数控深孔钻产品性能介绍
数控钻床功能说明
数控钻床功能说明
数控钻床是一种精确度高的机床，可以加工各种孔径和精度的孔。
以下是数控钻床的主要功能说明：
1.钻孔功能：数控钻床可以精确地钻孔，包括在工件上钻孔并控制钻孔深度和位置。
具
有高精度的钻孔功能，可以在各种材料上钻孔，并适应不同的孔径和深度需求。
2.镗孔功能：数控钻床可以进行镗孔操作，加工大孔径和高精度的孔。
通过控制刀具的
进给和旋转，可以实现高精度的镗孔加工。
3.铰孔功能：数控钻床可以进行铰孔操作，加工内螺纹孔或其他特殊形状的孔。
通过控
制刀具的进给和旋转，可以实现高精度和高效率的铰孔加工。
4.高效率：在实际操作过程中，数控钻床可以通过快速转动主轴、自动定位等多种方式
来提升加工效率及质量水平。
5.高精度：数控钻床在加工过程中可以控制各种参数，如深度、坐标位置等，以实现高
精度的加工。
6.多功能性：数控钻床可以满足各种不同的加工需求，如单件生产、小批量生产等，可
以适应不同的材料和零件类型。
7.自动化：数控钻床是一种自动化机床，可以自动完成加工过程，包括自动送料、自动
定位、自动钻孔等环节，大大提高了生产效率和加工质量。
8.远程控制：现代数控钻床通常配备远程控制系统，可以实现对机床的远程监控和控
制，方便了操作和管理。
总之，数控钻床是一种高效、精确、功能多样的自动化机床，适用于各种不同的加工需求，为现代制造业的发展提供了强有力的支持。
数控深孔钻加工斜孔的技巧
数控深孔钻加工斜孔的技巧穆海涛【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2011(000)001【总页数】1页(P33)【作者】穆海涛【作者单位】中船重工西安第七零五研究所,陕西,710075【正文语种】中文我单位开发了一种新型产品液压本体，上面有几十个纵横交错、空间分布的直孔和斜孔，其中斜孔的加工难度更大。
该本体最大长度约580mm，径向尺寸φ127mm，有些φ5.04mm斜孔需要沿轴线方向贯通整个本体，各孔之间要求互不干涉，且累计位置误差不能超过1/1000，加工中如何采取有效的技术手段保证斜孔的角度和位置精度，以防不该通的管路发生沟通是该产品加工成功与否的关键。
我们采取了三种措施应对该加工难题：加工设备上的选择；工艺装备上的改进；工艺方案的创新。
通过这三种措施的综合运用，完成了深斜孔的加工，保证了本体的性能。
以下是三种措施的具体应用。
（1）加工设备的选择加工设备我们选用了德国TLF－660.4小型深孔数控钻和德国botekφ5.04×1200枪钻。
该数控机床横向孔单元最大移动距离为660mm，可满足孔深的要求。
在用枪钻加工φ5.04mm斜孔时，我们还使用了专用导套，同时在导套底面和工件表面加聚四氟乙烯垫片，保证有效密封。
导套和主轴的同轴度不超过φ0.005mm，保证枪钻的钻孔精度。
为保证加工过程顺利，可调压力泵以2000Pa压力传输切削液，保证加工过程中的冷却和排屑。
（2）工艺装备上的改进根据工件结构特点，我们采用的夹具是复合夹具，由两块底板，两块侧板（A板、B板）组成定位系统。
其中两块侧板的间距为230mm，并要求底板和侧板的平面度、垂直度找正在0.002mm以内。
因为要两端打孔，为保证调头后的定位精度，工件的定位基准选为两侧面，并要求其对称度小于0.002mm，工件端面（C面）与B侧板的距离为225mm。
以圆柱面为基准找正，建立工件坐标系，保证枪钻的中心在工件坐标零点上，这同时也是数控钻床的编程零点。
数控木工钻孔机床的特点与优势
数控木工钻孔机床的特点与优势随着科技的不断发展，数控机床在制造业中的应用越来越广泛。
作为木工行业中常用的工具之一，数控木工钻孔机床以其高效、精准的加工特点，成为现代木工行业中不可或缺的设备。
本文将重点介绍数控木工钻孔机床的特点与优势。
1. 高精度加工特点传统的手工钻孔方式往往存在加工精度不高、人工操作负担大的问题。
而数控木工钻孔机床采用先进的数控技术，能够实现高精度的加工。
通过数控程序，可以精确控制钻孔位置、孔径大小和深度，从而保证加工的准确性和一致性。
无论是单孔加工还是多孔加工，都能够满足木工行业对于精度的需求。
2. 提高生产效率数控木工钻孔机床具有自动化、高效率的特点。
传统的手工操作需要较多的工时和人力，而数控机床的自动化操作可以大大节省生产时间和人力成本。
只需简单设置好加工程序，机床就能够自动完成钻孔过程，实现批量、连续、高效的加工。
同时，数控机床还能够实现多工位同时加工，进一步提高生产效率。
3. 灵活多样的加工方式数控木工钻孔机床能够根据不同的加工需求，灵活调整加工方式。
通过更换不同的工具和钻头，可以实现不同形状、不同规格的孔位加工。
同时，机床还可以根据加工程序的设置，实现不同位置、不同深度的钻孔加工。
这种灵活多样的加工方式使得数控木工钻孔机床可以满足不同木材加工的需求，提高了木工行业的生产灵活性和适应性。
4. 操作简便、安全可靠数控木工钻孔机床采用了先进的数控技术，但其操作却相对简单。
操作人员只需掌握基本的操作指令和程序编制技巧，就能够对机床进行快速、准确的运行。
同时，机床还配备了安全保护装置，如防护罩、急停按钮等，能够保证操作人员在加工过程中的安全性。
这种简便、安全可靠的操作方式，降低了操作人员的技术要求和安全风险，提高了工作效率和操作的稳定性。
5. 适应性强、重复性好数控木工钻孔机床具有较好的适应性和重复性。
不论是批量生产还是个性化定制加工，机床都能够满足不同的需求。
通过简单编写相应的加工程序，改变钻孔的位置、孔径、深度等参数，机床就能够灵活应对各种加工需求。
钻孔机技术参数
钻孔机技术参数一、概述钻孔机是一种用于地下工程施工的专用机械设备，广泛应用于建筑、桥梁、地铁等领域。
钻孔机技术参数是评估钻孔机性能和适应性的重要指标，本文将从机械结构、钻孔直径、钻孔深度、钻杆尺寸、转速和功率等方面介绍钻孔机的技术参数。
二、机械结构钻孔机一般由底盘、钻杆、钻头、钻机和控制系统等组成。
底盘是钻孔机的基础，用于提供稳定的支撑和移动能力。
钻杆是连接钻机和钻头的部件，一般由钢管制成。
钻头是用于切削和破碎地层的部件，根据地质条件和施工要求选择合适的钻头类型。
三、钻孔直径钻孔直径是指钻孔机能够钻探的最大孔径，一般以毫米为单位。
钻孔直径的选择要根据工程需要和地质条件来确定，通常在设计阶段确定。
四、钻孔深度钻孔深度是指钻孔机能够达到的最大钻孔深度，一般以米为单位。
钻孔深度的选择要考虑地下水位、地质条件和工程要求等因素，以保证施工质量和进度。
五、钻杆尺寸钻杆尺寸是钻孔机使用的钻杆的直径和长度。
钻杆的直径要根据钻孔直径和施工要求来确定，一般选择与钻孔直径相匹配的钻杆。
钻杆的长度要根据钻孔深度和施工要求来确定，一般可根据需要组合使用。
六、转速转速是指钻机旋转的速度，一般以转/分钟为单位。
转速的选择要根据地层条件和钻头类型来确定，以保证切削效果和钻进速度。
七、功率功率是指钻孔机所需的动力大小，一般以千瓦为单位。
钻孔机的功率要根据钻孔直径、钻孔深度和地质条件来确定，以保证钻进效率和施工质量。
八、其他参数除了上述介绍的主要参数外，钻孔机还有一些其他参数需要考虑，如最大扭矩、最大推力、最大拉力、最大钻进速度等。
这些参数的选择要根据具体的施工要求和地质条件来确定。
总结：钻孔机技术参数是评估钻孔机性能和适应性的重要指标，包括机械结构、钻孔直径、钻孔深度、钻杆尺寸、转速和功率等方面。
这些参数的选择要根据具体的施工要求、地质条件和工程要求来确定，以保证施工质量和进度。
通过合理选择钻孔机技术参数，可以提高施工效率，降低施工成本，实现工程的顺利进行。
深孔钻镗床的性能特点及工作方式
深孔钻镗床主要用于深孔钻孔，扩孔，镗孔等深孔加工。
但由于加工深度常达到十几米甚至几十米，在加工过程中，刀具损坏状况很难掌握，通常都由操作者根据自己的工作经验来判断。
因此当刀具损坏时，十分不容易被发现，常常会加工的精度，并造成生产上的损失，甚至使机床受到损坏。
经过多年的摸索实践出如下，很好地解决了这一。
深孔钻镗床的性能特点及工作方式一、性能特点表达形式：深孔钻镗床是一种高效、高精度、高自动化的专用深孔钻床，采用外排屑钻削法，通过一次连续钻削即可代替一般需要钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。
深孔钻镗床采用数字数控系列控制，不但有单动功能，它还具有自动循环的功能。
因此。
它能适合于小批量的加工，特别适合大批量的生产加工要求。
它既能钻削通孔，也能加工盲孔或阶梯孔。
二、深孔钻镗床根据工件的情况，可选择不同的工作方式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转和往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。
以上简单介绍深孔钻镗床的性能特点及工作方式，希望给大家带来更多的帮助，如果需要更多的帮助，可以在线咨询我们的在线客服。
深孔钻床是深孔钻镗床的简称，深孔钻床分为卧式深孔钻床，立式深孔钻床和三坐标钻床。
技术篇——深孔钻镗床的工作原理在普通的深孔钻镗床中，床头箱主轴，钻杆箱主轴通常选用直流调速装置控制直流电机来实现调速。
直流调速具有调速范围宽，低速性能好等特点。
2、深孔钻镗床刀具工作原理：在正常加工过程中，随着钻孔的深入，刀具所受钻削扭矩基本保持不变，电机的功率也基本保持不变。
当刀具损坏后，则刀具所受扭矩变大，从而引起电机电流增大，通过PLC的模拟量输入模块将检测到模拟量信号转变为数字量信号，利用PLC的运算功能与设定值进行比较，来确定刀具是否损坏。
利用调速装置的模拟量输出口将检测到的电流信号转换成0~10V电压信号，输出到PLC的模拟量输入模块进行A/D模数转换，然后与设定值进行比较。
数控钻床设备参数
数控钻床设备参数一、主要技术参数
1．主轴电机功率：7.5KW
2．主轴转速：50-3000R/min
3．工作台尺寸：800mm×400mm
4．行程：X轴400mm、Y轴250mm、Z轴350mm
5．刀架：BT30
6．偏心力：4.5KN
7．最大加工尺寸：400mm×250mm×350mm
8．机器重量：3300Kg
9．坐标系统：厘米制
10．控制系统：Siemens 802S系统、FANUC系统二、液压系统参数
1．压力范围：0-0.7Mpa
2．压力调节范围：0-0.35Mpa
3．最大流量：180L/min
4．转速调节范围：0-60RPM
5．液压油温度范围：5-60℃
6．过滤器精度：25um
7．压力表：0-1.6MPa
8．液压油品牌：国标液压油
三、结构及维护参数
1．结构：全密封梯形结构，采用合金钢制，防锈，防水，防锈蚀2．润滑：自动润滑，可提高机械性能和使用寿命
3．维护：定期更换机械自动润滑油，机床每3月维护一次
四、安全防护功能
1．自动紧急停机：当机械发生故障，可以快速将机械停止
2．机台坐标自动回零：可以将机床坐标设定为原始位置，避免故障3．锁死装置：可以锁死机床，防止机床运行
4．报警系统：当机床发生故障时，会自动发出警报。
深孔钻车技术规格书
煤矿用深孔钻车技术参数
河北石家庄中煤装备制造股份有限公司
中兴煤业
规格型号：CMS1-800/30 数量：台一、技术要求
2、设备配置：
起吊绳：1个、摇把：1个、接管：1个、扳手：1个、垫叉：1个、
钻杆叉：1个、管钳（18英寸）：1把、双头呆扳手（5.5-32/10件）：1套、单头呆扳手 (36/41/50) ：3把、活扳手（15英寸）：1把、内六角扳手（10件/套）：1套、压杆式黄油枪：1支。
二、其它要求：
1、随机提供：产品合格证、矿用产品安全标志、防爆合格证书、产品说明书等相
关资料各一份，并提供电子版说明书。
2、质保期为设备到货安装之日起一年。
3、交货日期：2014年月日
4、交货地点：由厂方负责运输到矿方指定地点，运输费用由厂方负责
5、到货后厂家负责培训服务，并提供终生服务
中兴煤业。
深孔钻原理
深孔钻原理深孔钻是一种用于加工深孔的切削工具，它的原理是通过刀具中心进给和旋转，将刀具放入工件中心，形成一个可以加工深孔的孔道。
深孔钻具有高效、精密、稳定等优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
深孔钻的原理主要包括刀具进给、切削刃和冷却液等方面。
首先，刀具进给是指将刀具逐渐放入工件中心的过程。
这一过程需要通过主轴和进给系统来实现，确保刀具可以平稳地进入工件，同时保持一定的切削速度。
刀具进给的控制可以通过数控系统来完成，提高加工精度和效率。
切削刃是深孔钻的核心部分，它负责将金属材料切削成所需的形状和尺寸。
切削刃通常由硬质合金制成，具有较高的硬度和耐磨性。
在加工过程中，切削刃通过旋转和进给的方式，将工件中的金属材料切削掉，并形成孔道。
切削刃的结构和形状会影响到加工效果，因此需要根据具体需求选择合适的切削刃。
冷却液的使用也是深孔钻原理中的重要一环。
由于深孔钻在加工过程中会产生大量的热量，如果不及时散热，可能会导致切削刃的损坏、工件表面质量下降甚至工具断裂。
因此，冷却液的作用就是通过冷却和润滑的方式，降低切削区域的温度，减少切削热量的积累。
冷却液还可以清洗切削区域的切屑和金属屑，保持切削刃的清洁，提高加工质量。
深孔钻在实际应用中需要注意一些技术要点。
首先是刀具的选择和刃磨。
根据具体的加工要求和工件材料，选择合适的刀具和切削参数，以确保加工效率和质量。
同时，定期对刀具进行刃磨和保养，延长其使用寿命。
其次是冷却液的选用和供给。
根据加工材料和切削条件，选择合适的冷却液，并保证冷却液的供给充分，以保证加工的稳定性和质量。
最后是加工过程的监控和控制。
通过实时监测切削力、温度、振动等参数，及时调整加工参数，确保加工过程的稳定性和可控性。
深孔钻是一种高效、精密、稳定的加工工具，其原理是通过刀具进给和旋转，在工件中心形成一个可以加工深孔的孔道。
深孔钻的加工过程需要注意刀具进给、切削刃和冷却液等方面的技术要点，以确保加工效率和质量。
卧式数控深孔钻简介
济南硕超数控设备有限公司SZ40/2型卧式双主轴数控深孔钻床济南硕超数控生产的SZ40/2型卧式双主轴数控深孔钻床主要用于石油、化工、制药、热电站、核电站等行业所使用的管壳式换热器管板上孔的加工，最大可加工直径φ4000mm的工件，最大钻孔深度800mm。
本机床效率高，精度好，钻孔表面粗糙度可达Ra6.3～Ra3.2，孔径精度达IT9～IT10,孔的直线度0.1mm/100mm。
--机床结构特点：SZ40/2型卧式双主轴数控深孔钻床主要有纵向滑台、立柱垂直滑台、双主轴进给滑台、工作台及弯板、液压系统、冷却系统、自动润滑系统、电气系统、排屑器等组成。
1、本机床属卧式深孔钻床，机床的主要基础件床身、立柱、工作台及弯板等都是优质铸铁件，经时效处理，精度稳定，抗震性好。
床身上面装有纵向滑台，用来承载立柱作纵向（X向）移动；立柱上装有垂直滑台，承载主轴进给滑台等作垂直（Y向）移动；主轴进给滑台带动主轴作进给（Z向）运动。
2、机床的X、Y、Z三个轴均采用进口的直线滚柱导轨副导向，具有极高的承载能力和优越的动态响应性能，无间隙，运动精度高。
三个轴的驱动均采用有预载的滚珠丝杠副带动，由伺服电机进行驱动(Z轴通过高精度行星减速机减速)。
X、Y轴配有光栅尺，闭环控制，可以极大地提高机床的定位精度和可靠性。
3、本机床的工作台与床身是分离的，使装夹的工件不会受床身振动的影响。
4、卧式深孔钻床具有两个主轴，可以同时工作，效率比单主轴机床提高了近一倍。
双主轴间距可以调节，以适应不同的孔距要求。
本机床可以使用BTA钻，亦可使用枪钻，这样钻小孔可用枪钻，钻大孔可用BTA钻，极大的提高了可钻削的孔径范围，可钻φ7～φ45mm 的孔。
5、本机床配备平板链式自动排屑器，钻头钻出的铁屑经由排屑通道送到链式排屑器中，排屑全部自动完成。
6、本机床配备自动润滑系统，可以定期对导轨、丝杠等需润滑的部件进行最充分的润滑，有效地保证了机床的稳定运行，提高了各部件的使用寿命。
数控深孔钻床的实际应用
关键词
深孔加工
Ｂ Ａ 管板 Ｔ
切削参数 切 削扭矩
断屑 切屑 变形
管板加 工—— 尤 其是深 孔钻 孔是换 热器 制造 的关 键 工 序 之一 ， 在换 热 器 的 制造 中 占 有非 常 重 要 的 地 位 。管 孔 长 细 比大 （／ １ｄ一 ３ ，为管孔深度 ， 为管孔直径 ）深孔钻孔 ５ｌ ｄ ，
２ １ 切 削参数 、 ． 冷却 液 品种及油压 选择
冷却液应采用专用的深孔钻极压油 ， 以 保证钻削时良好的冷却和润滑。切削参数和 油压 的选择 ， 应根 据工件 的材料 种类 、 孔径 大
小、 硬度 、 材料组织均匀性 、 孔深等 因素综合 考虑。 本公司生产的管板材质一般为 ２ １ Ｍ ０ｌ ｏ Ｖ ｎ
② 定位 精度 Ｘ—ａｅ（ ｘｓＸ轴 ） ±００／０ ； ： ．３３０
进了由韩国 Ｄ Ｅ Ａ Ｇ公司制造的数控深孔 ＡＹ Ｎ 钻床 ， 型号为 Ｄ Ｂ 一１０Ｃ Ｃ Ｍ Ｃ ００ Ｎ 。该机床是 当 时世 界上最 新 的产 品之一 ， 它配备 了 日本 ＦＮ Ｃ Ａ Ｕ 公司最 新的 Ｓｒｓ ｉ Ｃ系列数控 ｅ ｅ ｏ—Ｍ ｉ 系统 ， 侍服电机 ， 设计先进、 新颖 的液压式升 降工作台不仅大幅度 降低 了整台机组造价 ，
Ⅳ 锻 件 ， 径 为 ①１ ．８ ｍ， 度 不 大 于 孔 ６ ２ｍ 硬 Ｈ ２０其 合理 加工 参数应 为 Ｖ 切 削线 速度 ） Ｂ０， （
＝
（０— ０ｍ／ ｉ， 进给量 ） ００ ０ １） ６ ７ ） ｒｎ ａ ＝（ ．８ ．２
图 ２ 数 控钻 床 正在 加 工 ６ ０ Ｗ 火力 ０Ｍ 发 电机组 高压 加热 器 管板 １３ 机 组控 制原 理 ．
深孔钻加工参数表【免费下载】
1.深孔钻镗床主要用于深孔钻孔，扩孔，镗孔等深孔加工。
这种深孔钻镗床刀具选用优质可以转位涂层刀片，具备加工效率高、转换刀片方便、刀体可长期使用、刀具消耗费用低等多种特优势特征。
可对碳素钢、高强度合金钢、不锈钢等多种材料进行加工。
2.深孔刀具大致可分为分为粗刀与精刀。
A.该深孔钻刀具的粗刀有硬质合金焊接结构的T型深孔粗、半精镗头专用刀具和单刃可转位刀片结构的机夹刀具。
B.精刀（浮动镗刀）采用硬质合金焊接结构，长度方向可微量调整，刀块与精镗头体之间采用浮动联接，适用于深孔的精加工。
TS2163型深孔钻镗床主要技术参数：工作范围钻孔直径范围——————Φ40～Φ120mm镗孔最大直径——————Φ630mm套料直径范围——————Φ120～Φ340mm镗孔最大深度————1-16m（每一米一种规格）卡盘夹持直径范围————Φ100～Φ800mm主轴部分主轴中心高————————630mm床头箱前端锥孔——————Φ100床头箱主轴前端锥孔————Φ120 1:20床头箱主轴转速范围————16～270r/min ；12级进给部分进给速度范围———————5-500mm/min;无级托板快速移动速度——————2m/min电机部分主电机功率————————45kW液压泵电机功率——————1.5kW快速移动电机功率——————5.5 kW进给电机功率————————7.5kW冷却泵电机功率————5.5kWX3+7.5kW（4组）其他部分导轨宽度——————————800mm冷却系统额定压力——————2.5MPa冷却系统流量————100、200、300、600L/min液压系统额定工作压力——————6.3MPa授油器承受最大轴向力——————68kN授油器对工件的最大顶紧力————20 kN钻杆箱部分（选配）钻杆箱前端锥孔——————Φ100钻杆箱主轴前端锥孔————Φ120 1:20钻杆箱主轴转速范围————82～490r/min ；6级钻杆箱电机功率——————30KW德州三嘉机器制造有限公司位于山东省德州市经济开发区，是集开发、设计、制造、销售普通深孔加工机床（深孔钻床、深孔钻镗床、深孔镗床），以及数控深孔加工机床（数控深孔钻床、数控深孔钻镗床、数控深孔强力珩磨机）于一体的专业厂家。
CNC钻孔与攻牙参数
CNC钻孔与攻牙参数1.速度：钻孔速度是决定加工效率的重要参数，一般来说，速度越快，加工效率越高。
但是速度过快可能会导致刀具损耗加剧，因此需要根据具体情况选择合适的速度。
2.进给：进给是指刀具在工件表面上移动的速度，进给过大可能会导致刀具损坏，进给过小则会影响加工效率。
因此需要根据具体工件材料和钻孔直径选择合适的进给速度。
3.钻孔深度：钻孔深度是指刀具钻入工件的深度，一般来说，钻孔深度越大，加工难度越大。
因此在设定钻孔深度时需要考虑刀具的强度和材质，以避免刀具损坏。
4.冷却液：在CNC钻孔过程中，冷却液是必不可少的。
冷却液可以有效降低加工温度，减少摩擦力，延长刀具寿命。
因此需要根据具体材料和加工条件选择合适的冷却液种类和用量。
CNC攻牙参数：1.速度：攻牙速度是决定攻牙效率的重要参数，一般来说，速度越快，攻牙效率越高。
但是速度过快可能会导致刀具损耗加剧，因此需要根据具体情况选择合适的速度。
2.进给：进给是指刀具在工件表面上移动的速度，进给过大可能会导致刀具损坏，进给过小则会影响攻牙效率。
因此需要根据具体工件材料和攻牙直径选择合适的进给速度。
3.攻牙深度：攻牙深度是指刀具在工件上切割的深度，一般来说，攻牙深度越大，加工难度越大。
因此在设定攻牙深度时需要考虑刀具的强度和材质，以避免刀具损坏。
4.冷却液：在CNC攻牙过程中，冷却液同样是必不可少的。
冷却液可以有效降低加工温度，减少摩擦力，延长刀具寿命。
因此需要根据具体材料和加工条件选择合适的冷却液种类和用量。
总结：CNC钻孔和攻牙是在CNC加工过程中非常重要的工艺，通过合理设置钻孔和攻牙参数，可以提高加工效率，减少刀具损耗，保证加工质量。
因此在实际加工过程中，需要根据具体工件材料和尺寸，合理设置钻孔和攻牙参数，以实现高效精确的加工。
深孔钻在加工中的实际参数的选择
深孔钻在加工中的实际参数的选择深孔钻是一种用于加工深孔的工具，通常用于加工长孔或者需要加工大深度孔的工件，例如汽车发动机缸体、油缸等。
选择深孔钻的实际参数非常重要，直接影响到加工效率和加工质量。
以下是在加工中选择深孔钻实际参数的一些建议。
1.钻具径向力选择：深孔钻一般都是采用外冷内润滑方式进行加工，因此，钻具的径向力是选择深孔钻实际参数时需要考虑的关键因素之一、钻具的合适径向力可以提高加工稳定性和钻具寿命。
一般来说，在加工过程中，钻具的径向力应该控制在合理范围内，避免过大或过小。
2.进给速度选择：进给速度是决定加工效率的关键参数之一、进给速度过大会导致过度切削，影响加工质量，并且加工时容易产生振动和噪音。
进给速度过小则会降低加工效率。
在选择进给速度时，需要综合考虑工件材料、工件形状、切削液供给方式等因素，尽量保证加工中的切削力平稳，并保持合适的进给速度。
3.刀具选用：深孔钻的刀具选用与其加工参数选择息息相关。
一般来说，切削刃具有较长的导向长度，可以增加切削力的平稳性。
此外，刀具的结构也应该特别设计，以便增强冷却润滑和切屑排出能力，并保证加工的精度和表面质量。
4.切削液选择：切削液在深孔钻加工中起着非常重要的角色，它可以起到冷却、润滑、排屑等作用。
切削液的选择要根据加工材料的不同而定，一般选择渗型切削液，以保证加工质量和加工效率。
5.切削参数的选择：切削参数的选择需要综合考虑工件材料和加工要求等因素。
切削参数包括切削速度、进给量和切削深度。
在切削速度选择时，应尽量避免过高或过低，避免截然不同的温度差异产生。
进给量的选择要使得钻削时间与主轴转速等相关参数保持适当的比例关系。
切削深度的选择要根据工件的材料和加工要求等因素进行综合考虑，尽量保证加工的质量和效率。
总之，选择深孔钻的实际参数是一项非常复杂的工作，需要综合考虑多种因素，包括工件材料、钻削长度、机床性能等。
只有在合理选择实际参数的前提下，才能够实现高效、高质量的深孔钻加工。
深孔钻详情参数
(选购1500) 1200
(选购1500)
工作台
尺寸约
(长×宽)(㎜) 720*600 1160*900 1500*900 1800*1250 2100*1300 2100*1300 2100*1300 3100*1500
负重约(TON) 8 11 12 14 16 17 18 20
加工速度及主轴
主轴锥度 BT-40 BT-40 BT-40 BT-40 BT-40 BT-40 BT-40 BT-40
主轴最高转速 rpm 6000
(选购8000) 6000
(选购8000) 6000
(选购8000) 6000 6000
(选购8000) 6000
(选购8000) 6000 6000
(长×宽×高)(mm) 4080× 3030
×2000 5130×3560
×2600 5230×3760
×2700 5400×5200
×2900 6030×5300
×2800 5300×5600
×3100 5700×5600
×3100 5840×7300
×3100
切削油泵压力
(kg/cm2) 80 80 80 80 80 80 80 80
冷却液流量
范围内(L/min) 67 67 67 98 98 98 98 98
排屑系统
弹簧式/磁带式 弹簧式 弹簧式 弹簧式 弹簧式 弹簧式 链板式 链板式 链板式
机床尺寸
机床重量
机床尺寸约
4、DF深孔钻：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷射钻的优点，采用单管，排屑靠推压和抽吸双重作用，提高了排屑能力,可钻削孔径在8毫米以上的深孔。
深孔钻刀具加工参数【一览表】
随着工业的迅速发展，孔的加工增加了，孔加工约占机构加工量的三份之一，是一种重要的加工方式。
在这一范畴内，由于孔的形状规格，精度与用途不同，加工方法各异使孔加工用的刀具种类繁多，其中钻头消费量最大，约占孔加工的40%。
但钻头在加工孔深（L）与孔径（D）之比超过5时，由于存在排屑、润滑、工具振动等问题，使孔加工的工艺达不到要求，再深一点，几乎无法进行加工。
因此，较之一般浅孔加工人们早已提出，并对不断发展的深孔加工技术是很感兴趣的。
今天，从加工精度、加工效率观点来看，有三种系统：枪钻、BTA深孔钻、喷射钻。
但其辅助设备繁多，加工少量深孔很不合算，还不为人们广泛地采用。
这里介绍是一种特殊的高速钢钻头，它适用于碳钢、高铬、高镍等合金钢。
对于孔深与孔径之比为60以下的深孔均可采用。
二、抛物线槽型深孔钻的结构1、大螺旋角：钻头的螺旋角相当于刀具的前角，增大螺旋角可以降低切削阻力、提高排屑能力，切屑变形所需要的能量越小，因而切削温度也相应地降低，其结果能延长钻头寿命。
2、切削刃槽型为抛物线型：抛物线旋转成抛物面，在日常生活中常见抛物线的物体有反射灯光通过它们反射成直线出来。
所用抛物线型的切削旋转成抛物面，切削过程使切削的流动方向为直线性，所以切屑排出来时速度很快，而且紧贴钻芯。
3、刃瓣基本消除：消除刃瓣即增大了容屑槽，使刃瓣宽度与刃沟槽度比为1：5以上，沟宽比扩大之后，容屑槽扩大了，排屑性、切削液，浸透性都可得到提高。
4、钻尖采用十字修磨：十字修磨法是修磨钻尖的最好方法，十字刃磨法是这样进行的：用锐边砂轮磨掉刀刃后面的一部分，并一直磨到两个刀刃几乎可在钻头中心处相接。
采用十字修磨，不仅定心好，整个横刃几消除，这不仅减少轴向力40-50%和切削阻力，还可以显著地减少横刃处的磨擦，降低热量，而且使钻心部分切削速度有所提高，延长钻头寿命及提高加工的精度。
5、钻芯厚并无增量提高钻芯厚，可取直径的0.4-0.65倍。
这样同样长度的排屑槽，深孔钻的扭曲强度就比普通麻花钻头要高出20-30%，深孔钻和普通麻花钻的横截面形状，对于普通麻花钻头来说，根面部分产生扭曲应力集中，受力不均。
数控深孔钻的用途
数控深孔钻的用途数控深孔钻是一种能够进行精密钻孔加工的机床设备，具有高精度、高效率、高自动化程度等优点。
它主要用途广泛，包括航空航天、汽车、模具、通用机械、船舶、军工等行业。
首先，数控深孔钻在航空航天领域中扮演着重要角色。
航空航天行业对于部件的精度要求极高，深孔钻可以用于加工各种外壳、燃烧室、发动机缸套等航空航天部件。
航空发动机中涡轮和轴承的精密孔加工也离不开数控深孔钻。
此外，航空航天行业对于材料的选择也十分苛刻，数控深孔钻能够对各种复杂材料进行高效、精密的加工。
汽车行业是数控深孔钻的另一个主要应用领域。
随着汽车工业的发展，对于发动机、变速器、转向器等汽车零部件的加工要求越来越高，深孔钻作为精密加工工艺中的重要一环，能够满足汽车行业对孔加工质量和效率的要求。
例如，对于发动机缸套的精密孔加工，传统工艺难以满足高效率、高精度要求，而数控深孔钻可以轻松实现。
模具制造也是数控深孔钻的重要应用领域。
模具是精密零件的核心，对于模具中的孔加工要求往往是非常严格的。
数控深孔钻的高精度、上下刀自动补偿、自动编程等特点，能够满足各种模具加工的需求，包括塑胶模具、压铸模具、冲压模具等。
利用数控深孔钻进行高效、高质量的模具加工，能够大大提高模具制造的效率和质量，满足不同行业对模具加工精度的要求。
通用机械行业是数控深孔钻的另一个应用领域。
在通用机械行业中，常常需要对各种工件进行孔加工，例如液压缸、气缸、轴承座等。
数控深孔钻能够保证工件加工孔的直径精度、圆度、柱度、表面质量等要求，有效提高工件的质量和精度。
同时，数控深孔钻还能进行多孔加工，提高工件的工作效率。
船舶制造领域也有数控深孔钻应用的需求。
船舶液压缸、轴承座、连杆等重要部件的精密孔加工，对于工业机械的性能和可靠性具有重要影响。
数控深孔钻由于具有高精度、高效率的特点，能够满足船舶制造行业对于船舶部件的高精度孔加工的需求。
最后，军工行业也是数控深孔钻的一个主要应用领域。
深孔钻说明书
内容摘要深孔钻是加工深孔的专用设备。
钻深孔时为保证加工质量、提高工效，加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题。
深孔钻组合机床是进行深孔加工的专用设备。
加工质量和工作效率是衡量深孔加工性能的两个指标。
好的加工设备不仅加工出来的产品质量很高，并且加工效率也很高。
但是钻头的冷却和排屑深深地影响着深孔加工的性能，为了使深孔加工能正常进行，进而生产出高质量的产品，必须想出可行的办法很好地解决这两个问题。
即使在机械加工中，深孔钻都是一项比较难的工艺，因为它不仅对设备的转速、进给等性能要求极高，而且对钻头的要求业极高，只有高性能的设备才能非常完美的完成深孔加工这项工艺传统的控制方案是采用继电器－接触器控制与液压控制相结合的方法，进给次数多，且有快进、快退、工进等多种进给速度的变换，控制系统较复杂，大量的硬件系统接线使系统的可靠性降低，也间接的降低了设备的工作效率，影响了设备的加工质量。
采用可编程控制器PLC控制，可大大的减少系统的硬件接线，提高了工作可靠性。
而且在加工工艺改变时，只需要修改程序，就可适应新的加工要求，大大的提高了工作效率。
关键词：深孔钻；继电器－接触器控制；PLC控制目录第 1 章引言 (1)1.1深孔钻技术的发展状况 (1)1.2深孔钻组合机床的控制系统 (1)第 2 章继电接触器控制方案设计 (3)2.1 电气原理图设计 (3)2.1.1 主电路设计 (3)2.1.2 控制电路设计 (4)2.2 电器元器件选型 (5)第 3 章PLC控制方案设计 (8)3.1 PLC控制系统硬件电路设计 (8)3.1.1 主电路的设计 (8)3.1.2 确定PLC的选择类型 (8)3.1.3 I/O点的分配与编号 (9)3.1.4 PLC I/O接线图设计 (10)3.2 PLC控制系统软件程序设计 (10)3.2.1 顺序功能图的绘制 (10)3.2.2 控制程序编制 (11)3.2.3 控制程序调试 (15)结论 (16)设计总结 (17)谢辞 (18)附录 (19)参考文献 (21)第 1 章引言1.1深孔钻技术的发展状况在机械制造业中，人们一般把那些孔的深度对孔的直径的比值大于五的圆柱形的孔叫做深孔，而孔深与孔径的比值被人们称为“长径比”。
五轴深孔钻机 工作原理
五轴深孔钻机工作原理
五轴深孔钻机是一种专用于进行深孔钻削的加工设备。
它通过沿垂直轴向深入工件内部进行钻孔，使得工件获得所需的孔径和深度。
工作原理如下：
1. 工件固定：首先将待加工的工件夹紧在工作台上，确保其稳定固定于机床上。
2. 五轴定位：深孔钻机具有五个轴向的定位能力，分别是X 轴、Y轴、Z轴、W轴和B轴。
通过这五个轴的协调运动，钻头可以在三个方向上进行平移和旋转。
3. 主轴旋转：启动主轴电机，使其以高速旋转。
主轴是用来传递动力给钻头的关键部件。
4. 切削液供给：将切削液通过切削液泵送到钻头切削区域，起到冷却和润滑的作用，同时也带走钻孔时产生的废渣。
5. 钻削过程：根据设定的加工程序和参数，通过五轴协调运动，将钻头准确地导引到工件内部，进行钻削。
同时，切削液的喷洒也起到冷却切削点和带走废渣的作用。
6. 完成加工：根据加工要求，通过控制五轴的动作收缩钻头，同时还可以进行镦孔、铰孔等后续加工步骤，最终完成所需的深孔钻削加工。
值得注意的是，五轴深孔钻机具有加工精度高、效率高、灵活性强等优点，广泛应用于汽车行业、航空航天工业、机械加工等领域。
数控深孔钻机床安全操作及保养规程
数控深孔钻机床安全操作及保养规程一、前言数控深孔钻机床是一种高精度高效率的专用设备，广泛应用于航天、军工、汽车等领域。
正确的操作和保养数控深孔钻机床不仅可以提高生产效率，更能保证操作人员的安全和设备的寿命。
本文旨在提供一份数控深孔钻机床的操作及保养规程，以保障使用人员的安全和机器的正常运转。
二、机床安全操作规程2.1 机器运行前检查在启动数控深孔钻机床前，必须检查以下事项：1.机械传动部分是否正常。
2.管路接口是否紧固可靠。
3.液压油是否达到操作标准。
4.润滑剂是否充足。
5.数控系统是否连接良好且程序正确。
2.2 操作要点在进行数控深孔钻机床操作时，需要注意以下几点：1.操作前必须仔细阅读数控深孔钻机床操作手册并掌握机械、电气、液压及数控系统的性能和结构。
必须按照手册的要求进行操作。
2.严格按照程序运行，不得随意更改程序，更不可在运行过程中突然停机，以免导致机床故障或操作人员受伤。
3.在进行钻孔时，必须将工件夹紧，并调整好钻头高度。
不得在机器运行过程中操作。
边钻始终需使用防护罩保护操作人员和设备安全，不得擅自离开机床操作。
4.如果发现机器出现异常声响或振动，应及时切断电源，排除故障，保证操作人员安全。
2.3 安全操作提示1.在任何情况下，严禁强制操作机床，以免机床和操作人员受损。
2.禁止在机器旋转时放置工具和其他物品，以免危及自身安全。
3.使用机床时应穿戴好防护装备，如鞋子和手套等。
4.在机器运行时，严禁使用手机等电子产品，以确保注意力集中。
三、机床保养规程3.1 润滑维护润滑维护是保证数控深孔钻机床长期运行的关键。
正确的润滑维护措施可以延长机器的使用寿命，并提高其精度和生产效率。
1.定期清洗和更换润滑油，使用镍基复合油以保证机床性能和润滑效果。
2.要根据机床使用的时间和工作条件，及时查看油液是否正常，必要时更换。
3.定期使用清洗剂清洗套筒、工件夹具等部件，避免氧化腐蚀和杂质对机器的损害。
4.保证机床所有零部件在正常操作时，均加足润滑油并定期清洗和校准。
pcb数控钻孔机基本知识
pcb数控钻孔机基本知识PCB数控钻孔机是一种专门用于电路板钻孔的机器，它可以自动控制钻头的位置和深度，从而实现高效、精确的钻孔作业。
在电子制造业中，PCB数控钻孔机已经成为必不可少的设备之一。
本文将介绍PCB数控钻孔机的基本知识，包括其工作原理、结构组成、使用方法等方面。
一、工作原理PCB数控钻孔机的工作原理是通过数控系统控制钻头的位置和深度，从而实现钻孔作业。
数控系统可以根据预先设定的程序，自动控制钻头的移动和停止，从而实现高效、精确的钻孔作业。
在钻孔过程中，数控系统还可以监测钻头的状态，如钻头的磨损程度、钻孔深度等，从而及时调整钻头的位置和深度，保证钻孔的质量和精度。
二、结构组成PCB数控钻孔机的主要结构组成包括机床、数控系统、钻头、夹具等部分。
其中，机床是PCB数控钻孔机的主体部分，它包括床身、工作台、主轴、导轨等部分。
数控系统是PCB数控钻孔机的核心部分，它包括数控控制器、伺服电机、编码器等部分。
钻头是PCB数控钻孔机的关键部分，它包括钻头主轴、钻头夹持装置、钻头刀具等部分。
夹具是PCB数控钻孔机的辅助部分，它用于固定电路板，保证钻孔的稳定性和精度。
三、使用方法PCB数控钻孔机的使用方法主要包括以下几个步骤：1.准备工作：将电路板放置在夹具上，并调整夹具的位置和角度，使其与钻头的位置和角度相匹配。
2.设置参数：根据电路板的要求，设置钻头的直径、深度、转速等参数。
3.启动机器：按下启动按钮，机器开始工作，钻头开始自动控制移动和停止，完成钻孔作业。
4.检查质量：完成钻孔作业后，需要对钻孔的质量进行检查，如钻孔直径、深度、位置等，以确保钻孔的精度和质量。
四、注意事项在使用PCB数控钻孔机时，需要注意以下几个事项：1.安全操作：在操作机器时，需要注意安全，如佩戴防护眼镜、手套等，避免发生意外事故。
2.维护保养：定期对机器进行维护保养，如清洁机器、更换钻头等，以保证机器的正常运行和使用寿命。
3.合理使用：在使用机器时，需要合理使用，如避免过度使用、避免超负荷使用等，以保证机器的稳定性和寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
硕超数控深孔钻的特点及优势
机床用途：
SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床主要用于石油、化工、制药、热电站、核电站等行业所使用的管壳式换热器管板上孔的加工，最大可加工直径φ2500mm的工件，最大钻孔深度800mm。
本机床效率高，精度好，钻孔表面粗糙度可达Ra3.2～Ra1.6，孔径精度达IT7～IT9。
机床结构特点：
SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床主要有纵向滑台、立柱垂直滑台、双主轴进给滑台、工作台及弯板、液压系统、冷却系统、自动润滑系统、电气系统、排屑器等组成。
1、本机床属卧式深孔钻床，铸造的床身精度稳定，上面装有纵向滑台，用来承载立柱作纵向（X向）移动；立柱上装有垂直滑台，承载主轴进给滑台等作垂直（Y向）移动；主轴进给滑台带动主轴作进给（Z向）运动。
2、机床的X、Y、Z三个轴均采用进口的直线滚柱导轨副导向，具有极高的承载能力和优越的动态响应性能，无间隙，运动精度高。
三个轴的驱动均采用有预载的滚珠丝杠副带动，由伺服电机进行驱动(Z轴通过高精度行星减速机减速)。
X、Y、Z轴配有光栅尺，闭环控制，可以极大地提高机床的定位精度和可靠性。
3、SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床的工作台与床身是分离的，使装夹的工件不会受床身振动的影响。
工作台系铸件，精度稳定。
4、本机床具有两个主轴，可以同时工作，效率比单主轴机床提高了近一倍。
双主轴间距可以调节，以适应不同的孔距要求。
本机床可以使用BTA钻，亦可使用枪钻，这样钻小孔可用枪钻，钻大孔可用BTA钻，极大的提高了可钻削的孔径范围，可钻φ10～φ40mm的孔。
5、本机床配备平板链式自动排屑器，钻头钻出的铁屑经由排屑通道送到链式排屑器中，排屑全部自动完成。
6、本机床配备自动润滑系统，可以定期对导轨、丝杠等需润滑的部件进行最充分的润滑，有效地保证了机床的稳定运行，提高了各部件的使用寿命。
7、机床数控系统采FAGOR8055数控系统，配备电子手轮，操作管理方便。
系统可对各轴的定位精度进行补偿，进一步提高了定位精度。
只需将工件的图纸输入到系统中，定好中心位置，系统即可自动编程，优化钻孔顺序，能够极大的提高效率。
8、卧式深孔钻床设有多种检测功能，包括：1）X、Y、Z轴均装有光栅尺，监测定位、进给是否准确完成并反馈给系统，保证加工精度。
2）主轴进给扭矩检测。
3）主轴电机扭矩检测。
4）流量检测。
5）压力检测。
6）液位检测。
7）温度检测。
9、卧式深孔钻床配置的直线导轨副、滚珠丝杠副、伺服电机及其驱动器、行星减速机、内冷接头（枪钻用）、数控系统、液压泵、阀等关键部件，均采用国内外知名品牌，所以机床的可靠性非常高，故障少，开机率高。
参数名称项目参数值
最大工件直径φ2500mm
加工范围钻孔直径BTA钻φ16～φ40mm
钻孔直径枪钻φ10～φ24mm
最大钻孔深度800mm
最大工件重量50T
钻削头
数量 2
主轴中心距（可调）170～220mm 主轴前轴承轴径φ65mm 主轴转速40～3000r/min 主轴伺服电机功率2×15/22kW
纵向滑台移动（X轴）
行程3000mm 最大移动速度4m/min 伺服电机功率9.6kW
立柱垂直滑台移动（Y轴）
行程2500mm 最大移动速度4m/min 伺服电机功率 6.4kW
双主轴进给滑台移动（Z轴）
行程1000mm 进给速度0～4m/min 伺服电机功率 2.4kW
精度
X轴定位精度0.03mm/全长
Y轴定位精度0.03mm/全长
X轴重复定位精度0.01mm
孔的偏离量（钻入面）±0.06mm
孔的偏离量（钻出面）0.3/300，0.6/600孔的圆度0.02
液压系统
液压泵压力/流量 1.5～4MPa，25L/min
液压泵电机功率3kW
冷却系统
冷却泵压力/流量 6.5MPa，2×200L/min 冷却泵电机功率2×22kW
冷却箱容量3000L
工业制冷机功率14kW
磁辊纸带过滤机流量400L/min 过滤精度25μm
排屑
排屑器型式平板链式
排屑速度2m/min
排屑电机功率0.75kW
泵电机功率/流量2×1.5kW/2×200L/min
电气系统
数控系统西班牙FAGOR8055数控轴数 5
电机总功率约117kW
机床外形尺寸长×宽×高约13×8.2×6.2m 机床重量约70t
SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床产品优势：
1.采用枪钻与BTA钻。
2.机床的X、Y、Z三个轴均采用进口的直线滚柱导轨副导向，具有极高的承载能力和优越的动态响应性能，无间隙，运动精度高。
3.机床动力头部分通过有限元分析在薄弱的环节进行强化处理，使结构更加合理。
4.机床设有多种检测功能，包括：1）X、Y、Z轴均装有光栅尺，监测定位、进给是否准确完成并反馈给系统，保证加工精度。
2）主轴进给扭矩检测。
3）主轴电机扭矩检测。
4）流量检测。
5）压力检测。
6）液位检测。
7）温度检测。
5.卧式深孔钻床配置的直线导轨副、滚珠丝杠副、伺服电机及其驱动器、行星减速机、内冷接头、数控系统、液压泵、阀等关键部件，均采用国内外知名品牌，所以机床的可靠性非常高，故障少，开机率高。