注射成型的工艺过程.
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（3）原材料的工艺性能：MFR、流变性、 热性能、结晶性及收缩率等。其中,MFR是重要 的工艺性能之一。
2 原材料的着色方法
塑料原料的着色常用两种方法,即:干混法（也 称浮染法）和色母料着色法。
（1）干混法着色：将热塑性塑料颗粒与分散 剂、颜料均匀混合成着色颗粒后直接注塑。
（2）色母料法着色：将热塑性塑料颗粒与色 母料颗粒按一定比例混合均匀后用于注塑。
料层厚度
干燥时料层厚度不宜大，一般为20～50mm。必须注意的是： 干燥后的原料要立即使用，如果暂时不用，要密封存放，以免 再吸湿；长时间不用的已干燥的树脂，使用前应重新干燥。
4 嵌件的预热
必要性
为了装配和使用强度的要求，在塑料制品内常常 需嵌入金属嵌件。
注塑前，金属嵌件应先放入模具内的预定位置上， 成型后与塑料成为一个整体。由于金属嵌件与塑料的 热性能差异很大，导致两者的收缩率不同，因此，有 嵌件的塑料制品，在嵌件周围易产生裂纹，既影响制 品的表面质量，也使制品的强度降低。
充模时间短，也即快速充模，塑料熔体通过喷嘴 及浇注系统时，将产生较高的摩擦热而使料温升高， 这样有利减少分子定向程度，提高制品的熔接强度。
但充模速度过快时，嵌件后部的熔接反而不好， 使制品强度下降，另外，充模过快也容易裹入空气， 使制品出现气泡或使热敏性塑料因料温高而发生分解。
模腔内压力变化曲线分析 (3)
4.脱模剂的选用
使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面的一种 助剂。如：硬脂酸锌（PA除外）、液体石蜡（PA常 用）、硅油（较昂贵）。注意润滑剂的用量要适中。
（二） 注射过程—注射工序
一般地，注射过程要经历加料、塑化、充模、冷却、 脱模等步骤。
1.加料
注射成型是一间歇过程，保持定量加料，以保证操作 稳定，塑料塑化均匀，获得良好制品。 加料过多：受热时间过长，容易引起物料的热分解， 注射机功率消耗增加。 加料过少：料筒内缺少传压物质，模腔中塑料熔体压 力降低，难于补塑，易引起制品收缩、凹陷、空洞等 缺陷。
倒流阶段
该阶段是从柱塞或螺杆后退时开始到浇口处 熔料冻结为止。时间为曲线5，其时间范围为0秒到 几秒。
此时，模腔内的压力比流道压力高，因此会 发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。如 果柱塞或螺杆后退时，浇口处熔料已凝封或喷嘴中 装有止逆阀，则倒流阶段就不会出现。实际工业生 产中不希望出现倒流阶段，正常生产中也不会出倒 流阶段，曲线e2。因此，在注塑过程中，倒流阶段 是可避免的。曲线e1是倒流严重的情况。
2.塑化
加入的塑料在料筒中进行加热，由固体粒子变成熔体， 经过混合和塑化后，塑化好的熔体被柱塞或螺杆推挤 至料筒的前端。
3.充模
经过喷嘴、模具浇注系统进入并充满型腔的过程。 核心步骤 4.补塑 在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的柱塞 或螺杆，迫使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充入模具 中。
5.保压
②制品断面的平均温度冷却到所要求某一温 度以下所需的时间；
③某些较厚的制品，虽然断面中心层部分尚 未固化，但也有一定厚度的壳层已经固化，此时取 出制品已可不产生过大的变形，这段时间也可以定 为制品的冷却时间；
④结晶型塑料制品的最厚部位断面的中心层 温度冷却到熔点温度以下所需要的时间，或结晶度 达到某一指定值所需要的时间。
2.料筒的情况
初用某种塑料或初用注射机、生产中需改变产品、更 换原料、塑料中有分解时需对注射机的料筒进行清洗 或拆换。
柱塞式：拆卸清洗或用专用料筒。
螺杆式：直接换料清洗。 要求掌握塑料的热稳定性、成型温度范围、 各种塑料之间的相容性。
3.嵌件的预热
防止嵌件的周围出现裂纹或导致制品强度下降。
预热可减少熔料与嵌件的温差，使嵌件周围的熔料冷 却较慢，收缩均匀，产生热料补缩作用，防止内应力 的产生。 预热温度：110～130℃。
在螺杆式注塑机中，物料在固体输送段已经形成固体塞，阻力较 小，到计量段物料已经熔化，这时，无论固体、半固体还是熔体，其流 动阻力均较小。因此，螺杆式注塑机的注射压力损失小。
充模过程中模腔内压力变化曲线
模腔内压力变化曲线说明
a-熔料在受压保持时间（保压时间），b螺杆行程向前的时间，c-在塑模中冷却保持时 间， d-浇口中熔料凝固时的压力（封口压力）， e、e1、e2-压力曲线，f-开模时的残余压力。
＜0.02
聚砜
110 ～120 4 ～6
＜30
＜0.05
聚苯醚 110 ～120 2 ～4
30 ～40
--------
干燥方法
1.热风循环干燥 2.红外线加热干燥 3.真空加热干燥 4.沸腾床干燥 5.气流干燥
干燥方法的选用，应视塑料的性能、生产批量和具体的干燥设 备条件而定。
通常，小批量用料采用热风循环干燥和红外线加热干燥。大批 量用料采用沸腾床干燥和气流干燥。高温下易氧化降解的塑料，如 PA，则宜采用真空干燥。
模腔内压力变化曲线分析 (2)
充模时间与注射压力的关系
充模时间长，也即慢速充模，首先进入模内的熔 体，受到较多的冷却而粘度增大，后面的熔体就要在 较高的压力下才能入模，因此，模内物料受到的剪切 应力大、分子定向程度高，当定向的分子被冻结后， 会使制品产生各向异性，在使用过程中会出现裂纹。
充模时间长，制品的热稳定性也较低。
其二，即使某种着色剂对PVC和PC这两种塑料的 成型温度都能适应，适用于PC用的着色剂就不一定适 用于PVC，因为PVC在成型过程中或多或少地分解释放 出HCl，而HCl就有可能对这种着色剂起着有害的化学 作用。
（4）色母粒料使用 ①载体树脂与主体树脂的关系；主要是指熔融温度的问题.
②颜色的深浅:色母粒料中颜料的浓度和色母料的添加量； ③分散的均匀性,主要考虑色母料的用量和基体树脂量的关系。
1-从螺杆推动到熔体填充模腔的时间，2熔体填充模腔的时间，3-塑料被压实的时间， 4-保压时间，5-熔体倒流时间，6-浇口凝固后 到脱模前熔体继续冷却时间。
模腔内压力变化曲线分析 (1)
充模阶段 该阶段是从柱塞或螺杆预塑后的位置开始向前
移动起，直至塑料熔体充满模腔为止。时间为1、2、 3这三段时间之和，其时间范围为几秒到十几秒，也 有不到1秒的。
充模阶段开始时，模腔内没有压力，曲线1； 随着物料不断充满，压力逐渐建立起来，曲线2；待 模腔充满对塑料压实时，压力迅速上升而达到最大 值，曲线3。
充模时，熔料的流动形式是铺展式向前流动， 前沿呈圆弧形，两壁的交界处逐渐过渡到直线。呈 现这种流动状态的原因是熔料在模内流动时是非等 温流动，而且是不稳定流动，熔料前端的粘度很高。
常用塑料干燥工艺参数
塑料名称 干燥温度/℃ 干燥时间/h 料层厚度/mm 含水量要求/%
ABS
80～85
2～4
30～40
＜0.1
PA
90 ～100 8 ～12 ＜ 50
＜0.1
PC
120 ～130 6 ～8
＜30
＜0.015
PMMA 70 ～80
4 ～6
30 ～40
＜0.1
PET
130
5
20 ～30
保压阶段的压力可以维持原来的注射压力，一般 是稍低于原来的注射压力。提高保压阶段的压力，延 长保压时间，有利于提高制品密度，减少收缩，克服 制品表面缺陷。保压压力越高，浇口凝封压力也越高， 塑料还在流动，温度逐渐下降，因此，分子定向程度 大。这是注射制品大分子取向形成的主要阶段。
模腔内压力变化曲线分析 (4)
一般，保压时间长、凝封压力高，则倒流少、 制品的收缩率降低 。
模腔内压力变化曲线分析 (5)
浇口冻结后到脱模前的继续冷却阶段。 该阶段是从浇口凝封时起到制品从模腔中顶出时止，曲线
6。其时间范围为几秒、几十秒甚至几分钟。 模内塑料在该阶段内主要是继续进行冷却，以使制品在脱
模时具有足够的刚性而不致发生扭曲变形。在此阶段，可以不 考虑分子取向问题。
3 原材料的干燥
① 原材料干燥的必要性 ② 常用塑料干燥工艺参数 ③ 干燥方法 ④ 干燥效果及其影响因素
原材料干燥的必要性
有些塑料原料要干燥，如：PA、、PC、PMMA、PET、ABS、聚 砜、聚苯醚等，由于其大分子结构中含有亲水性的极性基团，因而 易吸湿，使原料中含有水分。当原料中水分超过一定量后，会使制 品表面出现银纹、气泡、缩孔等缺陷，严重时会引起原料降解，影 响制品的外观和内在质量。因此，成型前必须对这些塑料原料进行 干燥处理
注射成型的工艺过程
塑料注射工艺过程
（一） 成型前的准备--成型前对原料的预处理
对原料进行外观和工艺性能的检验，有的粉料还需 造粒、染色和干燥等。 如：PC、PA、PMMA等须干燥。 小批量：热风循环烘箱、红外线加热烘箱、真空烘箱。 大批量：沸腾干燥、气流干燥。 常压时通常100℃以上，注意干燥时间和之后的防潮。
使模腔中的塑料能形成形状完整而致密的制品。
6.退回柱塞或螺杆，加入新料
7.冷却 卸除料筒中塑料的压力，通冷却水、油等冷却介质， 对模具进一步冷却。核心步骤 8.脱模 冷却到所需温度，可用人工或机械的方式脱模。
源自文库
(三） 冲模阶段
注射过程中的压力损失
物料熔体在注射时要克服一系列阻力，包括熔体与料筒、喷嘴、浇 注系统、型腔的摩擦阻力及熔体的内摩擦阻力，同时还需要对熔体进行 压实，因此，所需的注射压力很高。
（四）冷却阶段
塑料熔体自进入模腔后即被冷却，直至脱模时为止。 如果冷却过急或模具与塑料熔体接触的各部分温度不匀，则会由于冷却不均而导 致收缩不均匀，使制品中产生内应力。 但冷却速度慢，则会延长生产周期、降低生产效率，而且还会造成复杂制品脱模 困难。
模内冷却结束时间的客观标准
①制品最厚部位断面中心层的温度冷却到该种 塑料的热变形温度以下所需的时间；
保压阶段
此阶段也称压实、补缩阶段，是从熔体充满模腔
时起至柱塞或螺杆后退前为止。时间为曲线4（a或 这阶段，其时间范围为几秒、几十秒甚至几分钟。
a1）
在这段时间内，塑料熔体因冷却而产生收缩，但 由于塑料熔体仍处于柱塞或螺杆的稳压下，料筒内的 熔料会继续向模腔内流入，以补充因收缩而留出的空 隙。塑料工业中，把这段时间称为补料时间。
（5）颜色的控制
塑料制品颜色难以控制的内容有两个方 面：一方面是指颜色的调配，使制品有光泽； 另一方面，是指颜色的均匀性。
第一个方面的问题是指颜色品种的选择和 用量的多少，当然，也要注意色光方面的调配。
第二方面的问题：设备问题，如果是柱塞 式注塑机，则颜色的均匀性要差些，螺杆采用 螺杆式注塑机，则颜料的均匀就好得多。工艺 参数的设置得要适当，如果料筒温度不能过高， 当然也不能太低。颜料的添加量要适当。
1 原材料的检验
原材料的检验内容为:原材料的种类、外观及 工艺性能等。
（1）原材料的种类：不同类型的塑料,采 用的加工工艺不同,即使是同种塑料,由于规格 不同,适用的加工方法及加工工艺也不完全一样。
（2）原材料的外观：色泽、颗粒形状、 粒子大小、有无杂质等。对外观的要求是:色泽 均匀、颗粒大小均匀、无杂质。
干燥效果及影响因素
影响干燥效果的因素有三：
干燥温度
一般，干燥温度应控制在塑料的软化温度以下、热变形温 度以下或Tg以下；为了缩短干燥时间，可适当提高温度，以干 燥是时塑料颗粒不结成团为原则，一般不超过100℃。干燥温度 也不能太低，否则不易排除水分。
干燥时间
干燥时间长，有利于提高干燥效果，但时间过长不经济； 时间太短，水分含量达不到要求。
通过对金属嵌件的预热，可减少塑料熔体与嵌件 间的温差，使嵌件周围的塑料熔体冷却变慢，收缩比 较均匀，并产生一定的熔料补缩作用，以防止嵌件周 围产生较大的内应力，有利消除制品的开裂现象。
色母料着色法操作简单、方便，着色均匀， 无污染，成本比干混法着色高一些。目前，该法已 被广泛使用。
（3）着色剂与树脂
着色剂与树脂的配合十分重要，有两方面的因 素要考虑。
其一，着色剂的分解温度与树脂的成型温度的 配合。例如，能用于PVC塑料的着色剂就不一定能用 于PC塑料，因为PVC的成型温度比较低，而PC的成型 温度相当高。
（五）整个注塑工艺过程
成型前的准备工作 1 原材料的检验 2 原材料的着色方法 3 原材料的干燥 4 嵌件的预热 5 脱模剂的选用 6 料筒的清洗 注射成型过程包括塑化、注射和模塑冷却三个阶段。 1. 塑化 2.注射过程中的压力损失 3.充模与冷却过程 制品的后处理
注塑制品经脱模或进行机械加工、修饰之后，为改善和提 高制品的性能，通常需要进行适当的后处理。注塑制品的 后处理，主要是指热处理(退火)和调湿处理 。
2 原材料的着色方法
塑料原料的着色常用两种方法,即:干混法（也 称浮染法）和色母料着色法。
（1）干混法着色：将热塑性塑料颗粒与分散 剂、颜料均匀混合成着色颗粒后直接注塑。
（2）色母料法着色：将热塑性塑料颗粒与色 母料颗粒按一定比例混合均匀后用于注塑。
料层厚度
干燥时料层厚度不宜大，一般为20～50mm。必须注意的是： 干燥后的原料要立即使用，如果暂时不用，要密封存放，以免 再吸湿；长时间不用的已干燥的树脂，使用前应重新干燥。
4 嵌件的预热
必要性
为了装配和使用强度的要求，在塑料制品内常常 需嵌入金属嵌件。
注塑前，金属嵌件应先放入模具内的预定位置上， 成型后与塑料成为一个整体。由于金属嵌件与塑料的 热性能差异很大，导致两者的收缩率不同，因此，有 嵌件的塑料制品，在嵌件周围易产生裂纹，既影响制 品的表面质量，也使制品的强度降低。
充模时间短，也即快速充模，塑料熔体通过喷嘴 及浇注系统时，将产生较高的摩擦热而使料温升高， 这样有利减少分子定向程度，提高制品的熔接强度。
但充模速度过快时，嵌件后部的熔接反而不好， 使制品强度下降，另外，充模过快也容易裹入空气， 使制品出现气泡或使热敏性塑料因料温高而发生分解。
模腔内压力变化曲线分析 (3)
4.脱模剂的选用
使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面的一种 助剂。如：硬脂酸锌（PA除外）、液体石蜡（PA常 用）、硅油（较昂贵）。注意润滑剂的用量要适中。
（二） 注射过程—注射工序
一般地，注射过程要经历加料、塑化、充模、冷却、 脱模等步骤。
1.加料
注射成型是一间歇过程，保持定量加料，以保证操作 稳定，塑料塑化均匀，获得良好制品。 加料过多：受热时间过长，容易引起物料的热分解， 注射机功率消耗增加。 加料过少：料筒内缺少传压物质，模腔中塑料熔体压 力降低，难于补塑，易引起制品收缩、凹陷、空洞等 缺陷。
倒流阶段
该阶段是从柱塞或螺杆后退时开始到浇口处 熔料冻结为止。时间为曲线5，其时间范围为0秒到 几秒。
此时，模腔内的压力比流道压力高，因此会 发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。如 果柱塞或螺杆后退时，浇口处熔料已凝封或喷嘴中 装有止逆阀，则倒流阶段就不会出现。实际工业生 产中不希望出现倒流阶段，正常生产中也不会出倒 流阶段，曲线e2。因此，在注塑过程中，倒流阶段 是可避免的。曲线e1是倒流严重的情况。
2.塑化
加入的塑料在料筒中进行加热，由固体粒子变成熔体， 经过混合和塑化后，塑化好的熔体被柱塞或螺杆推挤 至料筒的前端。
3.充模
经过喷嘴、模具浇注系统进入并充满型腔的过程。 核心步骤 4.补塑 在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的柱塞 或螺杆，迫使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充入模具 中。
5.保压
②制品断面的平均温度冷却到所要求某一温 度以下所需的时间；
③某些较厚的制品，虽然断面中心层部分尚 未固化，但也有一定厚度的壳层已经固化，此时取 出制品已可不产生过大的变形，这段时间也可以定 为制品的冷却时间；
④结晶型塑料制品的最厚部位断面的中心层 温度冷却到熔点温度以下所需要的时间，或结晶度 达到某一指定值所需要的时间。
2.料筒的情况
初用某种塑料或初用注射机、生产中需改变产品、更 换原料、塑料中有分解时需对注射机的料筒进行清洗 或拆换。
柱塞式：拆卸清洗或用专用料筒。
螺杆式：直接换料清洗。 要求掌握塑料的热稳定性、成型温度范围、 各种塑料之间的相容性。
3.嵌件的预热
防止嵌件的周围出现裂纹或导致制品强度下降。
预热可减少熔料与嵌件的温差，使嵌件周围的熔料冷 却较慢，收缩均匀，产生热料补缩作用，防止内应力 的产生。 预热温度：110～130℃。
在螺杆式注塑机中，物料在固体输送段已经形成固体塞，阻力较 小，到计量段物料已经熔化，这时，无论固体、半固体还是熔体，其流 动阻力均较小。因此，螺杆式注塑机的注射压力损失小。
充模过程中模腔内压力变化曲线
模腔内压力变化曲线说明
a-熔料在受压保持时间（保压时间），b螺杆行程向前的时间，c-在塑模中冷却保持时 间， d-浇口中熔料凝固时的压力（封口压力）， e、e1、e2-压力曲线，f-开模时的残余压力。
＜0.02
聚砜
110 ～120 4 ～6
＜30
＜0.05
聚苯醚 110 ～120 2 ～4
30 ～40
--------
干燥方法
1.热风循环干燥 2.红外线加热干燥 3.真空加热干燥 4.沸腾床干燥 5.气流干燥
干燥方法的选用，应视塑料的性能、生产批量和具体的干燥设 备条件而定。
通常，小批量用料采用热风循环干燥和红外线加热干燥。大批 量用料采用沸腾床干燥和气流干燥。高温下易氧化降解的塑料，如 PA，则宜采用真空干燥。
模腔内压力变化曲线分析 (2)
充模时间与注射压力的关系
充模时间长，也即慢速充模，首先进入模内的熔 体，受到较多的冷却而粘度增大，后面的熔体就要在 较高的压力下才能入模，因此，模内物料受到的剪切 应力大、分子定向程度高，当定向的分子被冻结后， 会使制品产生各向异性，在使用过程中会出现裂纹。
充模时间长，制品的热稳定性也较低。
其二，即使某种着色剂对PVC和PC这两种塑料的 成型温度都能适应，适用于PC用的着色剂就不一定适 用于PVC，因为PVC在成型过程中或多或少地分解释放 出HCl，而HCl就有可能对这种着色剂起着有害的化学 作用。
（4）色母粒料使用 ①载体树脂与主体树脂的关系；主要是指熔融温度的问题.
②颜色的深浅:色母粒料中颜料的浓度和色母料的添加量； ③分散的均匀性,主要考虑色母料的用量和基体树脂量的关系。
1-从螺杆推动到熔体填充模腔的时间，2熔体填充模腔的时间，3-塑料被压实的时间， 4-保压时间，5-熔体倒流时间，6-浇口凝固后 到脱模前熔体继续冷却时间。
模腔内压力变化曲线分析 (1)
充模阶段 该阶段是从柱塞或螺杆预塑后的位置开始向前
移动起，直至塑料熔体充满模腔为止。时间为1、2、 3这三段时间之和，其时间范围为几秒到十几秒，也 有不到1秒的。
充模阶段开始时，模腔内没有压力，曲线1； 随着物料不断充满，压力逐渐建立起来，曲线2；待 模腔充满对塑料压实时，压力迅速上升而达到最大 值，曲线3。
充模时，熔料的流动形式是铺展式向前流动， 前沿呈圆弧形，两壁的交界处逐渐过渡到直线。呈 现这种流动状态的原因是熔料在模内流动时是非等 温流动，而且是不稳定流动，熔料前端的粘度很高。
常用塑料干燥工艺参数
塑料名称 干燥温度/℃ 干燥时间/h 料层厚度/mm 含水量要求/%
ABS
80～85
2～4
30～40
＜0.1
PA
90 ～100 8 ～12 ＜ 50
＜0.1
PC
120 ～130 6 ～8
＜30
＜0.015
PMMA 70 ～80
4 ～6
30 ～40
＜0.1
PET
130
5
20 ～30
保压阶段的压力可以维持原来的注射压力，一般 是稍低于原来的注射压力。提高保压阶段的压力，延 长保压时间，有利于提高制品密度，减少收缩，克服 制品表面缺陷。保压压力越高，浇口凝封压力也越高， 塑料还在流动，温度逐渐下降，因此，分子定向程度 大。这是注射制品大分子取向形成的主要阶段。
模腔内压力变化曲线分析 (4)
一般，保压时间长、凝封压力高，则倒流少、 制品的收缩率降低 。
模腔内压力变化曲线分析 (5)
浇口冻结后到脱模前的继续冷却阶段。 该阶段是从浇口凝封时起到制品从模腔中顶出时止，曲线
6。其时间范围为几秒、几十秒甚至几分钟。 模内塑料在该阶段内主要是继续进行冷却，以使制品在脱
模时具有足够的刚性而不致发生扭曲变形。在此阶段，可以不 考虑分子取向问题。
3 原材料的干燥
① 原材料干燥的必要性 ② 常用塑料干燥工艺参数 ③ 干燥方法 ④ 干燥效果及其影响因素
原材料干燥的必要性
有些塑料原料要干燥，如：PA、、PC、PMMA、PET、ABS、聚 砜、聚苯醚等，由于其大分子结构中含有亲水性的极性基团，因而 易吸湿，使原料中含有水分。当原料中水分超过一定量后，会使制 品表面出现银纹、气泡、缩孔等缺陷，严重时会引起原料降解，影 响制品的外观和内在质量。因此，成型前必须对这些塑料原料进行 干燥处理
注射成型的工艺过程
塑料注射工艺过程
（一） 成型前的准备--成型前对原料的预处理
对原料进行外观和工艺性能的检验，有的粉料还需 造粒、染色和干燥等。 如：PC、PA、PMMA等须干燥。 小批量：热风循环烘箱、红外线加热烘箱、真空烘箱。 大批量：沸腾干燥、气流干燥。 常压时通常100℃以上，注意干燥时间和之后的防潮。
使模腔中的塑料能形成形状完整而致密的制品。
6.退回柱塞或螺杆，加入新料
7.冷却 卸除料筒中塑料的压力，通冷却水、油等冷却介质， 对模具进一步冷却。核心步骤 8.脱模 冷却到所需温度，可用人工或机械的方式脱模。
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(三） 冲模阶段
注射过程中的压力损失
物料熔体在注射时要克服一系列阻力，包括熔体与料筒、喷嘴、浇 注系统、型腔的摩擦阻力及熔体的内摩擦阻力，同时还需要对熔体进行 压实，因此，所需的注射压力很高。
（四）冷却阶段
塑料熔体自进入模腔后即被冷却，直至脱模时为止。 如果冷却过急或模具与塑料熔体接触的各部分温度不匀，则会由于冷却不均而导 致收缩不均匀，使制品中产生内应力。 但冷却速度慢，则会延长生产周期、降低生产效率，而且还会造成复杂制品脱模 困难。
模内冷却结束时间的客观标准
①制品最厚部位断面中心层的温度冷却到该种 塑料的热变形温度以下所需的时间；
保压阶段
此阶段也称压实、补缩阶段，是从熔体充满模腔
时起至柱塞或螺杆后退前为止。时间为曲线4（a或 这阶段，其时间范围为几秒、几十秒甚至几分钟。
a1）
在这段时间内，塑料熔体因冷却而产生收缩，但 由于塑料熔体仍处于柱塞或螺杆的稳压下，料筒内的 熔料会继续向模腔内流入，以补充因收缩而留出的空 隙。塑料工业中，把这段时间称为补料时间。
（5）颜色的控制
塑料制品颜色难以控制的内容有两个方 面：一方面是指颜色的调配，使制品有光泽； 另一方面，是指颜色的均匀性。
第一个方面的问题是指颜色品种的选择和 用量的多少，当然，也要注意色光方面的调配。
第二方面的问题：设备问题，如果是柱塞 式注塑机，则颜色的均匀性要差些，螺杆采用 螺杆式注塑机，则颜料的均匀就好得多。工艺 参数的设置得要适当，如果料筒温度不能过高， 当然也不能太低。颜料的添加量要适当。
1 原材料的检验
原材料的检验内容为:原材料的种类、外观及 工艺性能等。
（1）原材料的种类：不同类型的塑料,采 用的加工工艺不同,即使是同种塑料,由于规格 不同,适用的加工方法及加工工艺也不完全一样。
（2）原材料的外观：色泽、颗粒形状、 粒子大小、有无杂质等。对外观的要求是:色泽 均匀、颗粒大小均匀、无杂质。
干燥效果及影响因素
影响干燥效果的因素有三：
干燥温度
一般，干燥温度应控制在塑料的软化温度以下、热变形温 度以下或Tg以下；为了缩短干燥时间，可适当提高温度，以干 燥是时塑料颗粒不结成团为原则，一般不超过100℃。干燥温度 也不能太低，否则不易排除水分。
干燥时间
干燥时间长，有利于提高干燥效果，但时间过长不经济； 时间太短，水分含量达不到要求。
通过对金属嵌件的预热，可减少塑料熔体与嵌件 间的温差，使嵌件周围的塑料熔体冷却变慢，收缩比 较均匀，并产生一定的熔料补缩作用，以防止嵌件周 围产生较大的内应力，有利消除制品的开裂现象。
色母料着色法操作简单、方便，着色均匀， 无污染，成本比干混法着色高一些。目前，该法已 被广泛使用。
（3）着色剂与树脂
着色剂与树脂的配合十分重要，有两方面的因 素要考虑。
其一，着色剂的分解温度与树脂的成型温度的 配合。例如，能用于PVC塑料的着色剂就不一定能用 于PC塑料，因为PVC的成型温度比较低，而PC的成型 温度相当高。
（五）整个注塑工艺过程
成型前的准备工作 1 原材料的检验 2 原材料的着色方法 3 原材料的干燥 4 嵌件的预热 5 脱模剂的选用 6 料筒的清洗 注射成型过程包括塑化、注射和模塑冷却三个阶段。 1. 塑化 2.注射过程中的压力损失 3.充模与冷却过程 制品的后处理
注塑制品经脱模或进行机械加工、修饰之后，为改善和提 高制品的性能，通常需要进行适当的后处理。注塑制品的 后处理，主要是指热处理(退火)和调湿处理 。