活性炭设备生产工艺

活性炭设备生产工艺

一、活性炭活化生产设备

活性炭活化的生产工艺

目前市场上常见的活性炭的种类大致有椰壳、杏壳、核桃壳、山楂壳、桃壳、煤、棕榈壳、木炭等可以生产活性炭的材质，主要依托本地资源优势。本设备采用自动化控制系统，活化炉的炉体主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、测温装置、活化装置、冷却装置、沉降室、锅炉、风机、除尘装置自动化PLC控制系统组成。

先将各种原材料进行炭化，然后将炭化好的材料2mm以下细粉筛掉，要求水份＜15％，此时将物料送入提升机料仓提入顶部给料仓，由顶部给料仓通过变频喂料机均匀将物料送入炉内，经点火装置加温，此前炉内的温度需达到800℃以上方可喂料，此时需通过风机向炉内送入适量的氧，再将蒸汽打开，向炉内送入适量的蒸汽进行对物料活化，此时的蒸汽需穿透蒸汽，每吨成品活性炭需向炉内送入4吨蒸汽，此时的蒸汽不可以作扩散蒸汽，否则炭就会烧失率很大，并且效率质量也不高。物料随着炉体的转动逐渐进入炭化预热升温区，待物料升温至约800℃时进入物料活化区，此时的物料经与水蒸汽接触反应后温度迅速升高，约900-1050℃，此时物料与水蒸汽所接触的时间称为“活化时间”，根据温度与供氧量的不同，活化时间

会有所区别，约30-40分钟，即物料以每小时6米的速度随转动的炉体向前行进。待物料进入降温段时进入炉体出料管，此时的温度约500-600℃，当经过出料管逐渐降温至200℃时，物料就会自动滑落到炉体外的另外一个水降温冷却装置，经过约3分钟的无氧冷却时间，活化好的物料已经达到常温，约30-40℃，此时冷却好的物料自然滑落到提前准备好的包装吨袋（每袋可装0.5吨）或通过气流输送装置输送到料仓以备磨粉，当袋装满后可用人力压力叉车将物料移位，炉尾配备沉降室，此沉降室起四个作用，一是给余热锅炉提前预热，二是粉尘沉降，三是停炉后可不停蒸汽，防止寒冷地区管道上冻，四是燃烧不干净的烟气再次燃烧，减少黑烟，并充分利用烟气烧变成的热量。在沉降室后面配备蒸汽余热锅炉，利用高温尾气（约800℃）带动余热锅炉产生蒸汽，用来活化物料。锅炉后面配备引风机，用来将锅炉内的高温尾气抽至余热锅炉，并且尾气送入布袋脉冲除尘器后进行水喷淋等尾气处置设备达标排放，产量根据不同物料和质量要求而不同，如生产煤质炭需加装脱硫脱硝装置，附下表参考：

以上设备完全采用PLC系统控制，改变了传统的操作模式，劳动强度又大大降低，质量又可控，又安全，大大地节省了人工，同时本套设备维修率大大降低，不同于其他厂家，可连续长时间不用停炉生产。

二、危废活性炭再生装置

危废活性炭再生装置生产工艺

流程图

活性炭吸附饱和后不再具有吸附能力，目前环保部门已经明确将废活性炭列为“危废”，必须有资质的回收单位来回收，可以废物再次利用，为上下游单位节流。就活性炭再生设备装置，做以下简要描述：目前主要炉体尺寸为ø1.9米、ø2.2米、ø2.4米、ø2.6米，长度为12米至17米，此套设备完全用PLC 控制负压系统控制，改变了过去老的生产方法，既省人，又省力，质量又可控，又安全。主要配置为提升机、料仓活化炉体、喂料装置、传动装置、耐火材料、活化装置、余热锅炉、压力传感器、风机、冷却出料装置、集尘装置、废气处置回收装置、PLC控制系统柜、辅助加温预热装置、尾气余热烘干预处理装置、烘干炉体、气流密闭输送装置、尾气焚烧装置、余热利用、急冷、脱硫脱硝、去除二恶英、除尘等装置组成。

一、先将废炭装入吨装集中存放，攒够量后集中再生，再生时先将废炭倒入提升机料仓(约6个立方)，再由提升机提入预料仓，（转炉开机前先用燃烧装置加热余热炉体和焚烧炉）由变频喂料机喂入炉内进入扬料板利用尾气余热进行湿物料烘干，此时的活性炭为预热阶段，烘干后的物料在再生炉内继续向前移动，随着物料逐渐烘干预热，慢慢进入炭化脱附阶段（300-600℃），此时的温度尤为重要，此段的温度和蒸汽决定了能否再生质量的高低，此时的温度约900-1050℃，此段的活化时间约为25-35分钟，蒸汽量为2-3吨／小时。

二、此时的蒸汽量和压力都要适中，否则就起不到活化作用，反倒降温，待炉内温度稳定后逐渐开启蒸汽，减小预热装置的供热量，使水蒸气与炭产生化合反应，产生水煤气。此时的蒸汽需要穿透活化，并配适量的氧，这样才能达到最佳的活化效果，当物料活化完成时通过转炉的降温管旋转出料逐渐降温，此时物料的温度约700-900℃，此时物料随着炉体的转动，由出料管再次进入冷却炉，通过在炉内无氧状态下水冷约3分钟，即可得到活化好的成品再生活性炭，然后通过密闭的气流输送装置收集到料仓。此时炉内的物料与氧呈对流状态，即我们所说的逆流法，当物料与给氧风向为同一方向时为顺流法(此种方法只适合

生产新的活性炭)。下面所说的加温装置，它是在物料挥发份不够的前提下以天然气或燃烧机辅助加温，为了达到活化所需要的温度。当废气由进料端风机将尾气250-400℃引入二次焚烧炉将1000-1100℃高温焚烧后的尾气再次引入余热锅炉，由余热锅炉风机将此时的废气约200-250℃（此时的尾气会产生少量的二恶英），经氨水喷射泵→进入碱液喷淋塔→气水分离器（冷凝器）→生石灰喷射塔→活性炭喷射塔→旋风收集器→二次碱液喷淋，引入布袋脉冲除尘器，再由布袋脉冲除尘进入活性炭吸附箱进行废气收集后35米高空排放，以上全部加工再生时间的周期约2小时，全程负压传感控制。

三、物料的特殊性，因不同的废炭吸附不同的有机或无机成份，因此产生的废气量和成份也有所不同，本套装置在设计时已充分考虑到物料的复杂性。简而言之，物料的水分和吸附饱和的挥发份烟气量决定产量。当物料水分被烘干至小于15%时，产能可达到10-20吨（原料炭），混合烟气量约为2万-3.5万/小时，因此尾气配备的设备也需匹配。本过程所有装置均需耐高温、耐腐蚀。

四、根据环评要求，原料仓库均采用负压通风系统，气体送入焚烧炉，烘干物料产生的尾气排入焚烧炉焚烧。

注：具体的再生量大小要与炉体、锅炉、焚烧炉、管道、风机等匹配大小。

三、生物质外热式炭化设备（炭化炉）

生物质外热式炭化设备生产工艺

低温炭化转炉

一、炭化炉炭化原理

• 该炭化炉的炭化过程是物料在低温条件下的干馏过程。在该过程中，物料在一定的低温范围和隔绝空

气的条件下逐步升温加热，物料缓慢升温，使物料中的胶质体有序热解，使其最大化的形成起骨架结构的

固定炭；炭化终温低使炭化料无石墨化现象，使炭化料含有更多C-H化学键，利于下步活化反应；•