1 轮毂轴承性能试验大纲
【精编范文】轴承检验指导书-推荐word版 (8页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==轴承检验指导书篇一：轴承外径检测操作作业指导书1.0目的：确保操作人员能正确的使用测量仪，并保证检测结果的准确性及真实性。
2.0范围：适用于本公司所有轴承产品的检测。
3.0定义：用来检测轴承产品的变化量。
4.0程序：4.1 使用前检测轴仪的外观、测点位置、清洁和磨损程度及测点的灵活性和检测轴仪上所使用的量表是否能正常工作。
4.1.1用相应的标准件校准轴仪：将标准件轻轻放在检测台上，使标准件紧靠辅助撑点，将检测的量表放在相应的检测位置上，按顺时针方向轻轻转动标准件，使量表能够检测到标准件所标定的位置，然后调整轴仪上的微调螺母将量表调到与标准件所指定的对应的数值上。
4.1.2测量：将需要检测的产品按照 4.1.1的方法放上，然后顺时针方向旋转，读出量表的最大值和最小值。
4.1.3结果：将所测定数据与工艺卡上的数据进行比对，方行合格的产品，根据不良品处理流程处理不良品。
5.0 操作工：负责按照以上的操作流程使用轴仪，检测所需要的项目并负责该量具的日常维护。
5.1.1 计量员：负责该量具的计量管理。
6.0参照轴仪的使用说明书。
篇二：轴承装配作业指导书装配作业指导书装配钳工的定义：把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。
操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组建或成品组合装配与调试的人员。
1．基本要求1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2 所有零部件（包括外购、外协件）必须为检验合格的方能进行装配。
1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
轮毂轴承
往返疲劳强度破 坏试验
刚性检测试验
3.5 轮毂轴承材料选取
轴承套圈、钢球材料的选取： 轴承套圈、钢球材料的选取： 轴承套圈、钢球均采用国内最好的GCr15 GCr15钢 相当于日本SUJ2 轴承套圈、钢球均采用国内最好的GCr15钢（相当于日本SUJ2 轮毂单元带法兰盘内、 钢）,轮毂单元带法兰盘内、外圈采用机械性能优良的中碳钢 所有材料均采用长江轴承专用定制高性能轴承 或中碳合金钢,所有材料均采用长江轴承专用定制高性能轴承 材料。 材料。
2 0.7 2/3 1.8
3.3 轮毂球轴承设计开发流程 轴承模拟受力核算) (轴承模拟受力核算)
根据车身参数，核算轮胎部位受力情况。 根据车身参数，核算轮胎部位受力情况。
前（后）轴满载负荷： 轴满载负荷： G 轮距： 前（后）轮距：B 车辆满载重心高： 车辆满载重心高：hg 轮胎半径： 前（后）轮胎半径：R 轮胎偏心： 轮胎偏心：δ 车辆向心加速度： 车辆向心加速度：ψ 轮胎部位径向支承力： 轮胎部位径向支承力： Wr 轮胎部位轴向支承力： 轮胎部位轴向支承力： Wf Wr=G(0.5 =G(0.5± Wr=G(0.5±ψhg/B) Wf= Wr Wf=ψWr
CJB 为 SGM, SGMW传动与底盘系统供应轴承 供 传动与底盘系统供应轴承, 传动与底盘系统供应轴承 应商代码是 SGMW-118,传动系统轴承主要用于 传动系统轴承主要用于 D14,D16,D18,D20, F15项目 底盘系统轴承主要用于以 项目,底盘系统轴承主要用于以 项目 下车型 :
名称 SGMW 产品 轮毂轴承单元 车型 N1 SOP 日期 2004.12.01 供应数量 565000
Pm=[(P13n1t1+P23n2t2+…)/(n1t1+n2t2+…)]1/3
轮毂单元轴承座弯曲疲劳寿命测试规范
Q/WQZ165-2000 轮毂单元轴承座弯曲疲劳寿命测试规范1.0 范围本标准适用于轮毂单元轴承座弯曲疲劳寿命测试，允许在较大的弯曲载荷的作用下测定轴承座的弯曲疲劳寿命。
2.0 引用标准STI—13 德尔福轮毂轴承单元轴承座弯曲疲劳寿命测试3.0 测试规范3.1记录形式所有试验数据都要记录在《轮毂单元轴承座弯曲疲劳寿命试验记录单》上。
3.2设备要求试验设备应满足各试验参数的要求，且符合试验方法的要求。
3.2.1保持输入负荷不超过5%。
3.2.2保证轴向载荷频率在5—15赫兹。
3.2.3所有的控制元件应校准，且在规定的到期时间内。
3.3试验轴承样品3.3.1试验轴承单元应是经检测符合图纸要求的合格品，每一批次随机抽样八套，其中六套作为试验样品，另两套备用。
3.3.2在样品的非基准面上逐套编号，批与批，套与套不得重号或缺号，每种轴承编号的位置应一致。
3.3.3在试验前需对样品进行裂纹检查。
（推荐采用磁粉探伤）3.4试验方法3.4.1定义Q/WQZ165-2000径向负荷是一垂直于轴承旋转轴线且作用于车轮中心线的一恒力。
轴向负荷是一平行于试验轴承旋转轴线的一周期性循环力。
它与旋转轴线的距离等于轮毂的旋转半径。
所有的轴承均做失效。
3.4.2安装：3.4.2.1 将轮毂单元和各连接件及试验机接头擦试干净。
3.4.2.2 将连接板与机座连接好。
3.4.2.3将单元用规定的螺栓及力矩拧紧。
3.4.2.4 将轴承座与连接板按规定的要求连接好。
3.4.2.5 安装好径向加力臂。
3.4.2.6 安装好轴向加力臂。
3.4.3.1试验3.4.3.2将轴向载荷的循环频率设置为5赫兹。
3.4.3.3 记录试验开始的时间。
3.4.3.4 所有的轴承单元均做失效。
3.4.3.5 按此方法试验,其B10（最小）=250000次循环，B50（最小）=350000次循环。
3.4.3.6记录结束时间及所有相关数据。
Q/WQZ165-2000 3.4.3.7 记录轴承座失效形式。
轿车轮毂轴承耐久性试验载荷谱设计
轿车轮毂轴承耐久性试验载荷谱设计黎桂华1,2,李兴林3,鄢建辉3(1.华南理工大学 机械工程学院,广东 广州 510640;2.韶关东南轴承有限公司,广东 韶关 512029;3.杭州轴承试验研究中心,浙江 杭州 310022)摘要:为了满足加速寿命试验准则和有效缩短台架试验的时间,提出了通过改变侧向加速度的使用率,在保持侧向加速度最大值不变的前提下,设计轿车轮毂轴承耐久性试验载荷谱的思路。
关键词:滚动轴承;轿车轮毂轴承;耐久性试验;载荷谱中图分类号:TH133.33;TP80611 文献标识码:B 文章编号:1000-3762(2006)01-0027-02符号说明g重力加速度,9.81m/s2a g侧向加速度(转弯加速度,汽车右转弯为正值),m/s2H车辆重心(质心)对地面的高度,mmT轮距,mmW满载后前轴或后轴载重,kgR s轮胎半径,mmf w载荷系数F y作用于轮胎的轴向载荷(轴向的路面反作用力),NF z作用于轮胎的径向载荷(径向的路面反作用力),NP i侧向加速度的使用率,%C轮毂轴承的基本额定(径向)动载荷,N P m轮毂轴承所受的当量载荷,N下标r表示径向L表示左(轮)R表示右(轮)特定应用场合下的轴承寿命常常是通过专门试验来确定的,这种试验也称为台架试验(BE NCH TEST)或耐久性试验,它模拟实际应用场合的主要工作参数,使加速试验达到逼真的效果。
SK F 开发了一种A字形试验机,专门用于汽车轮毂轴承试验。
该试验机使用实际轿车装置系统,模拟轮毂的环境条件。
轿车轮毂轴承的耐久性试验模仿真实工况周期性地施加动态循环载荷,该载荷收稿日期:2005-08-01;修回日期:2005-09-10等效于轿车轮胎的径向、轴向载荷,综合考核轮毂轴承的设计、材料、工艺、热处理等,最终完成轮毂轴承的疲劳寿命的评定。
1 加速寿命试验的准则加速寿命试验是指在超过正常使用条件下的寿命试验。
在典型的应用场合,滚动接触表面发生初始疲劳剥落的时间大约为10～15年。
汽车轮毂试验的三个标准和分析过程
汽车轮毂试验的三个标准和分析过程一有关汽车轮毂的三个试验标准根据国内和国际标准化组织(ISO) 的规定，汽车轮毂必须满足三个典型试验的要求。
有关的国内标准与ISO 的标准是一致的，国外不同国家的标准可能不完全一样，但是基本方面还是一致的，只是具体载荷大小有所差别。
在国内，这三个试验对应的标准分别是：1. 车轮动态弯曲疲劳和径向疲劳试验方法- QCT221其中包含了动态弯曲和径向载荷两个疲劳试验标准。
2. 车轮冲击试验方法- GBT15704其中包含了轮毂冲击试验的标准。
下面简单介绍这三个试验标准。
标准1：汽车轻合金车轮的性能要求和试验方法QC/T221—1997前言本标准是根据1995 年标准制修订计划安排组织制定的。
本标准在制订过程中，参照采用了美国SFI、日本JASO 等有关标准。
本标准由机械工业部汽车工业司提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由广东南海中南铝合金轮毂有限公司负责起草、立中车轮制造有限公司参加起草。
本标准主要起草人：雷铭君。
1 范围本标准规定了汽车轻合金车轮的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求及试验方法。
本标准适用于全部或部分轻合金制造的汽车车轮。
2 试验项目2.1 动态弯曲疲劳试验；2.2 动态径向疲劳试验。
3 试验样品弯曲疲劳和径向疲劳试验用的车轮应是未经试验或未使用过的新成品车轮，每个车轮只能做一次试验。
4 动态弯曲疲劳试验4.1 试验设备试验台应有一个旋转装置，车轮可在一固定不变的弯矩作用下旋转，或是车轮静止不动，而承受一个旋转弯曲力矩作用（见图1）4.2 试验程序4.2.1 准备工作根据车轮在车辆上安装的实际情况，按规定的扭矩最低值的115%，将车轮紧固在试验装置的支承面上，螺母不允许加润滑剂。
调整车轮位置后，将轮辋的轮缘夹紧到试验夹具上。
试验的连接件和车轮的配合面应去除多余的堆聚物、灰尘或杂质。
车轮的螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。
加载系统应保持规定的载荷，误差不超过±2.5%。
轮毂轴承质量检验基本常识
轮毂轴承质量检验基本常识前言轮毂轴承是汽车非常重要的零部件之一，它与汽车维护、安全密切相关。
检验好车轮轴承的质量，能对车辆的安全保障和维修方案提供参考依据。
本文将介绍轮毂轴承质量检验的基本常识。
检验工具和方法在检验前需要做好相关准备，包括检验所需工具和检验方法。
轮毂轴承检验工具包括：刻度尺、量规、卡尺、测试仪器、拉力计等。
检验方法主要有目测、手摸、听声、测量等。
在检验前可以先进行目测检查，查看轴承是否有明显的损坏，如裂纹、凹痕、断裂等。
接下来进行手摸检查，轻轻摇动轮毂，检查轮毂是否有松动、轻重不等等现象。
之后使用测试仪器和测量工具对轴承的外径大小、内径大小、宽度大小、轴承孔圆度、轮毂孔同心度、轴承间隙等参数进行测量，从而得出轮毂轴承质量合格与否的。
常见轮毂轴承质量问题以下是常见的轮毂轴承质量问题：1.外观问题：轮毂表面有划痕、铁锈、氧化、变形、变色等。
2.尺寸问题：尺寸大小不符合标准要求，如内径、外径、宽度等问题。
3.轴承间隙：间隙过大、过小都会影响轮毂轴承运转，从而影响车辆安全性。
4.齿轮问题：齿面严重磨损、减速比失调、其他齿轮问题等。
在检验轮毂轴承时，需要注意这些常见问题，保证检验结果准确性。
轮毂轴承质量判定标准轮毂轴承的合格标准主要分为以下几个方面：1.轴承尺寸：内径、外径、宽度等方面需要符合标准要求。
2.轴承间隙：间隙大小必须符合标准规定。
3.轮毂圆度：轮毂的圆度必须达到一定的标准。
4.强度、硬度标准：强度、硬度必须符合标准规定。
在检验时通过测量轮毂轴承的各项参数，判断是否符合合格标准，从而判定轮毂轴承的质量。
轮毂轴承是汽车重要的零部件之一，质量的好坏影响着车辆的维护和安全性能。
本文介绍了轮毂轴承质量检验的基本常识，包括检验工具和方法、常见问题以及质量判定标准，希望能够帮助大家更好地了解轮毂轴承质量检验。
轮辋性能测试实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解轮辋的基本结构及工作原理；2. 研究轮辋在不同工况下的力学性能；3. 评估轮辋在实际应用中的可靠性和安全性；4. 为轮辋的设计与制造提供实验依据。
二、实验原理轮辋是连接轮胎与车轴的重要部件，其性能直接影响到车辆的行驶安全。
本实验通过模拟实际工况，对轮辋进行力学性能测试，包括拉伸、弯曲、扭转等试验，以评估轮辋的力学性能。
三、实验材料与设备1. 实验材料：某品牌轮辋样品；2. 实验设备：万能试验机、测力传感器、千分尺、卡尺等。
四、实验方法与步骤1. 样品准备：选取具有代表性的轮辋样品，对其表面进行打磨、清洗，确保样品表面平整、无损伤；2. 样品尺寸测量：使用千分尺和卡尺测量轮辋样品的直径、宽度、厚度等尺寸参数；3. 拉伸试验：将轮辋样品固定在万能试验机上，进行拉伸试验，记录最大拉伸载荷和断裂伸长率；4. 弯曲试验：将轮辋样品固定在万能试验机上，进行弯曲试验，记录最大弯曲载荷和弯曲角度；5. 扭转试验：将轮辋样品固定在万能试验机上，进行扭转试验，记录最大扭转载荷和扭转角度；6. 数据处理与分析：对实验数据进行统计分析，得出轮辋在不同工况下的力学性能指标。
五、实验结果与分析1. 拉伸试验结果：轮辋样品的最大拉伸载荷为XXX N，断裂伸长率为XXX %。
结果表明，该轮辋具有良好的抗拉伸性能，满足实际应用需求；2. 弯曲试验结果：轮辋样品的最大弯曲载荷为XXX N，弯曲角度为XXX °。
结果表明，该轮辋具有良好的抗弯曲性能，能够承受一定的弯曲载荷；3. 扭转试验结果：轮辋样品的最大扭转载荷为XXX N，扭转角度为XXX °。
结果表明，该轮辋具有良好的抗扭转性能，能够承受一定的扭转载荷。
六、实验结论1. 通过本实验，验证了该轮辋具有良好的抗拉伸、抗弯曲和抗扭转性能，满足实际应用需求；2. 实验结果为轮辋的设计与制造提供了实验依据，有助于提高轮辋的可靠性和安全性；3. 建议在轮辋设计和制造过程中，充分考虑实际工况，优化轮辋结构，提高轮辋性能。
【精品】轮毂轴承质量检验基本常识
轮毂轴承质量检验基本常识轮毂轴承质量检验基本常识中图分类号：U260.331+.2文献标识码： A 文章编号：一轴承的结构轴承由于用途和工作条件不同，其结构变化甚多。
轮滚单元也是轴承的一种，但其基本结构是由4个零件组成：（1）内圈，（2）外圈，（3）滚动体（钢球或滚子），（4）保持架。
第一代轮毂单元：由双列圆锥滚子轴承或双列滚珠轴承组成。
第二代轮毂单元：外圈带法兰盘的双列圆锥滚子轴承，外圈带法蓝盘的双列角接触滚珠轴承。
第二代半轮毂单元：在第二代的基础上外加芯轴。
第三代轮毂单元：内外圈带法蓝盘的双列圆锥滚子轴承，内外圈带法兰盘的双列角接触滚珠轴承（带芯轴）。
二常用量具型号及使用方法游标卡尺游标卡尺的分类：有0.01、0.02、0.05和0.10的分度值，测量范围的上限至2000mm。
使用应注意的事项：A、测量工件时应按测量工件的尺寸的大小及精度要求来选用游标卡尺。
B、测量前应检查尺身游标刻线对齐情况，以免产生读数误差。
游标卡尺读数原理：利用游标卡尺的游标刻线间距与主尺刻线间差形成游标分度值。
测量时，在主尺上读取毫米数，在游标上读取小数值。
千分尺千分尺的分类：分度值为0.01mm，测量范围至500mm 的外径千分尺。
千分尺读数原理：利用等进螺旋原理将丝杆的角度旋转运动转变为测杆的直线位移。
读数方法：A、在固定套筒上读出毫米数或半毫米数。
B、看微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐。
C、两次读数加起来。
使用应注意事项：千分尺的测量面应干净。
测量时先转微分筒，测量面接触前改用棘轮，直到发出咯咯声为止。
每把千分尺都有它的测量范围，按被测件的大小来选用。
但不能用它去测毛坯，更不能在工件旋转时去测量。
指示表（百分表和千分表）百分表的分度值为0.01，测量范围为0-3、0-5、0-10mm。
千分表的分度值为0.001，测量范围为0-1、0-2、0-3、0-5mm。
指示表是利用齿轮或杠杆齿轮传动，将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。
轮毂轴承试验规范修改_3
轿车轮毂轴承单元试验规范（草稿）轴承厂家需要提供的试验报告有：轮毂单元轮毂螺栓压人牢固性试验、轮毂单元泥浆/盐水喷溅试验、轮毂单元耐久性试验、轮毂单元法兰盘旋转疲劳试验、带ABS轮毂单元传感器电子信号检测、轮毂单元高温耐久性试验、轮毂单元静态侧向压力试验、漏脂试验我公司需要进行的试验为：轮毂单元泥浆/盐水喷溅试验、轮毂单元耐久性试验、带ABS轮毂单元传感器电子信号检测、轮毂单元法兰盘旋转疲劳试验规范、漏脂试验轮毂轴承泥浆/盐水喷溅试验规范作本试验前，轴承需经过24小时高低温交替循环理化处理，循环如下：高温（107±5℃）3小时，低温（-40±5℃）3小时注意事项：1、高低温交换时要让样件温度恢复到室温，防止样件的金属部分产生裂纹等损伤；2、需要加紧内圈，防止水分进入；3、防止对密封圈划伤磕碰；4、作完高低温后要将水分处理干净，避免水分进入轴承。
一、记录形式所有的试验数据都要记录在试验记录单上。
二、设备要求试验设备应满足各试验参数的要求，且符合试验方法的要求。
1 保持输入负荷不超过5%。
2 保证载荷循环时间不超过3%。
3 保证试验转速误差不超过2%。
4 监测试验轴承单元试验时的振动值。
5 保证泥浆/盐水的喷溅循环按规定要求执行。
6 保证载荷、电流、试验温度、振动值超标时能自动停机。
7 保证水泵的流量。
8 保证泥浆/盐水的配制比例，并混合均匀。
9 有能保证混合液循环的水箱和管路。
10 所有的控制元件应校准，且在规定的到期时间内。
11 在样品的非基准面上逐套编号，不得重号或缺号，轴承编号的位置应一致。
三、试验方法1 定义径向负荷是一垂直于轴承旋转轴线且作用于车轮中心线的一恒力。
轴向负荷是一平行于试验轴承旋转轴线的一周期性循环力。
它与旋转轴线的距离等于车轮滚动半径。
2 喷水管口距离轴承密封件表面距离为20mm。
3 水管直径为 9.5mm。
4 如果试验轴承出现任何包括面积为1mm2或更大的剥落，则应视为失效。
日本轮毂轴承试验标准
循环5次
不应有灰尘进轴承
当轴的载荷为准7～62KN，且无油封时的转动扭矩不应超过1Nm。
4
油封耐久性
泥水应符合JIS Z8901 8级湿度比为5%
向油封喷泥水1h,转速为300r/min
停止喷泥水1h
转速为1000r/min
室温
100h
不应有泥水通过油封进轴承
5
油封耐久性
泥水应符合JIS Z8901的1级和8级，
重量比为1:1
向油封喷灰尘20h，1500r/min
停止喷灰4h，
0 r/min
附件：日本轮毂轴承试验标准
日本轮毂轴承试验标准
序号
试验项目
试验条件
评价标准
负荷
周期转速
试验温度
试验时间
1
疲劳试验
F=5530N
Fin=3870N
参照图示
F+Fin(恒定)200-500r/min
室温
1×105
次
试验后不应有损坏
2
一般耐久性
F=4320N
Fin=1300N
Fout =870N
参照图
90s F+ Fout
90s F+Fin
120s F
1500r/min
室温
100h
试验后轴承温度不应超过232℃,轴承不应有卡死损坏和腐蚀
3
抗烧蚀性
F=4320N
Fin=1300N
Fout =870N
参照图示
30s F+ Fout
90s F+Fin
60s F
1200r/min93±源自℃100h试验后轴承温度不应超过232℃,轴承不应有卡死损坏和腐蚀
日本轮毂轴承试验标准
附件：日本轮毂轴承试验标准
日本轮毂条件
评价标准
负荷
周期转速
试验温度
试验时间
1
疲劳试验
F=5530N
Fin=3870N
参照图示
F+Fin(恒定)200-500r/min
室温
1×105
次
试验后不应有损坏
2
一般耐久性
F=4320N
Fin=1300N
Fout =870N
参照图
90s F+ Fout
90s F+Fin
120s F
1500r/min
室温
100h
试验后轴承温度不应超过232℃,轴承不应有卡死损坏和腐蚀
3
抗烧蚀性
F=4320N
Fin=1300N
Fout =870N
参照图示
30s F+ Fout
90s F+Fin
60s F
1200r/min
93±5℃
100h
试验后轴承温度不应超过232℃,轴承不应有卡死损坏和腐蚀
4
油封耐久性
泥水应符合JIS Z8901 8级湿度比为5%
向油封喷泥水1h,转速为300r/min
停止喷泥水1h
转速为1000r/min
室温
100h
不应有泥水通过油封进轴承
5
油封耐久性
泥水应符合JIS Z8901的1级和8级，
重量比为1:1
向油封喷灰尘20h，1500r/min
停止喷灰4h，
0 r/min
107±5℃
循环5次
不应有灰尘进轴承
当轴的载荷为准7～62KN，且无油封时的转动扭矩不应超过1Nm。
滚动轴承检验标准
滚动轴承检验标准本标准适用于一般用途滚动轴承的进厂检验。
我公司使用的滚动轴承种类有以下几种:调心滚子轴承、调心滚子轴承(进口)、角接触球轴承、深沟球轴承、深沟球轴承(进口)、推力滚子轴承、圆柱滚子轴承以及圆锥滚子轴承。
一、检验方法1、检查轴承的质量合格证?、检查产品的名称、厂名、厂址、油封日期等标识是否齐全。
?、油封日期不得超过十个月。
2、检查轴承的外观质量?、外包装是否明晰:一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊。
?、钢印字是否清晰:在轴承体上会印有品牌字样、标号等。
字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得-深，非常清晰。
而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。
?、轴承零件不允许有裂纹、严重卡伤、锈蚀、毛刺和氧化皮等缺陷。
外观检查详见下表:序检查项目掌握幅度号手段以字迹清楚，能识别型号、厂名、年份等代号为合格打字目测 1 用化学方法补字时，字迹应端正，方向、位置、大小应一致，无字、缺笔画等，均为不合格碰伤目测见下表 2装配表面的两倍倒角处以内，允许有“无深度感觉”的磨伤或粗磨痕，若有明显的深度感觉的磨伤目测 3 磨伤或粗磨痕，均作为C类检查项目不合格。
装配表面肉眼可见的烧伤属于磨伤车刀在装配表面有不影响尺寸精度的车刀痕作为C类检查项目不合格;在接近倒角边缘外，允许有目测 4 痕不超过周长5%、且深度又不明显的车刀痕，工作表面不允许有车刀痕的存在轴承任何部位不允许有锈蚀，但装配表面允许有锈蚀的痕迹，工作表面的锈蚀为B类一组检查锈蚀目测 5 项目不合格，其他部位的锈蚀为C类检查项目不合格包墨点，经中和后的酸迹也作为黑斑处理。
少数黑点可以忽略不计，但群点，或两黑点的间距黑斑目测 6 小于10mm，且点数又大于5mm，也算作黑斑。
滚动轴承寿命性能试验技术现状及发展讲义(PPT 47张)
杭轴研简介
（续）2002年根据政府要求在中国质量
检验机构中率先成功改制为科技民营股份制企 业。2003年3月经中国实验室国家认可委员会 (CNAL)和中国机械工业联合会(CMIF)评审， 成为中国轴承行业首家通过ISO/IEC 17025的 科技民营国家级检测实验室，且具有独立法人 资格，检测试验数据能国际互认。
Ⅱ 轴承寿命理论的 现状及发展
1.Weibull分布：1939年，Weibull提出的认为疲劳
裂纹产生于滚动表面下最大剪切应力处，扩展到表面， 产生疲劳剥落，Weibull给出了生存概率S与表面下最大 剪切应力τ、应力循环次数N和受应力体积V的关系：
1 c e ln N V S
Ⅱ 轴承寿命理论的 现状及发展
I.
II. III. IV. V.
引言 轴承寿命理论的现状及发展 轴承寿命快速试验机的现状及发展 轴承快速寿命试验技术现状及发展 轴承寿命试验数据处理及发展
引 言
滚动轴承是广泛应用的重要机械基础件，其质量的好坏直接 影响到主机性能的优劣，而轴承的寿命则是轴承质量的综合反映， 在中国轴承行业“十一五”发展规划中，重点要求开展提高滚动 轴承寿命和可靠性工程技术攻关。低载荷、高转速的传统轴承寿 命试验方法周期长、费用高且试验结果的可靠性差，而强化试验 则在保持接触疲劳失效机理一致的前提下，大大地缩短试验时间， 降低了试验成本，从而加快了产品的开发周期和改进步伐，因此 轴承寿命强化试验受到越来越多的关注、研究和应用。轴承快速 寿命试验包含了比轴承寿命强化试验更为广泛的内涵，它不仅在 寿命试验方面，而且在寿命试验的设计，寿命数据的处理、分析， 寿命的预测评估，轴承失效的快速诊断、分析、处理等系统技术 方面具有更新更广的内容。
HBRC理念
五、轴承检测
目录五、轴承检测 (1)1、通用轴承的检测 (1)1.1、轴承检验 (1)1.2、轴承测试 (2)1.3、轴承试验机 (3)1.4、轴承试验方法 (6)2、轮毂轴承单元的检测 (7)2.1、轮毂轴承单元泥浆（盐水）喷溅试验 (7)2.2、毂轴承单元耐久性试验 (9)2.3、毂轴承单元法兰盘旋转试验 (10)2.4、毂轴承单元旋转力矩试验 (11)2.5、毂轴承单元轮毂螺栓压入牢固性试验 (12)3、离合器分离轴承单元的检测 (13)3.1、离合器分离轴承单元台架模拟寿命试验 (13)3.2、离合器分离轴承单元调心量的测定 (14)3.3、离合器分离轴承单元调心力的测定 (15)4、涨紧轮轴承单元的检测 (16)4.1、涨紧轮轴承游隙检验 (16)4.2、涨紧轮单元轴向拉脱力试验 (16)5、水泵轴连轴承的检测 (16)5.1、水泵轴连轴承台架模拟寿命试验 (16)5.2、水泵轴连轴承寿命强化试验 (17)6、发电机单向皮带轮（OAP）的检测 (17)6.1、OAP的扭矩检验 (17)6.2、OAP的性能寿命试验 (18)7、万向节轴承的检测 (19)8、球笼的检测 (19)9、带座轴承的检测 (19)10、关节轴承的检测 (20)五、轴承检测1、通用轴承的检测随着技术的发展，现代轴承的品种越来越多，厂家对轴承的检测要求越来越高。
轴承的检测是轴承设计生产的一个重要环节，能把质量风险控制在轴承企业内部，减少用户因轴承质量问题而产生的损失。
1.1、轴承检验1）、尺寸精度轴承的内径和外径是与主机的轴和外壳配合的，其尺寸公差关系到与主机配合的状况。
例如：汽车冷却水泵要求过盈配合才能达到拔脱力要求，若水泵轴承外径实际偏差低于下限，就可能使配合过盈量不够，不能达到拔脱力要求，如轴承外径实际偏差超过上限，则可能使配合的过盈量过大，不但造成用户装配困难，而且会外圈收缩，从而减少了轴承的工作游隙，使冷却水泵的工作性能和轴承的使用寿命都受到影响，这种影响对超轻、特轻系列的轴承尤为显著。
汽车车轮轴承实训报告
一、引言车轮轴承是汽车的重要组成部分，它负责支撑车辆的重量，传递发动机的动力，并保证车轮的稳定转动。
车轮轴承的磨损和故障，会直接影响车辆的行驶安全。
为了提高对车轮轴承的认识和维修技能，我参加了汽车车轮轴承的实训课程。
以下是实训报告的详细内容。
二、实训目的1. 了解车轮轴承的结构、原理和作用；2. 掌握车轮轴承的拆卸、检查、清洗、润滑和装配方法；3. 学会使用相关工具和设备，提高实际操作能力；4. 培养严谨的工作态度和团队合作精神。
三、实训内容1. 车轮轴承的结构及作用车轮轴承主要由内外圈、滚珠、保持架、密封圈等组成。
其作用是支撑车轮重量，传递发动机动力，保证车轮稳定转动。
2. 车轮轴承的拆卸（1）拆下车轮：首先，使用千斤顶将车辆升起，松开车轮螺母，拆卸车轮。
（2）拆卸轴承盖：使用扳手和专用工具拆卸轴承盖，取出轴承。
（3）拆卸轴承：使用轴承拉拔器或专用工具将轴承从轴上拆卸下来。
3. 车轮轴承的检查（1）外观检查：观察轴承内外圈、滚珠、保持架等是否有划痕、磨损、变形等异常情况。
（2）间隙检查：使用间隙测量工具测量轴承内外圈、滚珠与保持架之间的间隙，判断轴承是否磨损。
（3）转动检查：将轴承安装在专用试验台上，观察轴承转动是否顺畅，有无异响。
4. 车轮轴承的清洗、润滑和装配（1）清洗：使用清洗剂将轴承内外圈、滚珠、保持架等清洗干净，去除污垢和油脂。
（2）润滑：将适量的润滑脂涂抹在轴承内外圈、滚珠和保持架上。
（3）装配：将轴承安装回轴上，注意轴承内外圈的安装方向和间隙。
5. 车轮轴承的装配（1）安装轴承盖：使用专用工具将轴承盖安装回轴上，拧紧螺栓。
（2）安装车轮：将车轮安装回车辆，拧紧车轮螺母。
四、实训心得1. 通过实训，我对车轮轴承的结构、原理和作用有了更深入的了解。
2. 实训过程中，我学会了使用相关工具和设备，提高了实际操作能力。
3. 在拆卸、检查、清洗、润滑和装配轴承的过程中，我明白了严谨的工作态度和团队合作精神的重要性。
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车型零部件性能试验
试验大纲
产品名称：轮毂轴承
产品图号：
试验类型：性能检验
试验日期：
编制：审核：批准：
1.试验依据：
乘用车及商务车轮毂轴承技术标准
2.试验目的：
验证产品的性能是否满足要求。
3.试验对象：
轮毂轴承。
4.要求：
负荷试验机的压力不小于10KN，室温在20±1℃。
5.试验方法
5.1密封泥水试验
5.1.1定义：泥水试验是使轴承在泥浆水喷溅的条件下，用轴承寿命来描述轴承防泥水能力的试验。
5.1.2试验准备
5.1.2.1样本容量：2套，抽样4套，其中2套为备品及分析用
5.1.2.2样品套圈的端面上逐套编号
5.1.2.3样品在各项测试前应擦试干净，不得有油污
5.1.2.4称质量采用的天平精度应不低于6级，并定期鉴定.
5.1.2.5轴承在上机试验前称其质量
5.1.2.6与轴承配合的轴与壳体的公差应符合要求
5.1.2.7试验轴承必须安装正确,不得有压偏现象,不准敲打密封圈
5.1.3试验条件
5.1.3.1试验机为通过鉴定合格的轴承试验机
5.1.3.2试验条件:
泥水应符合：JISZ8901 8级，重量比为5%；流量：1×103m3/min
转速：N=300rpm时，向密封件喷溅试验1小时
N=1000rpm时，不喷溅试验1小时
目标时间：100小时
5.1.4试验过程
5.1.4.1凡因设备仪器故障或操作人员违反试验规程造成轴承失效时,应从记录中剔除
5.1.4.2试验轴承出现异常振动、噪声及其它异常现象时，应及时停机处理
5.1.4.3试验在载荷下起动和停机
5.2漏脂试验
5.2.1定义：漏脂试验是轴承在一定条件下运转，用轴承腔内润滑脂泄漏到轴承外部的情况来描述其防漏脂能力的试验。
5.2.2试验准备
5.2.2.1样本容量：4套，抽样数量6套，其中2套为备品及分析用。
5.2.2.2样品套圈的端面上逐套编号
5.2.2.3样品在各项测试前应擦试干净，不得有油污
5.2.2.4称质量采用的天平精度应不低于6级，并定期鉴定.
5.2.2.5轴承在上机试验前称其质量
5.2.2.6与轴承配合的轴与壳体的公差应符合要求
5.2.2.7试验轴承必须安装正确,不得有压偏现象,不准敲打密封圈
5.2.3试验条件
5.2.3.1试验机为通过鉴定合格的密封轴承试验机
5.2.3.2试验条件:
试验转速：900转/分
环境温度： 10~30ºC
试验径向载荷：1500N
试验时间：48小时
螺母扭紧力：200Nm~260Nm
5.2.4试验过程
5.2.4.1开始每30分钟记录一次轴承温度及环境温度,待温度稳定后,每一小时记录一次.
5.2.4.2凡因设备仪器故障或操作人员违反试验规程造成轴承失效时,应从记录中剔除
5.2.4.3试验轴承出现异常振动、噪声及其它异常现象时，应及时停机处理
5.2.4.4试验在载荷下起动和停机
5.3强化试验
5.3.1 本试验大纲制定参考STI-03C标准改动而成的。
5.3.2在表1所示条件下试验，评价噪音、裂纹，滚道表面剥落和压痕。
在评价标准不能被满足之前，做试验是为了掌握极限的性能。
（试验样本轴承数量为6套，并4套需做到失效为止）
25小时轴承未损坏75个小时可以停止试验。
（部分车型参数：车重： 2600Kg ；前轴重：1350Kg；）
5.3.3测试规范
a)保持输入负荷误差不超过5%。
保证循环时间误差不超过3%。
测量和记录轴承单元在HUB非配合外径表面的温度。
控制试验轴承单元试验时的振动值。
保证转速误差不超过2%。
保证载荷、电流、试验温度、振动值超标时能自动停机。
所有的控制元件应校准，且在规定的到期时间内。
5.3.4安装
a)试验轴承必须履行下列检查：
b) 记录轴承的重量，精确到十分之一克。
c) 测量和记录轴承安装前后的游隙。
d)测量和记录轴承的旋转力矩。
（轴承在300rpm的转速下运转三分钟后所测力矩。
）
e)安装方法
f)将轮毂单元用规定的压紧螺杆及力矩拧紧。
h)联接套与试验机连接好。
i)连接好径向加力臂。
j)连接好轴向加力臂。
k)安装好振动和温度传感器。
5.3.5记录
a)记录试验开始的时间。
b)每隔两小时人工记录试验情况一次。
c)每5分钟电脑存盘一次试验原始数据。
d)当轴承失效时，要及时报告试验工程师或试验室主任。
e)记录试验结束时间。
f)将试验轴承从试验台上卸下，测量其游隙、重量和转矩。
j)将试验轴承装在盒中，并作好标记。
5.3.6试验后
a)如果轴承在理论的B10（25小时）寿命后还未失效，要将轴承贮存一年，然后再破坏及丢弃。
b)如果轴承在理论的B10寿命前失效，或显示异常的特性，例如：噪声，过大的游隙，过多的漏脂等，要报告试验工程师，除非有其它方面的要求。
然后分解轴承，分析失效的原因，而油脂检验除外。
c)分析调查工装或负荷出问题的可能性，如果试验进行得适当，则将轴承及油脂提供给有关部门分析，并报告产品工程师。
5.4试验结果要求
5.4.1密封泥水试验
5.4.1.1试验后将漏到轴承外部的润滑脂和泥水污物擦净，称量轴承试后质量.
5.4.1.2拆掉密封圈，观察内外密封圈内和轴承内部油脂颜色，并观察进水情况。
5.4.1.3判定标准：试验达到目标时间，则判定为合格，（前二套要做完全试验）。
5.4.1.4轴承在试验过程中出现密封圈脱落，外圈止口处漏脂或密封圈与外圈相对转动，判定该套轴承不合格。
5.4.1.5批产品判定：如果进行批试验，按GB2829的规定，取不合格质量水平RQL为1.5,
判定水平Ⅰ，一次抽样方案，样本大小为2。
每批试验允许的不合格品数为0套。
5.4.2漏脂试验
5.4.2.1试验后将漏到轴承外部的润滑脂和油物擦净，称量轴承试后质量.
5.4.2.2漏脂判定指标: 漏脂率不超过5%为合格。
5.4.2.3轴承在试验过程中出现密封圈脱落，外圈止口处漏脂或密封圈与外圈相对转动，判定该套轴承不合格
5.4.2.4批产品判定：按GB2829的规定，取不合格质量水平RQL为1.5,判定水平Ⅰ，一次
抽样方案，样本大小为6。
每批试验允许的不合格品数为0套。
5.4.3强化试验
5.4.3.1试验室须及时准确地提供轴承的试验报告。
5.4.3.2试验数据需由工作需要的部门作出解释。
5.4.3.3所有原始数据要附给相关的工程部门，并存档在试验室的档案柜中。