mg／Nm3以下，粉尘排放减少约80％，SO2排放量减少30％。

4)改善了燃烧，提高了熔窑熔化能力，可使熔窑产量得以提高。

玻璃熔窑采用全氧燃烧时，燃料燃烧完全，火焰温度高，配合料熔融速度加快，可提高熔化率10％以上。

5)熔窑建设费用低。

全氧燃烧窑结构近似于单元窑，无金属换热器及小炉、蓄热室。

窑体呈一个熔化部单体结构，占地小，建窑投资费用低。

6)熔窑使用寿命长。

全氧燃烧可使火焰分为两个区域，在火焰下部由于全氧的喷入，使火焰下部温度提高，而火焰上部的温度有所降低，使熔窑碹顶温度下降，减轻了对大碹的烧损，同时，火焰空间使用了优质耐火材料，窑龄可提高到1 0年以上。

7)生产成本总体下降。

举例来说，350t／d优质浮法玻璃熔窑采用全氧燃烧技术，按照目前油价3500元／吨测算，每年可为企业创造800万元的附加直接经济效益，而从长远看油价的进一步上升是必然趋势。

2、浮法玻璃熔窑纯氧辅助燃烧技术
由传热学理论可知，配合料在玻璃熔窑内熔化获得能量的主要途径是来自窑内燃烧火焰的辐射热。

由于配合料的黑度比玻璃液的黑度大得多，即配合料的吸热能力比玻璃液的吸热能力大，这样有效地增加配合料上方的热负荷，并不致产生熔窑内衬温度的显著升高。

这就是0#小炉位置增设一对全氧喷枪的原因所在。

在浮法玻璃熔窑上增设一对全氧喷枪后，不仅能达到增产增效、节能降耗、改善玻璃质量的目的，而且一定程度上还能延长玻璃窑炉的寿命。

具体来说，有以下优点：
(1)提高玻璃窑炉的拉引量5～15％；
(2)改善窑炉的热效率，节省燃料5～8％；
(3)改善玻璃质量，减少气泡和结石，提高成品率0.5～3％；
(4)增设一对全氧喷枪后，高压热气流对窑体的整体冲刷侵蚀相对减缓；而用于熔化配合料的有效热量显著增加，可能加剧窑体侵蚀的热量也就相应降低；同时配合料的快速熔化减少了配合料的飞料，从而为延长熔窑使用寿命提供了保证。

(5)减少粉尘、烟尘的排放达20％，蓄热室格子体堵塞的可能性也减小了；
(6)纯氧辅助燃烧系统与原有空气燃烧系统相互独立，操作灵活。

3、局部增氧富氧燃烧技术
局部增氧是富氧空气不足时的一种主要应用方式。

玻璃熔窑理想燃烧状态是：火焰上部为缺氧区，可保护碹顶；中部位普通燃烧区；下部为高温区，能有效将热量传给玻璃液。

本技术关键是在火焰下部通入富氧气体，火焰的下部（靠近配合料和玻璃液面）温度提高，从而改变了传统的火焰燃烧特性，使其形成梯度燃烧。

火焰下部温度的提高，可强化火焰对玻璃液的传热，有利于玻璃熔化，减少过剩的二次空气量，确保空气过剩系数达到理想数值而节约油耗。

局部增氧时火焰上部温度没有下部温度高，这不仅对大碹和胸墙的寿命有利，而且由于小炉、蓄热室格子体的热负荷降低，可减轻其烧蚀。

采用局部增氧富氧燃烧技术，可以提高燃料效率、降低燃料消耗、增加生产能力，改善玻璃质量、减少污染物（NOx、SOx、CO2和颗粒物）的排放、缩减燃烧废气的总量、提高受损熔窑运行的维护能力以及在整个窑龄期运行的可能性。

局部增氧富氧燃烧技术投入包括设备费、人工费、设备加工费及技术使用费等，实施局部增氧富氧燃烧技术可以取得约4％的节能效益，按保守节能率3.0％计算，对于500t／d浮法玻璃熔窑，每天油耗约90吨，日节油量为2.7吨，油价按3000元／吨计算，日节约0．81万元，静态回收期200天。

局部富氧燃烧技术还能提高玻璃质量，延长炉龄，减少烟尘NOx等的排放，改善环境，带来巨大的社会效益。

玻璃熔窑富氧燃烧技术前景广阔，经过合理改造，一般浮法生产线均可应用，特别对于一厂多线，由于富氧气体量较大，更加适用。

4、应用实例
(1)全氧燃烧的窑炉和空气燃烧的窑炉对比：产品：显像管玻壳，燃料：天然气
(2)500吨／日浮法玻璃富氧燃烧运行情况
1)火焰明亮、碹顶温度下降
经过观察通入富氧气体后火焰下部明显变亮，与使用富氧前相比熔窑的碹项温度大约下降大于10～25℃。

2)玻璃熔化改善、熔化率提高
使用富氧燃烧技术以后，由于火焰特性的变化，玻璃的熔化明显改善，可在不增加油耗的基础上，适当提高玻璃产量，据测算，富氧燃烧时，熔窑熔化率可以提高5～8％；
3)熔窑总体节能评价
经过对单位产品能耗与历史数据的比较得出结论：浮法玻璃熔窑富氧燃烧技术总体节能大约在3～5％。

5、结论
采用全氧燃烧、纯氧助燃或富氧燃烧技术，不仅可以实现节能减排、显著提高玻璃质量，而且可以降低生产成本，是企业节能降耗、提高产品质量、取得良好经济效益的有效措施。

富氧燃烧技术在玻璃行业节能改造方面的应用
一、概述
改革开放20多年以来,国民经济迅速发展举世瞩目。

而玻璃工业是能耗大户，我国目前有玻璃窑炉数千座，热效率及热能利用率比较低，而且产品单耗大、成本高，也可以说，玻璃市场的竞争大多取决于能源。

因此，节能已成为窑炉改造的中心任务，并已列入“十一五”国家节能环保的重点工程。

有史以来，玻璃熔窑一直都是以空气作为助燃介质。

经过对现有燃烧系统的分析研究，认为采用空气助燃是导致高能耗、高污染、温室效应高的重要因素。

空气中只有21% 的氧气参与助燃，78%的氮气不仅不参与燃烧，还携带大量的热量排入大气。

随着玻璃工业的发展，人们对产品质量要求的不断提高，燃料成本的不断增加，使得科技工作者对玻璃生产的核心——“玻璃熔窑”的各个环节进行了不断地探索和改进，燃烧系统也不例外，至今已有了可喜的成效。

富氧助燃
技术在玻璃熔窑上已经成功地使用了数十年，被称为玻璃熔化技术的第二次革命，而锦湖公司生产的变压吸附制氧设备，氧气纯度最高可达95%，并且对玻璃行业有着十年的设计安装经验，始终为客户提供最安全、最高效、最节能的氧气。

二、富氧助燃原理
通常人们把含氧量大于20.93℅的空气叫做富氧空气。

富氧空气参与燃烧将具有明显的节能和环保效应。

富氧空气浓度越高，燃烧越完全，排烟黑度越低，节能和环保效果越好。

三、核心技术：
富氧助燃与全氧燃烧不同之处在于：它是在有二次空气助燃的条件下，利用富氧助燃的特点，改变火焰特性从而达到节能增效的目的。

富氧助燃的另一个核心技术就是富氧喷嘴。

富氧喷嘴的设计关键包含：富氧喷嘴安装位置、形状（圆形、环形或扁形）、扩散角，材质（金属、非金属等）、面积（与炉况、产品有关），综合考虑以上内容，才能达到最佳匹配。

四、技术特点
1、节能效果显著。

应用于各个燃烧领域均能大幅提高燃烧热效率，在玻璃行业中平均节油（气）为7％-15％，显著提高热能使用效率。

2、有效延长炉龄。

燃烧环境的优化使得炉内温度分布更合理，有效延长窑炉、锅炉的使用寿命。

3、有利于提高产品产量、质量。

在玻璃行业燃烧状况的改善使得熔化率提高、升温时间缩短、产量提高；次品率降低、成品率提高。

4、提高燃料替代性。

燃烧状况的改善，降低了对燃料品质的需要，使劣质燃料的使用成为可能。

低品质燃料的价格低且易于采购，整体降低产品的能源成本。

5、环保效果突出。

烟气中携带的固体未燃尽物充分燃烧，排烟黑度降低。

燃烧吩解和形成的可燃有害气体充分燃烧，减少有害气体的产生。

排烟温度和排烟量明显降低，减少热污染。

五、节能原理
燃烧是燃料与氧气进行反应并释放出光和热的过程。

所谓富氧助燃就是采用比常规空气含氧量高的空气参与燃料的燃烧，让原先燃烧不充分的缺陷位置变为充分燃烧，从而带动整个燃烧环境的改变。

它有提高火焰温度、加快燃烧速度、降低燃料燃点温度、增加热利用率、降低污染等特点。

六、富氧助燃技术的机理
1、提高火焰温度和降低排烟黑度
因富氧空气中氮气含量减少,总空气量及烟气量均显著减少，故火焰温度随着燃烧空气中氧气比例的增加而显著提高，排烟黑度则显著降低。

2、加快燃烧速度，促进燃烧完全
燃料在空气/纯氧中的燃烧速度相差甚大，如氢气在空气中的燃烧速度最大为280cm/s，在纯氧中为1175cm/s，是在空气中的4.2倍，天然气则高达10.7倍。

富氧助燃, 不仅能使燃烧强度提高、加快燃烧速度，从而获得较好的热传导；同时促进燃烧完全，大幅度减少污染物的排放。

3、降低燃料的燃点温度
燃料的燃点温度不是一个常数，它与燃烧状况、受热速度、环境温度等有关，如CO在空气中为609℃，在纯氧中仅388℃，所以用富氧助燃能降低燃料燃点，提高火焰强度、增加释放热量等。

4、减少燃烧后的烟气量
用普通空气助燃，约五分之四的氮气不但不参与助燃，还要带走大量的热量。

用富氧助燃，燃烧后的排气量减少，热损失减小，一般氧浓度每增加1% ，烟气量约下降2-4.5% 。

5、增加热量利用率
富氧助燃对热量的利用率会有所提高，如用普通空气助燃，当炉膛温度为1300℃时，其可利用的热量为42％；而用26％的富氧空气助燃时，可利用热量为56％，热量利用率可增加14％。

6、降低空气过剩系数
用富氧代替空气助燃，可适当降低空气过剩系数。

日本曾对一台热处理炉进行多次试验，成功的将空气过剩系数从1.7降到1.2，平均节能达13.3％。

膜分离富氧燃烧技术——中能兴科（北京）节能科技股份有限公司
膜分离富氧燃烧技术
富氧，广泛应用于各种燃油、燃气、燃煤的窑炉(玻璃、水泥、陶瓷)、工业锅炉、加热炉、焚烧炉、热媒炉、热风炉、冶炼炉等助燃节能环保;在催化裂化、废水处理、发动机、富氧造(煤)气、各种氧化反应、发酵等领域也应用富氧技术取得了较好的经济效益。

根据科学资料研究和客户窑炉本身的热效率不同，采用富氧节能技术，可取得一定的增产降耗效益，制品质量提高，炉龄延长，更能消除废气污染等综合效益十分显著。

技术先进的膜法富氧系统
目前，我们已成功地将膜法富氧助燃节能技术应用于有色金属冶炼，玻璃池炉节能，化铁炉和铸造炉节能等方面，并取得了提高产品质量，节约能源，改善环境的效果，其节能率一般在10%-15%。

中能兴科提供的板式膜制氧系统是目前世界上技术先进的膜法富氧系统，它是标准的工业模块化组成装置，接上电源，即可产生富氧气体。

本技术系统在下列方面具有竞争的领先特点：富氧气体提取专利工艺流程技术。