班组长的TPM

•M•AMINACTEHNINAENDCOE WN •EMERGENCY STOP
•Parts Needed •Cycle Time=6 sec •Parts Needed •Oil
•OPEN HERE
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设备可视化管理用表-停机时间记录
停机 类别
8:0010:00
10:0012:00
4. 事后保养
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全员生产力维护(TPM，1980前)
• 全员生产力维护是TPM系统 • 全员生产力维护的绩效指标
的操作核心理念。在这个理
就是OEE,汉语叫做“设备
念指导下，改变了在一个企
综合效率指数”。
业中，设备维护、保养和操 • 设备综合效率指数由6大损
作设备中分离的现象，逐渐
• 生产性保养所采用的方法包括下列四 项：
1. 保养预防 (Maintenance Preventive/M.P), 把设备改装成容易保养的结构 (Easy Maintenance)，最后发展到采用 免于保养的设计(Maintenance Free)
2. 预防性保养
3. 纠正性保养(Corrective Maintenance/CM)。这是对设备本身 所做的改进，以提高设备的可靠 性和易维护性。
system
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事后保养 (Break-down Maintenance)
•维修保养成本和停机造成的生产损失
• 指设备发生故障后所进行的 维修保养活动，或者设备已 经开始明显劣质化以后才进 行的保养活动。
• 常见的现象是故障抢修，或 者停机修理。
• 保养成本随着保养次数和频 率的增加，呈指数式上升。
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微小缺陷导致特大缺陷
•诱发因素
•已经形成的 •特大缺陷
•正在形成 •中等缺陷
•正在向特大 •缺陷发展
•正在形成的 •特大缺陷
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•许多微小缺陷 班组长的TPM
设备管理误区
重参数轻状态 只有修理没有维护
只重视设备运行参数的监测和检测，忽略设备的状 态，比如异响、渗漏等。
• 要有效地降低保养成本，首 先必须极大地控制事后保养。
•保养频率
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预防性保养 (PM)
• 日本制造业率先采用预防性 保养措施，把设备的故障率 降到最低，同时可以延长设 备的使用年限。
• 预防性保养的主要措施就是 推行点检制度、通过对设备 进行经常性清理、清洁、调 试等，排除轻微故障，消除 异常。
定义
活动内容
清楚作业区域
移走不用的物品
清洁设备的作业区 确认故障发生员、困难位置
域
等
寻求困难位置的解 决方案
缩短清扫时间
全面生产力管理系统
(Total Productive Management System, 1990年后)
• 全面生产力管理系统突破了 • 设备备件管理的要点在于：
“全员生产力维护”仅限于 1. 充分和设备供应商合作，可
生产制造范围的惯例，把对
以采用VMI模式备货以减少
设备的维护保养等生产性活
备件所需要的资金；
• TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践， 因此，TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也 适用于任何以设备为主要经营手段的企业。
• TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设 备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。
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降。
•大缺陷
•中缺陷
•潜
Hale Waihona Puke Baidu
•在
•缺
•小缺陷
•陷
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不可忽略的微小缺陷
• 微小缺陷的表现：灰尘、油 污、垃圾、铁锈、滴水、滴 油等；
• 重视微小缺陷的必要性：
• 微小缺陷形成的原因： 1. 设备受到长期污染； 2. 外形破损没有及时修复； 3. 电源线胶皮破裂没有及时处
理；
4. 油漆剥落未能及时修补。 • 微小缺陷的特征： 1. 异味、异响、异动等； 2. 间歇性性能失常。
1. Break-down Maintenance 2. Preventive maintenance 3. Productive Maintenance 4. Corrective Maintenance 5. Maintenance Preventive 6. Total Productive Maintenance 7. Predictive Maintenance 8. Total Productive Management
只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的 决定作用。
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自主保养是关键的第一步
• 自主保养的四个法则：
• 可视化管理是设备管理最为直
1. 首先要树立谁操作，谁负责的 原则；
接的工具。可视化管理的对象 是设备的运行状态，以保证操
2.
3. 4.
其次要细心爱护自己操作的机 器。(My Machine)
•故障停机 •启动和调机
•速度减缓
•空转 •操作错误 •重复加工
OEE OEE 损失分类
现象
1 故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故 障、计划外维修保养；
2
启动 调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、 等待人员安排、调试等；
3
速度 减缓
速度损失
超负荷运行、磨损、员工操作不当、 负荷不足、达不到设计要求；
• 预防性保养分为五个大项 （参考右边的内容）
1. 日常保养：清理、清洁、润 滑、点检、调机等；
2. 定期点检：由保养部门操作 的点检(約每月一次)；
3. 定期调机：调试、換油、更 换零件等；
4. 预防性修理：对运行过程中 出现的异常所进行的修理。
5. 更新修理：防止设备劣化的 修理。
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TPM的八大支柱
•自
•个
•计
•初
•主
•别
•划
•期
•保
•改
•保
•管
•全
•善
•全
•理
•教 •育 •培 •训
•品 •质 •保 •全
•管 •理 •部 •门 •效 •率 •化
•安 •全 •卫 •生 •环 •境
•目视化管理 •6S 管理
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设备使用和维修的基本概念
设备使用 1. 规范操作； 2. 清理清洁； 3. 不超负荷运转； 4. 安全运行。
TPM是全作业系统的管理
• 在制造业，TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个 部门都参与的全员性管理系统。
• 同样，在非制造业企业中，TPM同样是全员性参与的管理系统。 • 班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。班组是TPM
管理系统运行的基本单位。
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TPM演进的过程
5. 订立点检的作业标准；
6. 完成总点检；
7. 订立自主保养的绩效指标。
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自主保养7步法检查表
阶段
步骤
0
准备阶段，强化推 行6S
1 初期清扫
2
故障发生源困难位 置对策
3
订立清扫清洁的作 业标准
4
总点检，令设备复 原
5 自主点检
6 设备运行环境改善
7
按照指定的标准持 续改善
再者要成为专业的设备操作者。 最后要学会运用可视化管理的 • 手段，检测设备运行的状态。
作者操作正确无误，对于所出 现的设备劣质化能够迅速采取 措施使其迅速恢复。
运用可视化管理是推行自主保 养的关键步骤 。
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设备管理可视化图例
•各种形式举例:
•S-1
•H-1
•油箱
•润滑脂注口
设备维护 1. 自行点检； 2. 防缺陷； 3. 订立设备故障风险分析表； 4. 清理清洁。
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“防微杜渐”才能“防患于未然”
• 缺陷是令设备发生故障的原因： 1. 特大缺陷：导致设备彻底停止运转。 2. 中等缺陷：设备可以继续运转，但是设备的效率明显下降。 3. 微小缺陷：可以察觉到设备不规则异常，但是还不至于令设备效率下
4 空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、 原料输入错误等；
5
操作 错误
报废品、重复加工、工艺错误、 质量损失 工艺变更、安装错误等；
6
重复 加工
质量损失 报废、重复加工等
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预测性保养
• 预测性保养是近年来所强调 的设备可靠性理论在实践中 的应用。
• 不论是在某些制造业中，还 是在其它行业的企业中，设 备的可靠性高于一切。没有 可靠性，就没有生产性。比 如航空业、计算机中心、高 精密加工、一些高精密的自 动化设备等等。在这些行业 中，故障是不允许的。
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2020/11/23
班组长的TPM
TPM的定义
• TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维 护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也 是 6 西格玛质量管理系统的关键。
• TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运 作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所 以，TPM 就是“追求生产作业系统效率最大化”。
•正常位置
•低位
•空气注油器
•硬管
•Flow
•Color
•软管
•Flow
•Bottom
•paint •limit •mark
•40 •50
•30
•60
•20
•70
•PSI
•10 •80
•Top •paint •limit •mark
•Color
•
• 电动机
•合适的夹紧标记
•Warnin g: •Keep lever down
• 预测性保养是指掌握设备在不 同运行环境下，诸如发热、压 力异动、应力增大、震动、老 化等数据，并且根据统计的结 果，制定保养计划，杜绝设备 故障的发生。
• 预测性保养需要运用可靠性理 论和统计方法。
• 预测性保养可以防止不必要的 维修和保养。（Over-maintenance)
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•事后修理
•预防性 •保养
•生产力 •保养
•纠正性 •保养
•保养预防
•全员生产力 •维护
•预测性 •全面生产力
•保养
•管理系统
•1930年以后
•2000年以后
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TPM 概念的变化
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统
动，和企业的经营活动有机 地结合在一起。
2. 定期更新备件库存的数据。 对于存放一定时间的备件，
• 全面生产力管理系统的基础
要定期清洗、整理和修复；
仍然是“全员生产力维护”， 但是在全面生产力管理系统
3.
零部件国产化和本地化策略。
的框架下。
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设备使用和维护
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设备改进
故障成因分析
必要的备品备件
定期检查备件库存
提高操作水品
使用和维护的知识
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自主保养七个步骤
• 自主保养是日常班组活动的 1. 初期清扫清洁；
主要内容，可以作为班组的 2. 故障发生源困难部位对策；
绩效考核指标，藉此推动以 班组为基础的自主保养活动。
3. 4.
订立自主保养的基本标准； 自主点检；
1:003:00
3:005:00
备注
总计
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自主保养的目标：零缺陷
• 改变员工的观念：
故障预防一览表
1. 改变设备管理和操作的习惯，
故障是可以预防的；
运行状态维护
清扫、润滑、紧固
2. 故障不是必然的，而是人为 的。
运行条件维护 劣质化复原
电压、电流、温度 等、
点检，及时修复
重视修理的能力，忽略维护保养的规划和实施。
不区分运转率和可动率 盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。
没有“救火”观念
故障出现后，不能在最短的时间内进行抢修，甚至出 现搁置修理的现象。
单兵作战
修理员工专业分工太细，以致抢修时难以协调。
我使用你修理 迷信设备
认为修理设备是设备组的专职，于己无关。
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生产性保养（PvM, 1970后）
• 通过提高设备运行的效率达到 提升企业生产力的目的。
• 通过对设备的全生命周期所进 行的保养性预防和纠正性保养 以提高设备的可靠性和易维护 性，然后在设备的设计阶段， 或者改进阶段，加入免于保养 的设计要素，以便最大限度地 降低事后保养发生的概率，是 生产性保养的主要思路。
失指标组成。提高OEE的指
形成谁操作，谁保养的原则。 数，就是消除6大损失的过
• 其次，操作者不仅仅需要关
程。
注怎样能够正确地操作设备，
而且还要关心怎样才能提高
设备的有效出力率，也就是
最大限度地发挥设备的作业
功能。
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•OEE
OEE-设备综合效率
•可靠率 •设备出力率 •设备质量率