抗滑桩施工技术交底92659

工程技术交底

单位：中铁五局三公司宜巴高速公路22标项目部 2012年3月1日 工程

名称 抗滑桩 里 程

位 置 YK131+260～YK131+490 工程部位 凉台河大桥引

桥右侧

交底内容 抗滑桩施工技术交底

一、抗滑桩施工

1、抗滑桩施工工艺流程图

否 平整场地 测量桩位 开挖锁口桩土 安装垂直运输设备 立模浇筑锁口混凝土 安装串筒下料 在锁口上投测标高及桩位十字线轴线 下节桩身挖土

安装排水、通风、照明设施 清理桩壁、校核 桩径垂直度和桩径

安下节模板 浇下节砼护壁 到桩底设 计标高否 桩底清理及检查

安装桩身钢筋笼 浇注桩身混凝土

2、施工准备

熟悉施工图纸，根据设计要求的地质等条件，本着安全、高效的原则，因地制宜确定施工方案、作好施工准备。

2. 1、平整场地

挖桩前做好施工场地的平整夯实，清除坡面危石，疏通桩位开挖周围排水设施，搭设孔口的防雨棚。

2. 2、设备的安装

按照施工顺序的要求，在计划挖掘的抗滑桩孔口安装土石提升设备和照明设备，并按照文明施工的要求做好材料的堆放和出碴道路布设等准备工作。

2. 3、测量放线

按照设计要求将抗滑桩的四个边角点和中点精确放样，并进行护桩的埋设，并随时检查孔桩的偏移情况。

2. 4、安全防护措施

抗滑桩开挖做好桩口的防护，锁口必须高出周围地面不小于30cm，以防土、石、杂物等掉入桩内伤人；在锁口顶面三边（出渣口边不设置）设置1.2m高的防护栏（防护栏的立杆采用φ48的钢管，设在距离桩口三边0.3m处，钢管埋入锁口混凝土0.4m,外露1.2m，间距为1.0m，横杆采用3根φ48的钢管，与立杆焊接牢固）和安全网（采用绿网）。其中靠山侧防护栏加强设计，立杆采用φ48的钢管，间距0.5m，侧面设置竹跳板作为挡板，防止边坡危石滚入桩内伤人；锁口井盖采用钢管与木板制作，每个桩井盖做成3块，纵向长度2.8m，宽度1.2m。每块盖板横向设置4根钢管（2.8m），

间距0.3m。纵向设置5根钢管（1.2m），间距0.6m。钢管之间焊接牢固，上方铺设木板与钢管连接牢固。

3、桩身施工

3.1、桩身开挖

抗滑桩施工从两端向中间隔两桩开挖，待抗滑桩混凝土完全灌注完成后达到设计强度的80%时，方可进行相邻抗滑桩的开挖。

桩身由人工进行开挖，卷扬机提升弃渣。工人上下孔，必须使用爬梯，严禁使用提升吊桶上下。卷扬机的配重采用绑扎牢固的砂袋，其配重不

小于提升重量的2倍，以防止卷扬机发生倾覆。

挖桩中遇大漂石或基岩时，采用孔内浅眼松动爆破进行开挖。炮眼深度视地层松紧、石质软硬程度而定。地层紧密、石质坚硬的浅。反之则深，但不超过0.8m。孔内爆破主要起松动作用，应严格控制用药量。一般装药深度不超过炮眼深度的1/3。严禁用裸露药包爆破，以免震塌孔壁，并应对炮眼附近支撑加固或设防护措施。爆破后采用高压吹风方法进行迅速排烟。

由于抗滑桩弃渣方量比较大，桩内土体开挖之后，必须及时将弃碴清除，并运送至弃土场堆弃。严禁将弃碴堆放在孔口周围及滑坡范围内。

孔内渗水量不大时可用人工提升排水，渗水量大时用机械排水。

3.2、护壁施工

挖孔过程中应按设计要求及时施工护壁混凝土，采用直墙式钢筋混凝土护壁，护壁砼采用现场搅拌机集中拌制。土质地段护壁厚30cm，围岩地段护壁厚20cm，并设置双层钢筋网加强。开挖过程中需随时检查护壁的变形情况。

护壁每节长度可按地质情况而定，但最多不能超过1.0m每节。在进行

护壁混凝土浇筑时，当上一节护壁混凝土达到设计强度的80%时再进行下一节桩护壁的开挖。护壁中上一节竖向钢筋必须与下一节竖向钢筋焊接牢固，并浇筑成整体。在施工护壁时，由项目部试验室进行配合比试验，保证早期强度。并在渗水段护壁上预留Φ20mm的渗水管，以减小孔壁侧向水土压力，以防止地下水对护壁的损害，渗水管进口段采用反滤土工布包裹。

每节桩挖完后应及时进行桩底处理，做到桩底平整、无松渣、无污泥。整个桩挖完后，及时在孔底浇筑10cm的C20素混凝土作为桩底保护垫层和钢筋的保护层。

桩位开挖到设计深度后，现场质检员进行检验，验收抗滑桩的孔底高程、净空尺寸、垂直度、桩位平面位置等。

3.3、桩身钢筋制作及安装

3.3.1、钢筋制作

按照设计要求在钢筋棚内制作好主筋和箍筋，采用人工搬运至桩口附近。

3.3.2、钢筋下放及安装

钢筋主筋采用套筒连接，先将8根骨架主筋吊放入桩内，立于桩底封底的混凝土面上，并焊接固定在护壁预埋的钢筋上，确保钢筋不偏移、不倾斜。

从桩底按照设计要求依次安装箍筋，箍筋和主筋焊接牢固，形成钢筋笼骨架。在已形成的钢筋笼箍筋上搭设作业平台（作业平台要保证有足够的刚度），再按照设计要求从下至上依次安装和焊接箍筋，如此反复进行。

将其它主筋逐根吊放入桩内，并在孔内按照设计要求排列整齐，其每组主筋的三根钢筋排列成三角形紧贴焊接牢靠。

钢筋笼安装完成后，按照设计要求将声测管固定在钢筋笼四角内侧，每隔2m用铁丝绑扎牢固，在混凝土浇筑前声测管灌满水。

3.4、桩身混凝土灌注

灌注混凝土前应清除桩底积水和杂物，自检合格后通知监理工程师进行检查，合格后方可进行混凝土的灌注。混凝土采用罐车运输至施工现场，采用串筒下料到桩内，下料口离混凝土面距离不大于2m，避免混凝土离析。坍落度为80～120cm。浇筑过程中，每层浇筑厚度不超过30cm，采用插入式振捣器捣固，捣固必须密实，每一点振捣时间为20～30s。振捣密实的标志是混凝土不再显著下降，表面均匀泛浆，不再冒出气泡。

3.5、抗滑桩施工注意事项

3.5.1、抗滑桩在开挖过程中应做好挖桩记录，详细记录地层岩性、含水量、孔壁变形及处理措施等情况，如发现与地质资料（设计图纸）有出入时，及时通知监理单位、设计单位，及时确定处理方案。

3.5.2、所有抗滑桩桩身受力主筋接长时，必须采用套筒连接，并严格按照设计及规范办理。

3.5.3、在施作护壁时，在渗水护壁上预留φ20mm的渗水管若干，渗水孔的间距根据实际情况进行调整，其渗水管的进水端必须采用反滤土工布包裹，以防地下水压对护壁的损害。

3.5.4、桩内渗水量小，采取用铁皮桶盛水，人工提引排干；渗水量较大时，用水泵抽水排干。

3.5.5、桩身混凝土必须连续灌筑，不得间断，并振捣密实。

3.5.6、人工挖桩时注意排水和施工安全，当挖至设计桩长后尽快浇筑桩身混凝土，禁止长期放置，及时清理孔内积水，禁止桩底长期浸泡。