新产品试产流程概要
新产品研发试产流程
新产品研发试产流程一、项目策划：召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。
二、研发过程：1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。
2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。
3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。
4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。
三、生产线评估：各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。
四、新产品试产：1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。
2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。
3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。
4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。
5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。
6.中试评估：对中试产品进行口感、工艺条件确认，对生产线设备、清洗周期和产能进行确认，对产品进行检验。
以确定是否具备商业化生产的综合条件。
五、商业化跟踪：协商对储运条件进行制定、跟踪和验证，对新产品进行质量跟踪，对新产品销售过程中消费者反馈进行汇总。
新产品试制生产过程及产品总结
新产品试制生产过程及产品总结
新产品的试制生产过程是一个非常重要的环节，它涉及到从设计到制造的各个方面。
首先，试制生产过程通常从设计阶段开始。
设计团队会根据市场需求和客户反馈提出产品设计方案。
在确定设计方案后，工程师们会开始制作原型。
这个阶段需要进行多次测试和修改，以确保产品的功能和性能达到预期。
一旦原型被确认，就会进入试制阶段。
这个阶段涉及到选择合适的原材料和生产设备，建立生产流程和工艺。
试制生产过程需要进行大量的试验和调整，以确保生产出的产品符合设计要求。
在这个过程中，质量控制和工艺改进是至关重要的。
另外，试制生产过程还需要考虑到生产成本和效率。
工程师们会不断优化生产流程，以提高生产效率并降低成本。
同时，他们也需要确保产品的质量和稳定性。
在产品试制生产完成后，需要进行产品总结。
这个阶段涉及到对整个试制生产过程的回顾和总结。
团队会分析生产过程中遇到的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。
同时，他们还会对产品的性能和质量进行评估，以确定产品是否达到预期目标。
综上所述，新产品的试制生产过程涉及到设计、原型制作、试制生产和产品总结等多个环节。
每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出符合设计要求的产品。
同时，试制生产过程也是一个不断改进和提升的过程，团队需要不断总结经验，优化工艺，以提高产品质量和生产效率。
新品试产流程图
②计划部根据采购物料进度下达 ＜200套齐套备料单给车间进行新品 试流。
备料阶段
1.下达小于200套的齐套
备料单给车间进行试流
OK
OK
2.因新品需做可靠性与
寿命试验，节能灯需多
下6套；其他4套
车间
品管部
IPQC：根据Bom、样品及特 殊要求检验来料或外发加工 料
OK
①技术部组织相关部门召开新产品发布
OK
召开试产前
会。
4 准备会议，编制工 ②质量部负责在试产前编制完成新产品
艺文件、检验规范 的初始检验规范。
③工艺部向车间提供工艺文件、工装夹 试产前
具，并对相关人员进行培训。
一周
5 进行试产 6 检验成品
①车间根据《新产品试产通知》和前期 工作准备情况，依据工艺文件，在工艺 组的指导下，进行试产作业。
2小时
试产中
①车间对新品试产的全部成品进行测 试，FQC根据实际情况加严抽检
7
召开试产总 结会
①品管部负责组织相关部门人员召开试 产总结会。
试产后 三日内
8 试产结束
①相关部门解决试产中出现的问题点 ②品管部决定试产是否成功，是否可以 批量生产。
量产前
在新品试制前一周OK,组织相关部门 召开新产品发布会。
OK
出短期、长期对策。
OK
1.制作新品工艺文件
2.制作工装夹具 3.制作老化、测试线材 OK
4.评估购买特殊设备仪
器。 5.培训车间关键工序作 业人员
IPQC：全程跟踪试流过程， 及时发现反馈制程问题，并 记录做长期追踪处理结果
1.根据工艺流程，准备人
力、线体。
2.根据生产情况制定试流
新产品试产流程范文
新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。
还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。
同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。
2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。
这可能包括原材料、部件、电子元器件等。
试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。
3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。
试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。
这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。
4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。
这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。
同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。
5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。
团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。
同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。
6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。
试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。
这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。
在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。
7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。
试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。
这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。
在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。
8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。
这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。
在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。
9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。
新产品试产流程
5.相关记录
5.1《新产品试产通知书》BS/QR-RDD-09
5.2《新产品试产总结报告》 BS/QR-RDD-10
5.3《设计和开发确认报告》BS/QR-RDD-11
评审结果，记录于《新产品试产总结报告》。
评审问题点，各相关部门负责跟进、处理。
评审问题点突出、严重，责令相关部门改善，必要时重新组织试产。
根据问题点改善情况，可进行多次评审。
总经办或总经理，最终评审和决策，签属《设计和开发确认报告》，确认新产品是否研发完成、试产成功，批准量产销售。
试产样机，若符合质量要求，可转化为合格产品入库销售。
2.适用范围
研发设计完成的新产品中批量试产。
3.职责
3.1研发部负责计划和组织新产品试产，生产部负责实施。
3.2经理负责审批新产品量产条件，批准新产品量产。
4.新产品试产流程：
试产条件
研发部完成了新产品设计文件输出：
a）产品设计方案；
4.5试产转化
批准可量产出货的新产品，纳入生产计划，物控部编排生产计划。
按生产计划组织生产。各相关部门进一步跟进首批量产情况，追踪改善结果，确保新产品顺利投产。
生产工程师进一步补充作业指导书，完善作业标准，测试标准工时，发布计件生产单价。
首批新产品出货，市场部全面细致的反馈市场情况和消费者意见，研发部持续改进。
b)生产技术员指导员工作业技巧、作业方法。
c)研发结构、电子工程师观察新产品设计在量产中可行性、操作性。
d)研发生产工程师评估工艺流程的准确性、全面性、工装夹具适宜性。
e)品质人员判定材料的在试产中品质状况、各个工序作业质量。
f)采购部人员了解材料在试产中的适用情况和品质要求；
新产品试生产流程
新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。
本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。
一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。
试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。
在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。
2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。
3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。
4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。
二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。
2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。
3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。
4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。
三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。
改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。
2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。
3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。
4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。
5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。
新产品首件试产流程
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【推荐】新产品试产—量产程序 -范本
新产品试产--量产流程一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。
新产品试产流程概要
新产品试产流程概要试产流程图市场前准备试产通知单试产前准备试产前会议试产进行主要工作内容■产品整体结构确认，ID外观工艺确认、结构件临时样品承认书签发，结构临时M-BOM受控,《装配指引》(和爆炸图做)输出。
■产品功能板确认，产品规格书更新、临时E-BOM受控；PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件的受控等等。
■试产临时BOM由相关硬件工程师(E-BOM)、结构工程(M-BOM)编制(要备注是试产)，编好的试产BOM发给文控中心受控发行■试产物料到料信息，由项目来确认：是否到料与套、排产前物料齐套信息。
后PMC再确认一次，发现不齐套的物料及时向项目反馈，确保物料齐套、安排试产。
项目联络PMC 安排试产时间■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排，并把物料需求计划发给采购和项目。
■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间，并邮件给项目和计划。
■项目组织召开试产前准备会。
确认新产品试产的条件是否达成，会议主要内容包括：新产品试产物料交期、上线试产时间通报、样品试做(T0)是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环、测的安排等项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间，召开新产品试产前会议。
■硬件工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处理其他人员的疑问。
■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。
■确认人机料法环测的落实情况。
■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。
■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品，如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS，以免数量太少无法挖掘产品的隐形问题。
■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。
■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库；仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物料；领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。
新产品试生产流程
一、目地使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。
二、适用范围适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。
三、职责3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门,负责完成新产品的图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。
3。
2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。
3。
3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。
3。
4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。
3。
5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。
四、工作程序4。
1试生产准备4.1.1工艺评审⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施;⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审,评审内容包括新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度,新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定；⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审核，对文件夹的符合性进行验证。
4。
1。
2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括：⑴总装图，零部件图;⑵产品BOM；⑶包装式样书，组装说明书；⑷检验规范.4。
1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。
4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内,且符合规定的使用要求。
4。
1。
5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。
4。
1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产部、技术部及相关部门组织解决。
4。
2试生产准备状态的检查新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工.4.3试生产的控制4。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
新产品试产流程
新产品试产流程.版本号：V1.02012年4月 25日北京艾威康电子技术有限公司© 2012 AVC版权所有版权说明对于您将阅览的以下全部信息内容（包括但不限于文字表述及其组合、图标、图片及图表、色彩搭配、版面设计、编排方式、数据及软件介绍等），北京艾威康电子技术有限公司特发表以下声明：一、该信息资料皆是北京艾威康电子技术有限公司（以下简称：本公司）自行创作并对其享有完全的、完整的权利，未经本公司书面同意，任何单位或个人均不得以任何形式进行转载、复制、编辑、修改，或以其它方式违法使用；二、该信息资料中可能产生的著作权、计算机软件及专有技术的所有权、或某项技术的专利申请权、专利权等全部权利皆为本公司所有。
三、在征得本公司同意并充分保障本公司相关权利的前提下，有关单位或个人善意的、合理合法的传阅该信息资料；四、在该信息资料中引用相关权利人的文件名称或内容的，本公司将明确标注权利人的名称或姓名，但本公司不排除受多方面条件、因素的影响和限制而偶有疏漏，本公司真诚欢迎任何阅读者或权利人在发现后告知，本公司将谨慎核实、及时标注。
五、未经本公司书面同意，擅自将该信息资料进行转载、复制、编辑、修改，或以其它方式违法使用，或者抄袭该资料中的文字表述及其组合、图标、图片及图表、色彩搭配、版面设计、编排方式等内容的，以及恶意损害本公司利益或形象进行散发、使用的，本公司将依法追究其法律责任；六、未经本公司书面同意，其他单位或个人擅自使用该信息资料而影响其自身或第三方权益的，或第三方未同本公司联系、核实而与其他单位或个人进行交易并造成损失的，本公司不承担任何赔偿或补偿责任。
特此声明北京艾威康电子技术有限公司一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：公司或项目经理：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
新产品导入与试产流程设计
新产品导入与试产流程设计1.产品导入流程设计：1.1市场调研：通过调研市场需求、竞争对手和消费者反馈等相关信息，确定新产品导入的市场潜力和前景。
1.2产品开发：基于市场调研结果，进行产品设计和研发，并进行产品规格的确定和优化。
1.3供应链策略确定：根据产品特性和供应链的特点，确定合适的供应链策略，包括供应商选择、采购计划和物流配送等。
1.4供应商评审：对潜在的供应商进行评审，包括质量控制、生产能力、交货时间等方面的考察，确保供应商能够满足产品需求。
1.5合同签订：与供应商签订合同，明确产品质量要求、交货时间、供货方式及价格等关键事项。
1.6产品导入计划：制定产品导入的详细计划，包括导入时间、数量、仓储等相关安排。
1.7产品导入执行：按照产品导入计划的要求，组织物流配送、进货、入库等操作，并安排产品上架销售。
2.试产流程设计：2.1试产准备：根据产品导入计划，准备生产所需的原材料、设备和人员等资源，确保试产所需的条件齐备。
2.2生产调试：在试产期间，进行生产设备和工艺流程的调试和验证，确保生产能够顺利进行。
2.3原材料采购：根据试产计划，采购所需的原材料，并对原材料进行质量检验，确保原材料符合产品质量要求。
2.4生产过程控制：在试产期间，对生产过程进行全面监控和控制，包括工艺参数、产品质量和生产效率等方面的控制。
2.5质量检验：对试产产品进行全面质量检验，包括外观、尺寸、功能和可靠性等方面的检验，确保产品符合质量要求。
2.6不良品处理：对试产中产生的不良品进行统计和分析，并采取相应的处理措施，避免不良品再次出现。
2.7试销售和市场反馈：将试产产品进行一定数量的销售，收集消费者的使用反馈和市场反应，为后续产品改进提供参考。
2.8试产总结和问题反馈：在试产结束后，对试产过程进行总结，分析问题及原因，并制定解决方案，为正式生产做好准备。
通过以上流程设计，可以确保新产品的顺利导入和试产，并及时了解市场需求，提高产品质量和销售效果。
新产品试产作业流程(参考模板)
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 中试人员：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3 质量单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4 采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6 测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7 P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
新产品试产管理流程
新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后，为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求，以及生产线是否能够进行正常生产，在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。
新产品试产过程是一个重要的环节，直接影响产品的生产效果和市场竞争力。
本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。
一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证，确保新产品的设计和工艺流程合理可行，生产线能够正常运行，产品质量稳定可靠。
同时，通过试产过程中的问题调整和优化，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。
二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定：根据产品开发进度和公司整体规划，确定试产时间节点和试产目标，制定试产计划。
试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。
2.设计评审：对产品设计方案进行评审，包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估，确保设计方案的合理性和可实施性。
3.工艺评估：对产品的工艺流程进行评估，分析生产设备和生产线的适应性，并确定工艺改进措施。
4.试模制作：根据产品的设计要求，制作试模，并进行模具试产，验证产品的尺寸精度和外观质量。
5.产品试验：对试模的样品进行物理和化学性能测试，检验产品的质量和可靠性。
6.工艺试验：在试产线上进行样品生产，验证工艺流程的可行性和稳定性，调整工艺参数，解决生产过程中的问题。
7.生产能力评估：根据工艺试验结果，评估生产线的生产能力，确定产品的生产规模和产能。
8.问题分析与优化：根据试产过程中的问题和反馈意见，进行问题分析和优化改进，提出解决措施，确保生产线的正常运行。
9.试产报告编写：总结试产过程中的经验和教训，编写试产报告，包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。
10.决策审批：将试产报告进行决策审批，确定是否进行正式投产，以及投产规模和时间计划。
11.生产准备：根据决策结果，准备正式投产所需的各项资源，包括设备、原材料、人员等。
新产品试产流程
新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。
以下是新产品试产的流程。
一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。
通过对产品设计的验证，可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。
在设计验证过程中，需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。
通过测试结果分析，找出产品设计的不足之处，并进行改进和优化。
二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。
试制是指初步生产一定数量的产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。
试产是在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可行性。
在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。
三、质量控制和改进在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。
通过对产品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。
同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性和稳定性。
四、成本评估和优化在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。
通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。
五、市场调查和验证在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。
主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。
六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。
包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。
这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。
七、试产总结和评估在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。
新产品试产工艺准备程序
新产品试产工艺准备程序一、背景介绍随着科技的不断进步和市场对多样化产品的需求增长，公司决定推出一款新产品。
为了确保产品质量和生产效率，新产品试产前的工艺准备程序显得尤为重要。
本文将详细介绍新产品试产工艺准备程序。
二、试产前准备1. 确定试产目标：明确新产品试产的目的和预期效果，包括产品质量、生产效率、成本控制等。
确保在试产过程中有具体的目标和衡量标准。
2. 设计试产方案：在试产前，制定详细的试产方案，包括工艺流程、设备、材料和人员安排等。
确保试产过程中的每个环节都得到充分的考虑和规划。
3. 购买和调试设备：根据试产方案，准备所需设备，并进行调试和测试。
确保设备正常运行，并满足试产的需求。
4. 采购原材料：根据试产方案，购买所需的原材料，并进行质量检验和入库管理。
确保原材料的质量符合要求，并能够满足试产的需要。
5. 培训和选拔人员：组织培训班，对试产人员进行培训，提高其对新产品试产工艺的理解和熟练程度。
同时，根据试产需求选拔合适的人员参与试产工作。
三、试产过程1. 开展首件生产：按照试产方案，进行首件生产。
对生产过程中出现的问题进行记录和总结。
通过首件生产，不断完善生产流程和工艺参数，确保产出符合设计要求。
2. 进行实际生产：根据首件生产的结果，逐渐进行大批量生产。
持续监测生产过程中的各项指标，并及时调整工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
3. 进行工艺优化：通过试产过程中的实际操作和数据分析，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
同时，与研发部门密切合作，对产品进行改进和升级。
4. 建立质量管理体系：确立一套完善的质量管理体系，包括质量检验标准、工艺控制和不良品处理等。
通过严格的质量管理，确保新产品的稳定生产。
四、试产评估和改进1. 进行试产评估：在试产过程中，收集和分析试产数据，评估试产效果，并根据实际情况做出相应的调整和改进。
2. 提出改进方案：根据试产评估的结果，制定相应的改进方案，包括工艺改进、设备更新、人员培训等。
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品质部
可邮件回复（但须打印 存档）
资料文控发 行 成品入库
■资料归档（临时的承认书、BOM转成正式的）、各种资料入文控受控 ■其成品，除了报废外的成品，均要入库处理。 ■其没有用完的材料，需要给出处理意见
项目负责人 临时转正式承认书通知 生产部 入库单 ECN 品质部 报废单
新产品试产流程概要
试产流程图 主要工作内容 ■产品整体结构确认，ID外观工艺确认、 结构件临时样品承认书签发，结构临时M-BOM受控,《装配指引》 （和爆炸图做）输出。
市场前准备
负责人
相关表单
■产品功能板确认，产品规格书更新、临时E-BOM受控；PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件 《T0试装样机确认报告 结构工程师 的受控等等。 》 《T0样机测试报告》 电子工程师 《T0样机验证报告》 ■试产临时BOM由相关硬件工程师（E-BOM）、结构工程（M-BOM）编制（要备注是试产），编好的试产BOM发 项目负责人 《T0样机外观工艺和功 PMC 给文控中心受控发行 能确认》 ■试产物料到料信息，由项目来确认：是否到料与套、排产前物料齐套信息。后PMC再确认一次，发现不齐 套的物料及时向项目反馈，确保物料齐套、安排试产。 项目联络PMC 安排试产时间 ■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排，并把物料需求计划发给采购和项目。 ■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间，并邮件给项目和计划。 ■项目组织召开试产前准备会。确认新产品试产的条件是否达成，会议主要内容包括：新产品试产物料交期 、上线试产时间通报、样品试做（T0）是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环 、测的安排等 项目负责人 试产通知单 PMC 采购 物料需求计划
试产通知单
试产前准备
项目
会议记录
试产前会议
项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间，召开新产品试产前会议。 ■硬件工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处理其他人员的疑问。 ■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。 ■确认人机料法环测的落实情况。 ■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。 ■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品，如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS，以免数 量太少无法挖掘产品的隐形问题。 ■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。
主要工作内容
负责人
相关表单
试产检讨总
■按试产进展，品质部、生产工程做出试产报告，就质量、工艺、效率、治夹具等方面总结，报告发给研发 项目部 生产工程、 生产试产报告 、 品质 ■由研发项目部主持试产总结会，生产工程、品质部到会，逐个将问题点给出改善措施，并且给到改善时间 研发工程师 试产报告、 试产检讨 和负责录
试产进行
■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库；仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物 PMC 料；领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。 生产工程、 测试日报表 ■试产时，品质DQE、项目、结构、生产工程须在试产现场，进行指导和记录发现试产过程的问题点； 研发工程师 品质部试产测试报告 ■生产部在线检测功能、外观，录入数据； DQE
产品老化
所有试产成品由生产按数量的100%老化，后由品质部实验室进行其他相关实验
老化记录表
可靠性验证
■试产产品品质部可靠性验证（内容包括升温试验、耐用（寿命）试验、不正常操作试验、投掷试验、耐酸 、耐盐试验等等，并出具相关试验报告，复印一份交研发部）
DQE
品质部测试报告
品质部给出试产结论：可转量产；须改善后验证；可转为批量生产的品质要求：合格率达到95%或以上，低 于95%的合格率，需在评审后进行改善，并在改善完成后安排第2次试产。