压铸机压射运动工作原理
第2章压铸过程原理及常用合金B
d为压射冲头直径(m)。
➢ 压射比压与压铸机的压射力成正比，与压射冲头的截面积成
反比，所以压射比压可以通过调整压射力和压室内径来实现。
4、压铸过程 a) 准备状态 b) 慢速封口 c) 堆聚阶段 d) 填充阶段 e) 增压保压
阶段
压铸压力和压铸速度
压铸压力和压铸速度
➢ 压铸过程中特点 压射比压随压射阶段的变化而改变 压射速度随压射阶段的变化而改变 液体金属在压室与压铸模中的运动分为四个阶段
压铸压力和压铸速度
由公式可知， a) 充填速度与压室直径的平方、冲头的压射速度成正
比，而与内浇道的截面积成反比关系 b) 通过改变上述三因素的数值，调整充填速度 c) 通过变化内浇道的截面积来调整充填速度不可行 d) 通过调整压铸机上的压力阀实现压射速度的调节
压铸压力和压铸速度
➢ 压射比压与充填速度的关系（水力学原理）
➢ 反之，当(A内/A)<1/3时，在高充填速度下，整个充填过程中，聚 集区发生激烈扰动。在聚集区追上“前流”以前，型腔被液体金 属填充部分的长度与液体金属填充速度和温度、型腔的形状以及 铸型的温度等因素有关。
➢ 充分的排气是减少涡流和减少铸件内卷入气体的重要条件。
5、形成条件： S内 1 1 V内=0.5-15m/s
S型 3 4
液态金属充填铸型的特点
二、全壁厚充填理论(图2-3) 1、 1937年 勃兰特提出 以铝合金为试验 2、观点 ➢ 液体金属压入型腔后，随即扩展至型壁，然后沿着整个型腔
截面向前流动，直至型腔全部被液体金属充满为止。
➢ 无论内浇道截面积与型腔截面积之比值大小如何，流动形态 不受影响。 由于液体金属是以“全壁厚” 形态响。
➢ 结晶范围小，金属液在型腔内冷却时，各个部位凝固的时间 接近一致。小的结晶间隔和含有大量共晶体的合金是理想的 压铸合金。
压铸的过程及原理介绍
压铸的过程及原理介绍压铸的过程及原理介绍∙浅谈压力铸造特点及优势∙发布时间:2021-10-21 15:32:27 来源：互联网文字【大中小】浏览人数：226 【收藏】∙内容摘要: 压力铸造(简称压铸) 是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。
1. 压铸定义及特点压力铸造(简称压铸) 是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。
由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高，充型时间极短。
高压力和高速度是压铸时液体金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本区别之所在。
比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa; 充填速度为0.5—120m/s，充型时间很短，一般为0.01-0.2s ，最短只有干分之几秒。
2. 压铸的优缺点1) 产品质量好。
由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件;2) 生产率高，压铸模使用次数多;3) 经济效益良好。
压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。
1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产;2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm 以下的铸件;3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作;4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。
综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
压铸机结构及原理讲课文档
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冷室压铸机结构
如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、 机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护 等部件组成。按机器零、部件组成的功能分类，我 们将卧式冷室压铸机分成合模、压射、液压传动、 电气控制、安全防护五大类。下面以力劲机械厂有 限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结 构分析。
1、液压蓄能器 液压蓄能器的用途是在液体压力下容纳一个液体量，并在需要时给出。合理地选用液压蓄能器对于 液压系统的经济性、安全性及可靠性都有极其重要的影响。液压蓄能器的种类及结构如图1-12所示 ，卧式冷室压铸机一般采用图1-12c、d所示的两种。
图1-12 蓄能器的种类
a) 重量式蓄能器 b) 弹簧式蓄能器 c) 活塞式蓄能器 d) 气囊式蓄能器 e) 薄膜式蓄能器
气囊式蓄能器的工作原理如图1-14所示，充液时，液压系统的液压油推开盘形阀流入钢质容器内并将皮囊中的氮
气压缩至一定体积（图1-14a）；放出液体时（图1-14b），液压油从盘形阀口流出进入到所需容器， 气囊中的氮气压力起推动液压油、压紧盘形阀的作用。盘形阀能限制气囊被压出孔外（图1-
14c）。
a)
（4）合开模运动的三要素 为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下 合模力：合模终结时，模板对模具形成的锁紧力。
锁模力：在合模终结当合金液注入模具型腔时，模板对模具形成的最终锁力。
变形力：在锁紧模具过程中，机构由于变形而产生的内力。
移型（模）力：在起闭模时，对动型座板的作用力。 胀型（模）力：因合金液模腔压力作用，而产生欲使型（模）具分开的力。
值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。 在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。
压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理
压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理五金百科：压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理据万贯五金机电网小编了解压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。
随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸机工作原理立式冷室压铸机的工作原理压室7呈垂直放置，而上冲头8处于压室上方（图上方的位置），下冲头10则位于堵住喷嘴5孔口处，以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。
模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。
工作步骤如下：（1）合拢模具；（2）以人工或其他方式将金属液浇入压室；（3）上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面；（4）上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移；（5）当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住；于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔（直浇道6的一部分）喷射；（6）金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6，从内浇口3填充进入模具型腔；（7）填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止；浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼9；（8）上冲头提升复位；同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离；（9）下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或其他方式取走；（10）下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口；（11）打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件；一旦切离余料饼之后，开模动作可以立即执行，也可以稍缓至适当的时候执行，与下冲头完成上举和复位的动作无关；至此，完成一次压铸循环。
卧式冷室压铸机的工作原理压室7呈水平放置，压射冲头5处于压室最右端虚线位置。
压铸原理总结
Al 8 Zn表示合金中主要各种元素符号及含量
3.3镁合金化学成分及特性
3.31镁合金铸锭化学成分
Al％
Mn％
Zn％
硅％max
Cu％max
Ni％max
Fe％max
其他％
AZ91D
8.5—9.5
0.17—0.40
0.45—0.9
0.05
0.025
0.001
0.004
AM60B
5)增压阶段增大压力使铸件结晶凝固时组织致密，轮廓清晰。
（1）阶段冲头起始动作到内浇口之前T1系统压力建立时间
（2）阶段型腔基本冲满T2增压延迟时间
（3）阶段增压延迟T3增压压力建立时间
（4）阶段持压T4增压时间t T总的增压建压时间
一般希望在系统压力建立以后立即增压，以便达到紧实铸件，压缩消除内部气孔和缩孔的目的，增压时间T4一般在0.01~0.03秒范围内为佳，增压延时（t2）过长或增压建立时间（t3）太长都会造成整个增压时间T4延长，这对铸件的质量十分不利。
Mg(液)+O2MgO
Mg(液)+O2 +SF6MgF2+SO2F2
MgO+ SF6MgF2+SO2F2
薄膜的主要成分是结构较疏松的MgO和较致密的Mg F2。
四压铸机
压铸机是压铸生产的最基本的设备，是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的条件，是实现高速高压压铸特点而获得压铸件的保证基础。
4.1压铸机分类及型号规格
这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件
2全壁厚填充理论
由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm,内浇口与铸件的厚度比值为f/F在0.1~0.6范围内.
2 压铸过程原理-32(1)
2 压铸过程原理压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填压铸模型腔，并在高压下成型、结晶。
因此，压铸过程中压力和速度的变化及其作用是至关重要的，它们直接影响金属充填形态和金属液在型腔中的运动，从而影响压铸件的质量。
2.1 压铸压力2．1．1四级压射的概念压铸压力是压铸工艺中主要的参数之一。
压铸过程中的压力是由压铸机的压射机构产生的，压射机构通过工作液体将压力传递给压射活塞，然后由压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属液上。
作用于金属液上的压力是获得组织致密和轮廓清晰的铸件的主要因素，所以，必须了解并掌握压铸过程中作用在金属液上的压力的变化情况，以便正确利用压铸过程中各阶段的压力，并合理选择压力的数值。
压铸过程中的压力可以用压射力和压射压力两种形式来表示。
压铸机压射缸内的工作液作用于压射冲头，使其推动金属液充填模具型腔的力，称为压射力。
其大小随压铸机的规格而不同，它反映了压铸机功率的大小。
压射压力是指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静压力。
压射力和压射压力的关系如下：24D FA F p π==(2-1)式中 p ——压射压力（Pa ）；F ——压射力（N ）；A ——压射冲头截面积（近似等于压室截面积）（m2）； D ——压射缸直径（m ）。
由式(2-1)可知，压射压力与压射力成正比，而与压射冲头的截面积成反比。
所以，压射压力可以通过调整压射力和更换不同直径的压射冲头来实现。
如果既考虑压射力又考虑压射压力，会把问题复杂化，而且压射压力更能反映压铸过程中金属液在充填时的各个阶段以及金属液流经各个不同截面时的力的概念，因此，压铸压力通常指的是压射压力。
在压铸过程中，作用在金属液上的压射压力并不是一个常数，而是随着压射阶段的变化而改变。
金属液在压室与压铸模型腔中的运动可分解为四个阶段，图2-1表示在不同阶段，压射冲头的运动速度与金属液所受的压力（压射压力）曲线。
图2-1压铸不同阶段，压射冲头的运动速度与金属液所受压力的变化情况τ－压铸的各个阶段v－压射冲头的运动速度p－压射压力第一阶段τ1压射冲头以慢速v1前进，封住浇口，金属液被推动，其所受压力p1也较低，此时p1仅用于克服压室与液压缸对运动活塞的摩擦阻力。
压铸机的工作原理
压铸机的工作原理随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。
那么压铸机的工作原理是什么呢?压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成。
除此之外，压铸机还有零部件及机座、其他装置、辅助装置等部分。
压铸机工作原理：①一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入腔，再经通道进入腔，从而推动压射活塞向左运动，实现慢速压射。
②二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器控制阀打开，液压油经、口迅速进入腔，腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
③三阶段增压运动金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器控制阀打开，经快速进入腔，从而推动增压活塞及活塞杆向左快移。
当活塞杆和浮动活塞内外锥面接合时，截断，使形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及、腔的压力共同使活塞获得一个增压效果。
④慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节()液压传动系统作用：通过各液压元件(动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质)和回路传播动力，从而实现各种动作。
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，zui初用于压铸铅字。
随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸机的选用，对压铸生产过程中的产品质量、生产效率、管理成本等诸多方面，有着十分重要的影响。
为此，合理地选择适用的压铸机，是一项技术性和经济性都很强的工作。
压铸机的真空原理
压铸机的真空原理压铸机的真空原理可以概括为以下几点:
一、压铸机结构
主要由压射系统、模板系统、真空系统组成。
二、压射系统
利用油压活塞将熔化的金属压入模板cavity中。
三、模板系统
采用两部分分模的金属模板,内部为产品轮廓的空腔。
四、真空系统
包括真空泵、储罐、管路连接等,将模板腔抽成真空状态。
五、压铸过程
1. 模腔密封后启动抽真空,达到真空状态。
2. 压射金属液体填充模腔。
3. 金属凝固后打开模具取出产品。
六、真空的作用
1. 将模腔内残留气体吸出,避免产生气孔。
2. 降低金属液的填充阻力,提高模具充型效果。
3. 密封好的真空可防止气体再进入腔内。
4. 真空程度决定产品的致密性。
通过抽真空排出模腔内气体,改善产品质量,是压铸过程中必不可少的关键工艺。
压铸原理总结
热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中.。冷室压铸机的主要特点是压室内和压射冲头不浸在熔融的金属中,冷室压铸机的卧式最为常见。
（a）（b）
4.1.2压铸代号的意义.
c.第三阶段:金属液全部充满型腔，连同浇注系统及压室形成一个封闭的水力系统，在这个系统中各处的压力均等，压射力仍可通过尚未凝固的内浇口作用于铸件，达到进一步增压的目的。
3.金属液在不同条件下的流态分析
1不同厚度内浇口所出现的流态
改变内浇口厚度与铸件厚度之比，除了影响填充的速度和时间外，也影响金属液在型腔内的流态。如下图：
5.6—6.4
0.26—0.50
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AM50A
4.5—5.3
0.28—0.50
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AM20
1.7—2.5
Min 0.20
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AS41
3.7—4.8
0.35—0.6
锌：改善流动性，提高力学性能，减少铁和镍等杂质的腐蚀作用，但当含量超过1%时，会引起合金的高温热脆性。
锰：提高镁合金耐蚀性，中和铁在合金中的有害作用当含锰量在0.5%以下时，改善合金的机械性能。
硅：改善合金流动性，但降低塑性和耐蚀性（尤其合金含铁时）。
铍：降低镁合金熔融时的氧化速率。
3.32镁合金材料的物理特性
压射原理样本
压射原理压铸机生产的压铸件质量与压铸工艺参数控制有紧密的联系。
压射参数是其中最重要的参数，它必须保证每次压射的重复性并能保持每个压射阶段的灵活性。
金属液在型腔内填充可分为三阶段：1．第一阶段：慢速。
压射冲头开始移动，而且金属被推到浇口。
这阶段又分2个步骤，第一是压室浇料口封闭阶段，第二是金属到达内浇口。
2．第二阶段：快速。
金属到达压室口并填充型腔3．第三阶段：增压。
在金属上快速增压，从而避免铸件出现疏松。
“OLS”系列压铸机压射系统意德拉OL系列压铸机的压射系统是由一个单独的增压油缸和一个独立的液压回路控制组成。
在不同的压射阶段，用比例阀以闭环方式控制流量和速度，使每次循环的流量恒定。
足够大的压射油缸,确保缸内压力大于400BAR，并保证第二阶段压射速度高于8-9m/s. 增压活塞做成整体并且垂直安放,使用寿命长,维修简便。
活塞尾杆通过接近开关鉴控活塞位置。
1．压射第一阶段,比例阀P2、P3同时被关闭的,系统供油是由二级泵提供,其流量由系统比例阀控制。
2．压射第二阶段，当到达设定的行程,预先设定的比例阀P2被激活，蓄能器中的液压油通过大截面单向阀R进入压射缸C，快压射开始3．型腔填充完毕前,达到增压设定的行程,在设定的增压延时后，比例阀P3被激活,增压活塞M运动，速度单独设定，不受二级压射的影响。
当压射油缸的压力达到蓄能器的压力时，大截面单向阀R在3～4ms内关闭，增压和作用在金属上的压力快速增加到设定值。
想得到要求的最终压力，只须预先改变背压B的数值。
背压系统“Bicostant”背压系统是意德拉专利技术,用来消除压射最后阶段（增压）产生的压力峰值。
该系统由一个调整增压油缸背压的油-氮气蓄能器,以吸收高速增压速度产生的压力峰值；背压控制系统维持增压压力和时间。
因此，用闭环伺服阀来控制增压是不必要的。
关于OL1600设备增压图表的评估在设定值(18bar-300bar)内评估结果良好,存在2.3bar的差距.图表OL1600设备第三阶段的增压时间.设定值(9ms-141.5ms三)内评估结果良好,存在3.1ms的差距.闭环压射系统实现高质量铸件的基本影响因素有：压射参数，模具结构，过程温度控制和合金特性。
卧室冷室压铸机的主要结构与工作原理
卧室冷室压铸机的主要结构力劲冷室卧室压铸机主要由合模、压射、液压、电气、机座、润滑和冷却等部件组成。
除主电箱外，其他部件都装在机座上，机座本身同时又是液压油箱。
机器共有三种工作程序：手动、自保和自动。
其和中在自动工作程序时，可配备自动给汤、自动取件和自动喷雾等压铸辅助设备。
一、锁模部件锁模部件的功能就是保证装于其上的压铸模具的动定模有精确的定位与导向，可靠的闭合与开启，同时还具有抽插型芯和顶出压铸件的功能。
我们公司的锁模部件主要由以下几部分组成：1、锁模机构我们的机器采用的液压驱动－曲轴机械扩力式锁模机构。
它具有运动合理、锁模可靠、结构紧凑、节省能耗和便于维护等优点。
厚实的模板和曲轴、合金钢销轴与精密的加工可保证锁模机构的刚度和可靠性。
2、液压顶出机构液压顶出机构装在动模板背面为油缸顶出、顶出板上开有与动模板一致的顶杆安装孔，以适应不同压铸件顶杆配置的需要，而且顶出行程和顶出次数均可调节。
3、调模机构调模机构由液压马达和齿轮传动组成。
调模速度调节可通过控制液压马达的进油量来改变，具有传动平稳、调节方便等优点。
4、抽哥林柱装置DCC800具有机械抽哥林柱装置。
可以利用开锁模动作抽出和返回操作侧上部一根哥林柱的装置，以便于水平宽度大于哥林柱内间距的压铸模具的安装和拆卸DCC1000以上的具有液压抽哥林柱装置，可以通过操作面板上的按钮具体来操作5、抽芯阀组我们的机器设有4个电液阀供抽芯用，其中两个安装在动模板，两个在定模板。
各抽芯动作次序可在PLC的预定程序中自由选择。
二、润滑系统锁模部件的所有摩擦副都设计了自动润滑和人工注油润滑等。
自动润滑系统用于运动频繁、负荷较重的摩擦副的润滑，我们的机器上主要是铰边、十字头导杆、动模板滑脚等，我们使用的润滑油泵主要是CHIBA润滑油泵，润滑油经输油管和比例式分配器对各个点进行定量润滑，润滑的频率可由SIEMENS人机界面自由设定，同时还有自动润滑异常报警，机器自动循环禁止等功能。
压铸机应用安全及维修
定期对液压系 统进行清洁， 防止油污堵塞
油路。
建立完善的维 护保养制度， 确保设备得到 及时维护和保
养。
THANK YOU
汇报人：
故障现象：压铸机模具无法正常开合 原因分析：模具安装不当或气动系统故障 排除方法：检查模具安装和气动系统，确保正常连接和运行
原因分析：模具安装不当或气动系统故障 排除方法：检查模具安装和气动系统，确保正常连接和运行
预防性维护的建议
定期检查压铸 机各项性能指 标，确保设备
正常运行。
定期更换易损 件，防止设备 因磨损过度而
节能环保：压铸机采用先进的铸造工艺，能够减少废料、废气的排放，降低能耗和环境污染。
压铸机的安全操作
压铸机的安全操作规程
操作人员必须经过专业培训，熟悉压 铸机的工作原理和操作流程。
在操作过程中，应穿戴防护用品，如 防护手套、防护眼镜等。
压铸机运行前，应检查各部件是否正 常，如油路、电路等。
严格按照压铸机的操作步骤进行操作， 不得违规操作。
在维修或保养压铸机时，应关闭电源， 并确保安全装置有效。
压铸机操作中的危险因素
高温熔融金属：易造成烫伤和火灾 高压射流：可能导致喷射伤害 机械故障：如模具断裂、设备突然停机等，可能导致意外伤害 噪音和振动：长期接ห้องสมุดไป่ตู้可能对听力、身体健康造成影响
安全防护措施及设备
防护罩：确保 在操作过程中 防止人员接触
故障排除实例分析
故障现象：压铸机无法启动 原因分析：电源故障或控制电路故障 排除方法： 检查电源和控制电路，确保正常连接和运行
原因分析：电源故障或控制电路故障 排除方法：检查电源和控制电路，确保正常连接和运行
故障现象：压铸机压力不足 原因分析：液压系统故障或溢流阀调节不当 排除 方法：检查液压系统和溢流阀，调整溢流阀至适当压力
压铸机工作原理、特点
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械
压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。
热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。
热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的
压铸机结构：合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统、零部件及机座、辅助装置等。
压铸机工作原理：合模机构驱动压铸模进行合拢，将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开，压射机构按规定的速度推送压实内的金属液，流经模具内的浇道和内浇口，填充模具型腔，液压系统保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，压铸成型，压射头返回复位。
压铸机特点：
1、热室压铸机以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件宜采用冷
室压铸；
2、填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂
物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；
3、压铸过程的自动化容易实现；
4、由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；
（本文有枣庄力邦机械有限公司整理发布）。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了 从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
切换时速度和压力应该同步响应为佳，以反应迅速为佳。
二、压射过程曲线
4、建压时间
建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能 的重要指标。 增压压力必须在金属凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。 理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对其进行 高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致命性。 目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
2.2 压铸工艺参数及其确定方法
一、压铸压力
压铸压力是压铸工艺的基本特征，金属液的充型和压实都是在压力 作用下完成的，分为动态压射力和增压压射力。
压铸过程中的压力是由压铸机的压射机构产生的
压射机构通过工作液体将压力传递给压射活塞 然后由压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属液上
2.2 压铸工艺参数及其确定方法
三、时间
2、增压建压时间：指充型（快压射）结束至增压压力形成所需的时间。 建压时间越短越好，取决于型腔中金属液的凝固时间 凝固时间长的合金，增压建压时间可长些，但必须在浇口凝固之前达 到增压比压 但建压时间由压铸机压射系统性能决定，不能任意调节。 目前最先进压铸机的建压时间已达到10ms以内。
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
（1）压射冲头上压式压铸机金属液2倒入压室3，模具闭合，压射冲头1上压，金属液经浇注系统进入模腔6，冷却后开模，冲头继续上升，推动余料7随铸件移动，通过模具顶出机构顶出压铸件及浇注系统，同时，冲头复位。
全立式冷压室(上压式)压铸机工作原理图a)浇注金属液；b)合模、压射；c)开模、顶出铸件1-压射冲头；2-金属液；3-压室；4-定模；5-动模；6-模腔；7-余料（2）压射冲头下压式压铸机模具闭合后，金属液3浇入压室2，反料冲头在弹簧5作用下上升封住横浇道6，压射冲头1下压时，迫使反料冲头后退，金属液经浇道进入模腔，冷却后开模，冲头复位。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定讲解
各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了 从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
切换时速度和压力应该同步响应为佳，以反应迅速为佳。
二、压射过程曲线
4、建压时间
建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能 的重要指标。 增压压力必须在金属凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。 理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对其进行 高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致命性。 目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
发展历程：不变化-二阶段-三阶段（或四阶段） 最新进展：突破了传统的三阶段压射，可以根据工艺需要，多点 设置速度和压力，可以非常灵活地设定压射过程；某些压铸机还 具备压射冲头运动优化程序，根据压室参数、金属液充满度等参 数，计算最佳压射模式，减少卷气现象。 压射模式应根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定，并非采用哪 一种固定模式。
二、压射过程曲线
2、压力和速度值
正常情况下，压力值和速度值相对应
如果曲线异常，出现压力过高而速度偏低，表明压射系统可能出 现问题，如压射冲头阻滞、浇道堵塞，或液压管路问题等 如果压力曲线偏低，速度无法上升，表明压力没有建立，应检查 压力设置是否合适或是存在泄压之处
二、压射过程曲线
3、压力和速度切换状况
第2讲 压铸过程原理 及压铸工艺
引言
压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。
但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可 能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。 换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生 产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读
二、压铸速度
3、充型速度和冲头速度的关系
在冷室压铸机中，压室、浇道和压铸模型腔相连，成为一个密闭 系统，因而它们之间具有连续方程的关系，即
因此，充型速度确定后，根据内浇口和压射冲头面积核算冲头速度。
二、压铸速度
4、速度切换位置
A．给汤完了状态 压射时间内，溶汤 安定后，开始压射
B．低速压射，压室充填 设定防止空气卷入的速度 注意无溶汤飞溅，冲头的 卡住等的影响。
IV
起始位置：充型结束 参数：压射速度迅速减至零，增压压力p4建立 特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值 说明：金属液完成充满型腔。增压压力对凝固中的金属液进行压实，压射冲头可能稍有
前移。金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束。通过增压使压铸件密度增加 ，获得清晰压铸件
说明：压射阶段的划分来源于长期的压铸实践，但并非必须完全 遵循，根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定。
注系统。该阶段应注意防止卷气，并尽量避免金属液提前进入型腔
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
三、时间
3、持压时间：指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
三、时间