安全标准化持续改进管理制度docx.doc

安全标准化持续改进管理制度x4 安全标准化持续改进管理制度
（一）总则
为了确保公司安全生产标准化的适宜性、充分性和有效性，按照安全生产标准化体系的要求进行评审，保证体系持续有效的正常运行。

（二）范围
本制度适用于对威宁西南水泥责任有限公司开展安全标准化的持续改进控制。

（三）细则
1.职责
1.1总经理负责营造一个激励员工安全标准化管理持续改进的良好环境，提供改进资源。

1.2生产技术处负责安全标准化管理持续改进的归口管理和总体策划。

1.3各有关部门负责完成安全标准化管理持续改措施计划中的相关项目。

1.4公司全体员工提供安全标准化管理持续改进信息和改进建议。

2.工作程序
2.1建立公司安全标准化管理持续改进的思想体系
2.1.1总经理承诺坚持不懈地开展安全标准化管理改进活动，使员工认识到：公司的生存与发展依存于安全。

通过持续改进，努力使各项安全标准化管理工作不断完善。

2.1.2总经理应贯彻安全标准化管理持续改进的理念，营造一个良好的
安全标准化管理持续改进的氛围和环境，倡导、鼓励和支持员工积极参与安全标准化管理持续改进活动，并为安全标准化管理持续改进活动的实施提供必要的资源、培训和技术支持。

使员工自觉遵循安全标准化管理持续改进的原则，积极参与安全标准化管理体系、现场安全作业特性、改进工艺技术、改善作业环境、降低能耗及污染物等各方面的持续改进活动。

2.1.3公司各部门在制定安全标准化管理持续改进措施应坚持以下原则：
1)安全技术措施等级顺序：
a.直接安全技术措施；
b.间接安全技术措施；
c.指示性安全技术措施：
d.若间接指示性安全技术措施仍然不能避免事故危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个体防护等措施来预防、减弱系统的危险、危害程度。

2)根据安全技术措施等级顺序的要求应遵循的具体原则：
a.消除；
b.预防；
c.减弱：
d.隔离；
e.连锁；
f.警告。

3)安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性。

3.持续改进关注重点
3.1公司确定以《水泥生产企业安全生产标准化评定标准实施指南》为标准做好持续改进过程。

3.2公司推行行持续改进时应重点关注下列方面发生变化时：
3.2.1工艺技术发生变化时；
3.2.2设备设施发生变化时；
3.2.3法律、法规和标准发生变化时；
3.2.4人员发生变化时；
3.2.5管理机构发生变化时；
3.2.6管理职责发生变化时。

3.3持续改进项目实施的步骤
公司以《水泥生产企业安全生产标准化评定标准实施指南》为参考指南，规定持续改进项目实施的步骤。

这些步骤包括：
3.3.1改进的原因：识别过程中存在的问题，选择改进的区域，并记录改进的原因；
3.3.2目前的状识：收集数据进行分析，选择特定的问题并确立改进的目标；
3.3.3寻找问题的主要原因：通过运用适宜的统计技术识别并确定产生问题的根本原因；
3.3.4确定可能解决问题的办法和措施：制定措施计划，明确责任者和实施进度；
3.3.5实施计划：在部门领导的带领下，实施制定的措施计划；
3.3.6评价效果：针对已完成的改进措施，对其有效性和效率进行评价；
3.3.7成果标准化：将改进措施良好的成果规范化，防止问题及其根本原因的再次发生；
3.3.8进一步改进：寻找遗留的问题，开始新的PDCA循环。

3.4对持续改进过程的控制
3.4.1生产技术处应维护实施计划的严肃性。

当需要修改计划时，应讨论并认可修改方案。

对突破性项目计划的修改，应报请公司主管领导批准；对渐进性项目计划的修改，应到设备保全处及办公室备案。

3.4.2改进项目实施结束后，应由公司安全生产管理委员会对所有改进项目的效果进行评价。

3.4.4对改进项目的效果评价应形成书面的评价报告，经评价认为需做进一步改进的方面应将其定为新一轮的改进项目。

3.4.5有效的改进结果应纳入文件，并通过培训使员工掌握新的要求、方法和操作。

(四)附则
1.本制度自下发之日起执行。

2.本制度归生产技术处负责解释并归口管理。

安全标准化风险评价管理制度1 风险评价管理制度
1 目的
对公司生产、经营、服务和后勤保障等活动及设备设施持续地进行危害因素辨识、风险评价以及风险控制，确定重大及不可
容忍的风险，采取有效或适当的控制改进措施，把风险降低到最低或控制在可以承受的程度。

2 范围
公司员工进行的危害因素辨识和风险评价，以及由安全评价机构进行的危害因素辨识和风险评价。

3 引用文件
（无）
4 术语和定义
（无）
5 职责和权限
5.1 生产技术部
5.1.1 生产部是本程序归口管理部门。

5.1.2 负责组织危害因素辨识和风险评价，负责制订风险评价准则，审核工作危害分析表（JHA）和
安全检查表（SCL），负责本部门职责范围内的危害因素辨识和风险评价工作。

5.1.3 组织编制公司重大及不可容许风险控制改进措施清单及控制改进措施。

5.1.4 组织、检查、监督考核控制改进措施的实施。

5.1.5 组织评价人员的培训。

5.1.6 组织内部设备、设施危害因素的辨识与风险评价；
5.1.7 负责外界所提供的生产检修建设用设备、设施的危害因素辨识和风险评价；
5.1.8 负责组织检维修、技改技措、隐患治理类项目的控制改进措施的实施；
5.1.9 参加编制重大及不可容许的风险控制改进措施清单，审核设备、设施类控制改进措施。

5.2 安全管理部
5.2.1 负责本部门内部及公司办公场所、设施的危害因素辨识和风险评价。

5.2.2 负责组织危险化学品危害因素辨识与风险评价，并负责审核相关风险辨识与评价表。

5.2.3 负责编制危险化学品控制改进措施，参加编制重大及不可容许的风险控制改进措施清单，并监督、检查、考核实施情况。

5.2.4 负责绿化工程危害因素辨识与风险评价。

5.2.5 组织新员工、转岗员工、外来人员、临时用工及厂区内交通（公路）活动的危害因素辨识与风险评价。

5.3 供储部
5.3.1 负责本单位职责范围内的危害因素辨识与风险评价；
5.3.2 负责委托运输相关的活动与设施危害因素辨识和风险评价，编制重大及不可容许风险控制改进措施清单并组织实施。

5.4 其他单位
5.4.1 负责本单位范围内的危害因素辨识与风险评价，制订控制改进措施并负责实施。

负责实施公司审定的重大及不可容许控制改进措施。

5.4.2 负责进入本单位的新员工、转岗员工、外来人员和临时员工的活动危害因素辨识与风险评价；
5.4.3 负责本单位危险化学品危害因素辨识和风险评价。

6 工作程序
由安全评价机构进行的危害因素辨识和风险评价，按照相关法规定期进行。

以下程序适应于公司员工进行的危害因素辨识和风险评价的活动。

6.1 基本步骤
进行危害因素辨识、风险评价和风险控制策划的基本步骤包括：
设立组织机构→工作活动分类→危害因素辨识→风险评价→确定风险是否可容许→编制风险控制措施计划（必要时）→评审措施计划的充分性。

6.2 成立评价小组
各部门成立以主管领导负责，专业技术人员和操作人员参加的评价小组，所有评价人员由安全生产部组织培训，使其有能力、有资格进行危害因素辨识和风险评价。

6.3 选择和确定评价范围和对象
评价小组应首先识别出本单位从事的所有活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品生产、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、承包商的服务和设备，以及行政和后勤等的全过程。

生产范围包括从规划、设计、制造、采购、建设、投产、产品销售和服务全过程。

所有可能导致的危害和环境影响的活动，包括非常规活动，检维修等都必须充分得到识别。

在确定评价范围后，评价小组按下列方法，确定评价对象：
——按生产流程的各阶段；
——按地理区域、单元或场所；
——按装置、设备、设施（包括外界提供的设施）；
——按作业活动（包括合同方人员）。

对所确定的辨识和评价对象，必要时按作业活动进一步细分，以便对危害因素和风险进行全面辨识和评价。

评价人员在进行危害因素辨识与评价前首选要了解工作活动的相关信息，包括：
——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；
——可能用到的机械、设备、工具；
——用到或遇到的物质的物理、化学性质；
——工作人员的能力和已接受的任务培训；
——作业指导书或作业程序；
——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。

6.4 进行工作活动分类
评价小组对评价对象进行分类。

如按照作业活动分类；
按设备或设施分类；
按生产过程或服务提供过程的阶段：如委托设计，签订检修合同，供方评定等；
被动性的工作，如紧急抢修等；
按确定的任务分类，如产品装卸，车辆运输等。

6.5 危害因素的分类
根据危害因素在事故发生、发展过程中的作用，把危害因素划分为以下两大类：
6.5.1 第一类危害因素
根据能量意外释放理论，能量或危险物质的意外释放是伤亡
事故发生的物理本质。

于是，把生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质称为第一类危害因素。

6.5.2 第二类危害因素
正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故。

但一旦这些约束或限制能量或危险物质的措施受到破坏或失效（故障），则将发生事故。

导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危害因素。

第二类危害因素包括物的故障、人的失误和环境因素。

6.6 选择危害因素辨识方法
评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法。

在选择识别方法时考虑：
——活动或操作性质；
——工艺过程或系统的发展阶段；
——危害分析的目的；
——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；
——潜在风险度大小；
——现有人力资源、专家成员及其他资源；
——信息资料及数据的有效性；
——是否是法规或合同要求。

本公司主要使用以下两种方法：
6.6.1 安全检查表法（SCL）——主要使用对设备实施的检查
安全检查表法是为了系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。

具有一定的安全技术知识并掌握职业健康安全方面的法规和标准的分析人员，通过对现场工作环境的现场观察，发现存在的危害因素。

分析步骤：
建立安全检查表，分析人员选择合适的国家、部委、行业、企业标准、规范、作业指南或运用自己的经验和可靠的参考资料等编制安全检查表。

把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出不安全因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按系统的构成顺序编制成表。

分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，分析系统的设计和操作等各个方面可能与标准、规定不符而产生的偏差，及可能导致的后果。

识别现有的针对分析项目的控制措施。

进行风险评价。

提出建议/改进措施。

6.6.2 工作危害分析法（JHA）——主要用于作业或管理活
动
工作危害分析法（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。

分析人员通过与某项工作具有经验的人的询问和交谈，发现其工作中的危害因素，初步分析工作中存在的第一类和第二类危害因素。

分析步骤
（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，说明每一个步骤，只说做什么，而不说如何做。

分解时应：
——观察工作；
——与操作者一起讨论研究；
——运用自己对这一项工作的知识；
——结合上述三条。

（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。

（3）识别每一步骤的主要危害后果。

（4）识别现有安全控制措施。

（5）进行风险评价。

（6）建议安全工作步骤。

安全检查表法适合对作业环境、设备设施进行危害因素辨识；工作危害性分析法（JHA）适应于对日常工作活动、工艺操作等进行分析。

其他方法，如失效模式与影响分析法（FMEA）、危险与可操作性研究法（HAZOP）、预先危险分析法（PHA）、事件树分析法（ETA）、事故树分析法（FTA）等，分析人员也可采用。

6.7 识别危害根源和性质
评估人员进行危害因素辨识考虑以下问题：
——存在什么危害（伤害源）；。