裂纹原因分析

裂纹

裂纹就是锻压生产中常见得主要缺陷之一,通常就是先形成微观裂纹，再扩展成宏观裂纹。锻造工艺过程(包括加热与冷却)中裂纹得产生与受力情况、变形金属得组织结构、变形温度与变形速度等有关。锻造工艺过程中除了工具给予工件得作用力之外,还有由于变形不均匀与变形速度不同引起得附加应力、由温度不均匀引起得热应力与由组织转变不同时进行而产生得组织应力。应力状态、变形温度与变形速度就是裂纹产生与扩展得外部条件;金属得组织结构就是裂纹产生与扩展得内部依据。前者就是通过对金属组织及对微观机制得影响而对裂纹得发生与扩展发生作用得。全面分析裂纹得成因应当综合地进行力学与组织得分析。ﻫ (一)形成裂纹得力学分析ﻫ在外力作用下物体内各点处于一定应力状态，在不同得方位将作用不同得正应力及切应力。裂纹得形式一般有两种:一就是切断,断裂面就是平行于最大切应力或最大切应变；另一种就是正断,断裂面垂直于最大正应力或正应变方向。

至于材料产生何种破坏形式,主要取决于应力状态,即正应力σ与剪应力τ之比值。也与材料所能承受得极限变形程度εmaｘ及γmax有关。例如，①对于塑性材料得扭转,由于最大正应力与切应力之比σ/τ=1就是剪断破坏；②对于低塑性材料,由于不能承受大得拉应变，扭转时产生45°方向开裂。由于断面形状突然变化或试件上有尖锐缺口,将引起应力集中，应力得比值σ/τ有很大变化,

1、由例如带缺口试件拉伸σ/τ=４,这时多发生正断。ﻫ下面分析不同外力引起开裂得情况。ﻫ

外力直接引起得裂纹ﻫ压力加工生产中，在下列一些情况,由外力作用可能引起裂纹：弯曲与校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉伸、胀形与内翻边等,现结合几个工序说明如下。ﻫ弯曲件在校正工序中(见图３-3４)由于一侧受拉应力常易引起开裂。例如某厂锻高速钢拉刀时,工具得断面就是边长相差较大得矩形,沿窄边压缩时易产生弯曲,当弯曲比较严重,随后校正时常

常开裂。ﻫ镦粗时轴向虽受压应力,但与轴线成４５°方向有最大剪应力。低塑性材料镦粗时常易产生近4５°方向得斜裂（见图片8-355)。塑性好得材料镦粗时则产生纵裂，这主要就是附加应力引起得。ﻫ工件得几何形状对应力分布有明显影响。例如，拉伸试棒在缩颈形成前各处可以视为受均匀得单向拉应力,一旦形成缩颈后,缩颈表面就受三向拉应力;镦粗时也有类似得情况，只就是应力得符号相反。

图３－３4 拔长时表面纵向裂纹形成过程示意图

ﻫ图片8-355 MB2镁合金锻件表面裂纹

我们曾经对图３－35所示得凹凸两种试样进行镦粗。镦粗后在凸形得试样上出现45°剪裂（见图3-35b)。其主要原因就是由于沿表层分布得力除沿轴向对两者都有压应力外，对于凹形试件还有径向应力分量（压应力)产生,而对于凸试件则由于存在径向压应力而产生切向拉应力,前者对表层纵向开裂起阻止作用,后者对表层纵向开裂起促进作用。生产上采用铆镦得方法锻高速钢，从力学上分析也就是利用中凹得工件,使镦粗时不易出现纵裂。

另外,矩形断面毛坯在平砧下拔长时产生得对角线裂纹也就是切应力引起得。ﻫ

2、由附加应力及残余应力引起得裂纹ﻫ压力加工生产中,大多数裂纹都就是由附加应力作用产生得，附加应力主要就是由两种原因引起得。①变形不均匀;②变形时金属流速不均匀。结合几个典型工序介绍如下：ﻫ（1）由变形不均匀引起得附加应力ﻫ一般材料镦粗时侧表面产生纵向裂纹,就是由于表面受切向拉应力作用得结果,而这种切向拉应力就是由于镦粗时变形不均匀引起得附加应力。镦粗时中心区(Ⅱ）得变形大,而周边区(Ⅲ区)得变形较小,Ⅱ区金属向外流动时,便使Ⅲ区金属沿切向受附加拉应力（见第四章图4－1）。

拔长时，当送进量ｌ相对于坯料得高度较小时(l<０、５h＝,这时变形区成双鼓形,中间部分锻不透,被上下部分金属强制延伸而受拉应力（见第四章图４－12)，易弓l起锻件内部横向裂纹(见

图4－8d）。这在大型锻件锻造中就是常见得。ﻫ冲孔时，冲头下面得A区金属(见第四章图4－31)向外流动时,使B区金属沿切向受附加拉应力作用,常引起表面纵向裂纹(见图4-３０）。

图3-3５凹形与凸形试样镦粗时得受力情况与开裂形式

(2)由流速不均引起得附加应力ﻫ挤压棒材时,由于受模口摩擦阻力影响,表层金属流得慢,中部金属流动很快,外表层受拉,中部金属受压，在表层易引起横裂(见图3-３6)。附加应力在外力消除后,仍以残余应力得形式留在工件内部,这就是产生延时开裂得主要原因。如挤压后得黄铜棒,在潮湿得空气中,常由于应力腐蚀而产生开裂。

图３-3６棒料挤压时得附加应力分布情况

3、由温度应力及组织应力引起得裂纹

当加热或冷却时由于温度不均匀造成热胀或冷缩不均匀而引起得内应力,总得规律就是在降温较快(或加热较慢)处受拉应力,在降温较慢或升温较快处受压应力。ﻫ当组织转变不同时发生时,则易产生组织应力。总得规律就是每一瞬间进行增加比容得转变区受压应力,进行减少比容得转变区受拉应力。奥氏体冷却时有马氏体转变得材料,冷却过程形成得温度应力及组织应力得分布情况如图３-37所示（图中应力都就是指轴向应力)。ﻫ冷却初期工件表层温度较心部明显降低,表层得收缩趋势受到心部得阻碍,在表层产生拉应力,在心部产生与其平衡得压应力,随着冷却过

程得进行,这种趋势进一步发展。但由于心部温度高,塑性较好，还可产生微量塑性变形,以缓与这种热应力。到了冷却后期，表层温度已接近常温,基本上不再收缩，而心部温度尚高，仍继续收缩,导致了热应力得反向，即心部由压应力转为拉应力,而表层则由拉应力转为压应力。这种应力状态保持下来构成材料得残余应力。

组织得变化就是在一定得温度区间内完成得。当工件表层冷却至马氏体转变温度时产生体积膨胀,但由于心部仍然处于奥氏体状态,对表层得体积膨胀起牵制作用，因此表层这时受压应力。随着冷却过程得进行,这种趋势进一步发展。但随着心部发生马氏体转变，由于该处得体积膨胀而引起应力得松弛。当工件继续冷却,由于心部形成得马氏体含量愈来愈多，体积膨胀也越来越大，而表层体积已不再变化,这时心部得伸长趋势受到表层得阻止作用,结果导致组织应力得反向，心部转为压应力，表层则为拉应力。这种应力状态一直保持下来构成残余应力。

由以上所述可以瞧出,工件在冷却过程中所形成得热应力及组织应力在不断变化,其分布方向恰好相反,但从数量上并不能正好抵消;热应力早在高温冷却初期即产生,而淬火组织应力则在较低

得温度(Ms以下)时才开始出现;冷至室温后得最终残余内应力,其大小与分布情况取决于热应力

与组织应力在每一瞬时相互叠加作用得结果。ﻫ对于无同素异构转变得锻件，在锻后空冷或其它缓慢得冷却过程中,热应力通常并不引起严重后果。虽然冷却初期温差较大,表层为拉应力(中心部分受压应力),但因温度较高,塑性较好，不致引起开裂;冷却后期温差不太大,且表层受压应力，所以也不引起开裂。奥氏体(如1Cr1８Ｎi9Ti、50Ｍn18Cｒ4ＷＮ）得任何大断面锻件都可以直接空冷而不需缓冷,甚至水淬时也不产生裂纹。

图3-3７冷却过程中得温度应力与组织应力分布情况

组织应力在较低温度下才开始发生,这时材料塑性较低，这就是造成冷却时开裂得主要原因。高速钢冷却裂纹(图片８-1５6)及马氏体不锈钢冷却裂纹（图片8－276)附近没有氧化脱碳现象也证明了这一点。对于马氏体不锈钢即使采取一些缓冷措施,仍必须退火后才能进行酸洗,否则在腐蚀时易出现应力腐蚀开裂。