压铸机射出条件设定
压铸件工艺参数的设定
压铸件工艺参数的设定2011-11-24 8:57:20在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。
本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。
压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。
而本文重点分析速度和行程两个主要参数。
1. 压铸的四阶段压射计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。
1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。
1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。
1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。
1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。
1.2 计算模型1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。
G2=G浇G3+G4=G铸+G溢流其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。
G铸为铸件重量G溢为溢流系统的重量G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量G浇为浇注系统的重量1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2）金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量）其中V1：冲头速度S1：冲头面积V2：内浇口速度S2：内浇口面积V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）S3：排气槽的面积1.2.3压铸时间[1]压铸时间包括充填时间，持压时间及铸件在压铸模型中停留的时间。
压铸机射出条件设定
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压铸时间
3、保压时间： 指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间从持压终了至开模顶出压铸件的时间段 留模的目的是使压铸件在型腔中冷却到一定温度，形成一定强度， 避免开模顶出时压铸件变形、开裂。 留模时间过长，压铸件的冷却及收缩幅度大，包紧力增大，会导 致顶出困难。 在以下情况时，留模时间可取短些：合金的收缩大、高温强度较 高；薄壁件、结构复杂；压铸模具热容量大、冷却能力强。
国外在压铸生产中大量采用模温机，不但提高压铸模具寿命，还 可以稳定生产优质压铸件。
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压铸温度
各种压铸合金的模具工作温度经验数据表
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压铸脱模剂
1、脱模剂的作用 （1）高温时保持良好的润滑性。在压铸件与模具之间形成隔离层及 润滑膜，保持熔融金属的流动性，改善合金的成形性能，美化压 铸件外观。 （2）所形成的润滑膜窜入到模具的活动部位，减少压铸件与成形零 件间的摩擦，使构件动作灵活，压铸件脱模顺畅，尺寸稳定，并 减少零件的磨损，相应地提高模具寿命。 （3）通过水分的蒸发，局部冷却模具，使其在生产过程中减少热疲 劳应力。 （4）在喷涂过程中清除碎屑，减少废品，操作流畅，达到安全生产 的目的。
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
压铸成型参数设定Frech
顶出器退回
此项主要功能是将顶针拉回原来的位置。它的 速度与模具的设计有一定的关系，如顶杆式的 设计就可以调快一点，靠下一模合模的力量将 回程杆和顶针压回原来的位置。但一般滑块底 下有顶针的模具就必须设计成倒拉式的，调的 太快顶针容易断掉。通常为30%以下，速度越 快退回的压力越大。
S - 行程
开模行程 合模保护开始 合模保护结束 2段压射启动点 射料行程上限 射料行程下限 启动顶出器速度2 顶出器前进1 顶出器前进2 慢速开模启动点
三：冷却时间
是指压射后镁汤进入模具持续合模的时间通常 也是越短越好！但要保证在产品在完全凝固的 情况下，太快镁汤收缩不及造成变形.拉模等 问题。太慢也不行.一则影响生产速度二则冷 却太久镁合金收缩包附于模具表面造成产品顶 出变形.顶凸。一般根据产品的厚度及射料重 量来取决.越厚越慢.时间越久。
四：开模时间
压铸模参数设定案例
FRECH
T-时间设置 时间设置
一：合模时间 二：保压时间 三：冷却时间 四：开模时间 五：最大周期警告时间 六：顶出器启动延迟时间 七：顶出退回延迟时间 八：离嘴时间
一：合模时间
合摸时间所指关门后合摸开始到合摸结束所用 的时间。为了驾动率通常越短越好，但也是有 限制的如果在设定的范围以内，机台正常运转。 此时可以再缩短合摸时间，直到正好大于最少 合摸结束时间。
六：顶出器启动延迟时间
是指开模后产品顶出中间的间隔时间，设置太 短产品未完全冷却出现顶凸、甚至出现顶针将 产品戳穿造成产品黏模。设置太长产品因为热 涨冷缩的关系包附在模具上也会出现顶凸、黏 模。由于关系到铸机的效率，在保证不会造成 以上问题的情况下，通常越短越好。
七：顶出退回延迟时间
是指顶出器顶出到达定位后，退回的延迟时间。 此段时间取决与模具与产品的设计关系，如果 顶出器退回时产品不会被拉回原来的位置，由 于关系到铸机的效率，就可以不用设置。此项 在W页面程式预选来控制，另一方面持续生产 顶针长时间得不到润滑冷却容易断掉。有的模 具设计为顶杆式就可以不用预选。
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。
1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s 以上。
（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压铸工艺参数的计算调整
压铸工艺参数的计算与工艺调整前提:针对目前国内压铸行业使用非实时监控的压铸机具多这一现状.合理设定压铸参数尤为重要1.吉制点的确定.2.2.压射速度的确定3.增压的确定4实例分析★在压铸过程中，通常的压射功能为：慢压射，一级快压射，二级快压射和增压。
其中一级快压射主要用于锤头跟踪，但也可用于由慢到快的过渡压射，根据客户及铸件的需要，强调使用过渡压射时，也可做到锤头跟踪单独控制（此为特供机），增压与二级快压射相连，大吨位的压铸机增压起始吉制独立控制。
★例：在DCC160压铸机上生产的一个压铸件.浇铸全重:330g （含浇排系统）.铸件重量150g（内浇口以上）.铸件投影面积：11X7=77cm2.浇注总投影面积：77X200%=154cm2.铸件材料：ADC12.本例铸件内浇口实际截面积：2.7X1.1+18X1.7=60.3mm2.平均壁厚：2mm.一. 吉制点确定：①.△1点对应入料筒的B点，当采用短入料筒时△1向42方向移动，同时△］始终保持对应B点.②.△，点：当料温低或充填率低亦或薄壁铸件时，△2接近对应A点,反之接近43点.③.43点:通过计算L H来确定,通常锤头压射到43点时,合金液达到C点,如果需要提前及滞后充填，43相应右移及左移.④.△点:对应模具分型面，（同时不能超过射出行程的极限）4⑤为了确定43点，需要计算L HM=A P*L H* P ------------------------------- ⑴M:铸件重量（内浇口以上,含集渣包）A p：锤头截面积P :合金液体密度将数值代入6：150=兀R2*L H*P=3.14*2.52*L H*2.5求得 L =3.06cm H二.压射过程之速度确定：1.慢压射速度Vs的大小一般以合金液不从入料口溢出为原则。
通常Vs为0.2-0.4m/s之间为宜（可以不做调整）2.一级快压射速度的确定需要考虑锤头跟出及过渡性速度两种情况充填率$ =M总/ A p*LK* P -------------------- ⑵M总:包括浇排系统在内的铸件总重A p:锤头截面积4:空打行程代入数值：$二（3 3 0/0 . 78 5 *52 *32 *2 . 5）*100%=21% （标准 30%-70%）充填高：H=(D/2)*(1.66*$+0.17)H=(50/2)*(1.66*0.21+0.17)=13mm一级快压射速度V L=0.2* {(D-H)*(1-0)/(1+0)}1/2 ------------------------- ⑷V L=0.2* {(50-13)*(1-0.21)/(1+0.21)}1/2=0.98m/s 二级快压射速度的确定及二级手轮的调节方法：V PC tV H：V D0 V p0V g P a充填时间：t=(7/1000)*T2 ----------------- ⑸T:铸件平均壁厚t=(7/1000)*22 =0.028(s)内浇口速度：Vg*t*Ag* P =M -------------------- ⑹M:铸件重量(内浇口之上含集渣包)Vg*0.028*60.3*0.0025=150Vg=35500mm/s=35.5m/s(内浇口最小速度) 锤头实打速度：Qg二Qp(合金液通过任何截面的流量相等)Qg：内浇口处的流量Qp：锤头处的流量(入料筒处流量)Ag*Vg=Ap*Vp ----------------------------⑺60 . 3 *35 . 5=0 . 78 5*502 *V PVp=1.1m/s(此为最小锤头速度)Vp= 1.1m/s.取Vp=1.5m/s (模具所需)模具界限速度：当Pa=140kg/cm2 (系统压力)Vpc=550*(Pa*As*Ag2 /Ap3) 1/2 ------------------------------------ ⑻Vpc=550*{140*0 . 78 5*102 *0 . 62 /(0 . 78 5 *52尸}I/2=3.97 m/s 实打速度：Vp={(V产V)/( V D2+V PC2)} 1/2 --------------------------------- ⑼pc2Vp={(62*3.972)/( 62+3.972)}1/2=3.31 m/s(压铸机所供)3.31远大于1.5 能量过剩.即Pa不需要取140kg/cm2那么当Pa=100 kg/cm2时情况如下：V=3.97*(100/140)1/2=3.35 m/spc此时空打速度 V =6*(100/140)1/2=5 m/sDV J{(52*3.352)/( 52+3.352)}1/2=2.78 m/s通过比较可知：降低系统压力让压铸机与压铸模系统更匹配由上面公式⑼：V P={(V D2*V PC2)/( V D2+V PC2)} 1/2可以导出：丫：{"长2*丫//( V PC2-V P2)} 1/2 ------------------------------- ⑽当 V P =1.5m/s 时可得出二级快压射设定速度：V D={(3.352*1.52)/( 3.352-1.52)}1/2=1.68m/s手轮设置：【(12*12/5)为每1m/s时的格数】(12*12/5)*1.68=49 格即:手轮调节为4圈1格三.增压确定：P 取 100Mpa 时锁模力=A 总*P=154*100=154（T）A P * P = P Z * P Z ------------------------------------------------------- （11）（锤头部）（增压缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*162*PZP =9.76 Mpa （增压缸需设置的压力）ZA P * P = A S * P S ------------------------------------------------------- ⑫（锤头部）（射出缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*102*PSP S =25 MPa （射出缸压力表显示值）通过查看射出缸压力表（大表）读数核实是否为25MPa如数据不符，需要调整增压储能器的压力，另外，原则上增压流量手轮从3圈调起充填时间允许时，可调小增压流量，否则反之触发压力一般为50kg/cm2,充填时间允许时也可调小触发压力，否则反之四.实例分析：1.当 Vj1.5m/s 时通过 Ag * Vg = A P * V P60.3*Vg=0.785*502*1.5Vg = 48.8 m/s （标准为 20-60 m/s）说明内浇口截面积较小，内浇口处的龟裂现象也证实了这一点。
5-冷室压铸机参数和参数调校
5-冷室压铸机参数和参数调校冷室压铸机的参数调校第一节机器的参数调校一、初步设定各时间参数：（DCC280）1、储能时间：二速或增压完成后，系统对储能器进行压力补偿的时间。
一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
2、锤头润滑：回锤后,对锤头进行润滑的次数。
根据黄油泵出油的情况：出油多，次数可设少一些；出油少次数可设多一些。
3、次数：设定锤头回锤的次数。
根据黄油泵出油的情况和锤头运动的状态确定，一般设一次。
4、顶出延时：开模终止到顶针顶出前之间的时间。
在产品冷却条件较好的情况下，一般开模后延时0.1S即可，主要是减少冲击，在产品冷却条件较差的情况下（考虑产品在开模后冷却），一般可以适当延长，以保证铸件被顶出时不变形为宜。
5、顶回延时：顶针顶出到位到顶针顶回开始之间的时间。
在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。
6、顶针次数：每个自动循环周期顶针顶出的次数。
根据模具及铸件脱模情况来设定顶针次数，一般设定一次。
7、射料时间：从射料动作开始到锤头开始回位之间的时间（即下射料钮开始计时）。
射料时间大小与铸件壁厚、薄成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，以保证二速或增压能完成。
8、开模时间：射料时间结束开始计时到开模开始动作之间的时间（即冷却时间）。
开模时间一般在3S以上。
压铸件较厚比较薄的开模时间较之要长，结构复杂的模具比结构简单的模具开模时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后适当缩短。
二、初步设定各压力参数：（DCC280）1、总压：调节储能、起压，抽芯时系统的压力。
一般是总压设在90-99之间，在保证压铸机正常压铸的条件下，尽量设定低些，以延长机械使用寿命，降低能耗。
2、顶针压力拨码：设定顶针动作时,顶针油路的压力。
顶针压力一般设定在30-50之间，能顺利顶出产品即为合适。
280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能
∙280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能∙发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源：互联网文字【大中小】∙工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。
（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
压铸机射出条件设定
F．增压位置 增压为充填完了开始增压，切换位置 一般在充填完了的前20mm左右设定。
※不论哪一个切换要点，都要计算油压延迟、电气工作时 间的延迟，比计算值之前1.0CM左右进行设定。
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压铸速度
5、高速压射行程
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压铸速度
6、影响充填速度的因素 影响充填速度的因素有三个，即压射速度、压射比压和内浇口截 面积。 因此，生产中通常采用的调整充填速度的方法是：调整压射速度、 改变压射压力、调整内浇口的截面积。
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压铸速度
1、冲头速度
在压射起始阶段，或低速压射 阶段，金属液尚未达到内浇口， 所以只考虑冲头速度。 在这一阶段，冲头速度一般都 控制在0.2～0.3m/s之间。 冷室压铸金属液的充满度高， 冲头速度可取低些。 一般技术资料中给出的压射速 度推荐范围都很宽，应权衡各 种因素选取，冷室压铸机最大 压射速度可达8m/s.
冲头速度过高时液态金属的波面（卷气）
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压铸速度
2、充型速度 高速压射阶段，金属液充填型腔。 充型速度对金属液的充型模式及压铸件成型具有重要作用， 在选择时必须十分小心。 充型速度过高容易引起紊流、卷气、氧化及粘模等现象，还 会加速模具的磨损。 在保证压铸件质量的前提下，充型速度应尽量选低。 充型速度与压射压力相关，相同的压铸条件下，要达到高的 充型速度，需要的压射力大。
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压铸时间
压铸工艺中的时间参数包括充型时间、持压时间和留模时间三个 部分。 1、充型时间：金属液开始进入型腔至型腔充满所需时间，可按下式 估算：
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压铸时间
1、充型时间：经验推荐见下表
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压铸时间
平均壁厚/mm 1.5 1.8 2.0 2.3 2.5
压铸机选用压铸工艺参数设定和调节
一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。
2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。
3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。
二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。
对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。
对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。
立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。
2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。
可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。
3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。
必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。
②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。
L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。
L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。
三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。
压铸机铸造原理
一、压铸机铸造原理1、压铸机压射部的结构压铸机的压射（铸造）简单来说正如图1所示。
通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力以及速度的切换位置的调整，其他方面可在模具上进行调整。
通过以下各项目的计算方法，说明一下压铸机的铸造构成。
φD = 压射油缸直径mmφd = 冲头直径mmAh = 压射油缸断层面积mm2Ap = 冲头断层面积mm2Ag = 浇口断层面积mm2A1 = 铸造面积mm2Fs = 压射力kNPh = 油压压力(蓄能器压力）Mpap = 铸造压力（压射压力）MpaF1 = 开模力kNFd = 锁模力kNVg = 浇口速度m/sVp = 压射速度m/s2、压射力和铸造压力所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。
Fs压铸机的压射力(压射油缸的推动力）Fs＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah（kN)铸造压力Pp（至产品的压力或比压）Pp＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah/冲头断层面积Ap＝压射力Fs/冲头断层面积Ap所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。
Fs压铸机的压射力(压射油缸的推动力）Fs＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah（kN)铸造压力Pp（至产品的压力或比压）Pp＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah/冲头断层面积Ap＝压射力Fs/冲头断层面积Ap3、高速压射速度与浇口速度下图伯努利定理可以表达出压铸机的压射速度与浇口速度的关系。
也就是说：通过流量Q＝流速V×断层面积A的公式计算出来。
其入口和出口的流量相等。
Q＝V1A1=V2A2这个时候A1是冲头断层面积、A2是浇口断层面积、V1是压射速度、V2是浇口速度。
压射速度Vp×冲头断层面积Ap＝浇口速度Vg×浇口断层面积Ag浇口速度Vg：Vg（V2)＝压射速度Vp（V1)×冲头断层面积Aｐ（A1)/ 浇口断层面积Ag（A2)(ｍ/s)铝合金压铸时浇口速度可以参考表(1)进行设定。
压铸机操作规程(2)
第二节热室压铸机的操作规程热室压铸机的操作方式有手动、半自动、全自动三种。
实现机器各动作的按钮开关均设有点动控制，所谓点动控制就是指在按住相应按钮开关时，机器作相应动作，松开按钮即停止。
点动控制常用于手动操作，在装卸模具、调试机器、调整模具厚薄以及维修维护等情况下采用。
力劲集团公司生产的热室压铸机具有设计先进、制造精良、性能好、速度快、节能等特点；全部操作程序集中于电脑控2．热室压铸机操作面板各按钮名称、状态、功能说明如下表所示:二、热室压铸机电箱控制面板的功能1．热室压铸机电箱控制面板一般安置在机器主电箱门面上，以便操作者调节、测试电器各参数，电箱控制面板上各元件的设置如图58所示，各元件的名称、状态、功能见表二所示。
表二热室压铸机电箱控制面板功能使用说明表2）低压压力与拨码数字对照表注：psi是非法定计量单位1Mpa=145psi三、热室压铸机手动操作方法将“手动、半自动、全自动”选择按钮拨至“手动”档位，接通电源，起动液压泵正常运转。
设定射料压力，在面板上将总压力数字拨码调节至合适位置，开始进行各动作操作。
1.锁模动作操作方法（1）将“关门”选择拨至“关门手动”档位，用手推前后安全门关门到位，顶针退回到位，射料锤头回锤到位，选择冲头动作时，冲头须回位。
（2）速度选择有快速、常速、慢速三档，将旋钮拨至所选档位，并在电箱控制面板上将锁模压力数字拨码调整至合适数字。
（3）双手各按住一个“锁模”按钮，机器将作锁模动作，至终止位置时，由于感应开关、限位开关的控制，机器将自动终止锁模动作。
力劲集团公司其锁模按钮设置两个，目的是使模具安装、维修、测试符合安全要求。
2.开模动作操作方法（1）要求回锤到位，速度选择开关拨至所选档位，开模压力拨码拨至合适数字。
（2）按住开模按钮，机器做开模动作，运动至终止位置时，其开模终止感应开关断开，机器将自动终止开模动作。
3.扣前、扣后动作按住扣前按钮，锁模柱架装置作扣前动作，按住扣后按钮，锁模柱架装置作扣后动作。
280T力劲压铸机工艺参数的设定和调节技能
第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。
（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
280T力劲压铸机工艺参数的设定和调节技能
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压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。
1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。
（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压铸机工艺参数设定教案(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机工艺参数设定制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机工艺参数设定一、冷室压铸机工艺参数设定1.射料时间射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
2.开型（模）时间开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
3.顶出延时时间在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。
4.顶回延时时间在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。
5.储能时间一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
6.顶针次数根据型（模）具要求来设定顶针次数。
7.压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。
③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。
④比强度：要求比强度大，增压比压高些。
（3）浇注系统决定压力参数的设定①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。
TOYO-东洋压铸机参数设定及详解
2、高速速度。 ◆定义:E段移动速度，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 ◆作用:此参数是影响压铸件良好成型的重要参数之一。 ◆设定原则: → 1）金属液在充满型腔前必须具有良好的流动性。 → 2）保持金属液能快速有序充满型腔，并把型腔中的气体排出到型腔外。 → 3）不形成高速的金属流冲刷型腔或型芯，避免粘型（模）现象的产生。 → 4）快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即 内浇口速度为宜。 ◆一般设定值:根据内浇口面积、填充速度、冲头直径预先设定，然后根据合金种类和铸件结构调节，一般在 2.5～5m/s间选择，只有极个别的铸件，需超过5m/s的压射速度。 ◆影响因素:速度打不上去与高速行程、高速ACC设定、低速速度及是否有卡冲头现象有关。 ★你知道吗？ 压射速度高，铸件外形轮廓的清晰度好，表面质量高。过高的压射速度会使铸件的内部存在气孔、表面层 气泡增多，飞边增大，甚至产生型（模）具冲蚀现象；压射速度太低，铸件会出现欠铸或轮廓不清等缺陷。因 此压射速度的选择应按铸件所用的合金、结构而区别，在一般情况下均应该从低限向高限逐步的调整，在不影 响铸件质量的前提下，以较低的充填速度为宜。二级速度的高或低，二级速度的起始点的调定，对铸件质量都 是极为重要的。 ◆相关：填充速度。 →填充速度：金属液在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度，称为内浇口速度 或填充速度。 ★你知道吗？ 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花 纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。过高的填充速度，会使铸件组织内部呈多孔性，力学性能明显降低，故对铸件 内在质量、力学性能和致密性要求高时不宜选用高内浇口速度，而对于结构复杂并对表面质量要求高的薄壁铸件， 可选用较高的冲头速度及内浇口速度。铝合金填充速度30－60m/s之间，一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取 小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。快速压射速度的大小直接影响金属液的填充速度，其速度大小 与型腔容积、型腔数、冲头直径、填充时间等有关。
冷室压铸机工艺参数的调校
11.严格按电气操作规程和安全规定操作，保持电箱的清洁和干燥，防止电器 元件和线路受潮湿和过热。生产过程中，必须始终关闭电箱门。下班后及 时关闭总电源。
12.维修电气之前必须首先断开电源总开关，并在总开关附近显著位置挂出 “禁止接通电源”警示牌
13.经常检查吸油过滤器的堵塞情况。 14.不要用手去按压油管、法兰等漏油处，因高压油会有很大的危险性。万一
向高速逐步调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的充填速度为宜。因高 速会加快模具型芯，型腔的老化。
（3）、三级速度的调节：三级速度即增压，在整个压铸过程中所占时间极 短，充填速度有限，大约在 40 毫秒左右，一般观察打料压力表上显示压力呈一 斜线均匀上升即可，对铸件较大，较厚，要求组织细密的铸件要求使用增压。
当模具长期闲置不使用时，应在模具表面喷涂一层防锈剂，积架石油化 工有限公司经营的“比尔工模防锈喷剂”的使用方法如下： 将罐摇匀，从相距 15~30cm 处均匀地喷涂在需要防锈的部位上，干透时间 约 30min，指触干燥。防锈期：室内一般 6~12 个月。
安全操作 压铸机本身具有：高压力、高速度、高温合金等特点，必须时刻防止人身事
间的时间间隔的长短，要求调节到料温降低最小，灼子又不会在炉内停留 很久而过早损坏。 8、 二速吉掣（行程开关）位置的调整：一般根据产品的厚薄，对铸件表 面的要求，对气孔的限制程度，前后慢慢调节，注意观察铸件的变化。 9、 料温的设定：铝合金熔炼温度在 620-680℃之间，一般薄壁铸件取上限， 厚壁铸件取下限。 10、 模温的控制：铝合金模具压铸温度一般控制在 220℃左右（指喷涂后到下 次合模时的温度），根据所啤铸件的成形状况适当增大或减少冷却水的流量调 节模具的温度。对模腔内尖角突出部分、热量集中的部位要适当多喷一点脱 模剂，以降低该部分的温度，避免粘模。 11、 浇注量的控制，一般将料柄控制在 15-20mm.合金液的舀取量要稳定，其 不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态，铸件重量等的重要 参数。 12、 压射速度的调定。 压射速度指冲头在每秒钟时间内运动的距离，分为三级速度即慢压射，快压 射，增压。 （1）、慢压射指自冲头运动开始，将压射室内合金液向型腔慢慢推进，直
压铸机工艺参数的设定和调节方法(20200731151119).pdf
第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在以上。
（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压力铸造低速阶段控制参数详解(初稿)
压力铸造低速阶段控制参数详解张炜tchzh2004@卧式冷室压铸机的压射机构通常具有三阶段压射活塞控制，在第一压射阶段，压射活塞首先以较小的均匀速度启动，以防止液态金属从压室口喷出来，再就是避免压射冲头使熔融合金液形成不利的强烈紊流。
当压射活塞快速启动时，在浇注压室内会形成激烈的冲击波，这样会导致液态金属形成夹杂空气的旋涡，因此低速阶段应注意的重点是：压射活塞启动要慢，在压室液态金属不形成冲击波的情况下使其向前推进，将位于压室内的空气经模具浇道系统驱敢至模具型腔，然后通过压铸模具的排气系统排出来。
压射活塞的起始运动，即第一压射阶段，通常是以匀速或匀加速进行的，抛物线压射系统就是以匀加速运动来实现的。
在抛物线压射系统中，液态金属在压室内呈非涡旋运动，合金液不会与空气混合，从而改善了压室的排气。
抛物线压射理论，可以通过在有机玻璃模型上，借助于对有色水的电影摄影验证，在对匀速及匀加速压室冲头启动动作做对比表明，在抛物线压射情况下，压室内的充填是平静的。
在第一压射阶段的压射系统要解决的问题是，尽可能使多的空气和气体从浇注压室经浇道、排气系统（压铸模具的）排出去，然后液态金属开始填充模具型腔。
第一压射阶段，即低速压射阶段要完成的任务是，确定匀速运动和匀加速运动的速度值，此值应保证浇注压室内的液态金属不会形成激烈的冲击波，另外就是转换点，即对慢速第一阶段运动至第二压射阶段的高速充模进行控制，这两点必须要很好确定。
1. 第一压射阶段浇注活塞的行程及起始充填度如果压射冲头形程为X1时（图1），液态金属推至浇道体系的入口处，那么压射冲头可以从第一压射阶段的慢速度转换为第二压射阶段高速充模速度，在此情况下，压室完全充满之后，压射冲头就要开始启动到第二压射阶段，压射冲头在转换之后（从第一压射阶段的慢速到高速度）过渡到高速充模速度，经过的行程为∆X 。
形程∆X 取决于在充模过程压射冲头的高速速度V k ，并与高速压射阶段液压阀的开关动作时间、压射活塞的惯性力、压射缸内管道中的液压压力以及压射机构的其他参数有关，可以用压射活塞速度V k 的平方成函数关系来表示。
东洋1200T压铸机射出条件设定(最新版)
半固定值设定 1 30～60mm速度由射出 30mm 位置 0.05m/s 速度启动，一直匀加速提高到
60mm 位置 0.1m/s 的速度。 60～90mm速度由射出 60mm 位置 0.1m/s 速度启动，一直匀加速提高到
90mm 位置 0.15m/s 的速度。 ······ 然后按上述说明类推。 4）1～9 速的低速射出速度可在 0.03～0.7m/s 之间任意设置。 5）1～9 速的各低速位置速度测定值（黄色字体）指的是切换位置时的瞬 间速度，因此当加速或减速中，当到达设定的切换位置时，有时会显 示与设定速度不同（偏差）的速度。 速度设定值是在 ACC 设定压力标准值（13.7MPa），高速速度 2m/s 时所作的设定，当 ACC 压力设定变更时，各实际测定速度可能与设定速度不同， 注意这是正常现象。
∮60～70mm 的场合—————料柄厚度 20～25mm（参考）
增压
高速射出
低速射出
高速启动 电气油压延迟
速度
低速启动
位置
增压位置（LSPC）
高速位置（LSHS）
压射速度表示曲线
射出“O”点
3． 计算“高速切换位置”的决定方法（LSHS）
1）浇口之后的铸造品重量 W0＝制品＋排气道（渣包）
2）浇口之后的铸造品体积 W1＝W0／铝比重
举例：
W0＝170g W1＝170／2.6＝65.4cm³
L ＝L1＋L2＋L3 ＝2.3＋1.0＋2.0 ＝5.3cm
A1＝｛π×6²｝／4＝28.3cm² L1＝W1／A1＝65.4／28.3＝2.3cm 冲头直径=6cm
7）如果一模要取多个，而且让浇道的熔汤不要上升时（熔汤到达模具浇口位置），在 本计算之前就必须做高速射出，在这样的情形下，如果溢流道的排气不是很好时，
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平均壁厚/mm 1.5 1.8 2.0 2.3 2.5
充型时间/s 0.01～0.03 0.02～0.04 0.02～0.06 0.03～0.07 0.04～0.09
平均壁厚/mm 3.0 3.8 5.0 6.4
充型时间/s 0.05～0.10 0.05～0.12 0.06～0.20 0.08～0.30
III 起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压 射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
- 压铸脱模剂 2、对压铸脱模剂的总体要求 （1）高温时，能保持良好的润滑性能。 （2）挥发点低，在100～1500C时，稀释剂能很快地挥发。 （3）对模具及压铸件材料没有腐蚀作用。 （4）性能稳定，在空气中不会因稀释剂很快挥发而变浓。 （5）无特殊味道，在高温时不析出或分解出有害气体，也不留有残
- 高速射出位置设定的确认： - 以计算的方式决定高速启动位置
5、高速设定位置
L=L1+L2+L3+L4
L2：电气、油压延迟=1.0CM
L3：高速加速
=1.0~2.0CM
L4：料饼厚度
=1.5~2.0CM
以图2位置+L为设定基准，以这个位置，每次往后移动5MM，来试得铸造最佳高 速起点。
以铸造方式决定高速起动位置
- 压铸温度 常用压铸合金的推荐浇注温度
- 压铸温度
2、压铸模具工作温度 压铸模具温度对压铸件质量、尺寸精度及压铸模具寿命都有影响。 温度过高，容易导致粘模、压铸件顶出变形、压铸模具活动部件
卡死、开模时间延长等。 压铸模具温度控制在浇注温度的1/3左右，薄壁、结构复杂的压铸
件可适当调高。 压铸模预热一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
摩擦阻力，只有小部分用于推动金属液
II 起始位置：从压射冲头越过浇料口位置至金属液充满至内浇口处 参数：压射速度v2，压射压力p2（动态） 特征：压力增大，压射冲头速度加快 说明：压射冲头通过浇料口，压射压力提高，压射冲头速度加快，金属液充满压室至浇 注系统。该阶段应注意防止卷气，并尽量避免金属液提前进入型腔
国外在压铸生产中大量采用模温机，不但提高压铸模具寿命，还 可以稳定生产优质压铸件。
- 压铸温度 各种压铸合金的模具工作温度经验数据表
- 压铸脱模剂
1、脱模剂的作用 （1）高温时保持良好的润滑性。在压铸件与模具之间形成隔离层及
润滑膜，保持熔融金属的流动性，改善合金的成形性能，美化压 铸件外观。 （2）所形成的润滑膜窜入到模具的活动部位，减少压铸件与成形零 件间的摩擦，使构件动作灵活，压铸件脱模顺畅，尺寸稳定，并 减少零件的磨损，相应地提高模具寿命。 （3）通过水分的蒸发，局部冷却模具，使其在生产过程中减少热疲 劳应力。 （4）在喷涂过程中清除碎屑，减少废品，操作流畅，达到安全生产 的目的。
余物质。 （6）配制工艺简单，来源丰富，价格低廉。
- 压铸脱模剂
3、涂料的种类和使用 国内外普遍采用水基涂料 ——激冷效果好，清洁、安全、便宜
怎样设置射出条件？
阶段 I
进程描述
起始位置：从压射冲头起始位置至越过浇料口位置 参数：压射速度v1（冲头），压射压力p1（动态） 特征：低压低速，运行平稳 说明：低速推进，防止金属液从浇料口溢出，有利于气体排出。压力主要用于克服系统
2、低速多段，即一速（慢速）有最高为九段速度匀速加速、再 高速及增压。
热室压铸，主要以两个阶段压射为主（一速升液和二速填充）。
- 压铸压力
部分压铸机的压射力及压射冲头尺寸与压射比压的关系
机器吨位/kN
3000
5000
8000
12000
动态压射力/kN
140
210
300
480
增压压射力/kN
350
3、压射机构通过液压油将压力传递给各个部位（射料、锁模油缸 等）
4、例如射料油缸：压力压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属 液上。
- 压铸压力
冷室压铸 （1）小型压铸机
三级压射，即为：一速（慢速）、二速（高速）、增压。 （2）中大型压铸机
1、双回路控制的四级压射系统，即慢压射、一级快压射（也较 慢）、二级快压射、增压。
- 增压位置的设定 如图2 A的位置+料饼的厚度+（30~40mm）为基准，正负10mm做微调。
- 射出低速速度设定 一般的铸造低速速度约为0.2~0.3m/S。
浇口速度的计算：
增压时期的调整
增压极限开关可变范围约5~40mm，铸造产品如产生毛 边，请增长增压时期的时间，也就是延迟增压。
压铸机射出条件设定
前言
压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。
但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可 能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。
换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生 产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的必要条件。
针对压铸工艺的浅析
针对压铸生产重点的可分为： 1、压铸压力 2、压铸速度 3、压铸时间 4、压铸温度 5、压铸脱模剂 6、射出条件设定
- 压铸速度 3、充型速度和冲头速度的关系 在冷室压铸机中，压室、浇道和压铸模型腔相连，成为一个密闭
系统，因而它们之间具有连续方程的关系，即
因此，充型速度确定后，根据内浇口和压射冲头面积核算冲头速度。
- 压铸速度 4、速度切换位置
A．给汤完了状态 压射时间内，溶汤 安定后，开始压射
B．低速压射，压室充填 设定防止空气卷入的速度 注意无溶汤飞溅，冲头的 卡住等的影响。
- 压铸时间
3、保压时间： 指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间
持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。
持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
- 压铸时间
4、留模时间： 从持压终了至开模顶出压铸件的时间段
留模的目的是使压铸件在型腔中冷却到一定温度，形成一定强度， 避免开模顶出时压铸件变形、开裂。
- 压铸速度
1、冲头速度
在压射起始阶段，或低速压射 阶段，金属液尚未达到内浇口， 所以只考虑冲头速度。
在这一阶段，冲头速度一般都 控制在0.2～0.3m/s之间。
冷室压铸金属液的充满度高， 冲头速度可取低些。
一般技术资料中给出的压射速 度推荐范围都很宽，应权衡各 种因素选取，冷室压铸机最大 压射速度可达8m/s.
C．低速压射，浇道充填 多段压射的机器另外可 以设定，一般情况下， 以加速度的匀加速进行 设定。
※从溶汤到达浇口位置作为高速切换位置是最基本的
D．高速切换位置 一般来说以溶汤到达 浇口的位置为基准进 行设定，根据产品前 后调整切换位置来决 定最佳的位置。
- 压铸速度
E．减速位置 产品充填完了后，在集渣包充填完了之前 进行有效减速的决定，设定后短射必然会 有，但必须对产品的影响加以确认。
铸造时射出缸速度、压力曲线说明
射出条件设定
高速射出设定位置的确定
- 射出原点位置的确认： 1、模闭 低速射出前进 2、铝合金给汤铸造的时候，图2 A+料饼的厚度（15mm~25mm)为铸
造时，射出前进位置， 3、为充分发挥增压效果，料饼的厚度必须要15mm以上。 （料饼直径Φ45~60的时候，料饼厚度15~20mm)
- 压铸时间
2、增压建压时间： 指充型（快压射）结束至增压压力形成所需的时间。
建压时间越短越好，取决于型腔中金属液的凝固时间 凝固时间长的合金，增压建压时间可长些，但必须在浇口凝固
之前达到增压比压 但建压时间由压铸机压射系统性能决定，不能任意调节。 目前最先进压铸机的建压时间已达到10ms以内。
留模时间过长，压铸件的冷却及收缩幅度大，包紧力增大，会导 致顶出困难。
在以下情况时，留模时间可取短些：合金的收缩大、高温强度较 高；薄壁件、结构复杂；压铸模具热容量大、冷却能力强。
- 压铸温度
温度： 是压铸工艺中的热因素，主要涉及金属液的浇注温度和压铸模 具温度。 1、浇注温度：指金属液进入浇注系统或型腔时的温度，一般用保温 炉内的金属液温度表示。浇注温度应高于合金液相线温度300C左 右，以弥补合金液在浇注过程中及在压室停留期间的热损失，以 保证金属液在充型时仍有良好的流动性。
面积。 因此，生产中通常采用的调整充填速度的方法是：调整压射速度、
改变压射压力、调整内浇口的截面积。
- 压铸时间
压铸工艺中的时间参数包括充型时间、持压时间和留模时间三个 部分。
1、充型时间：金属液开始进入型腔至型腔充满所需时间，可按下式 估算：
- 压铸时间 1、充型时间：经验推荐见下表
- 压铸时间
F．增压位置 增压为充填完了开始增压，切换位置 一般在充填完了的前20mm左右设定。
※不论哪一个切换要点，都要计算油压延迟、电气工作时 间的延迟，比计算值之前1.0CM左右进行设定。
- 压铸速度 5、高速压射行程
- 压铸速度
6、影响充填速度的因素 影响充填速度的因素有三个，即压射速度、压射比压和内浇口截
冲头速度过高时液态金属的波面（卷气）
- 压铸速度
2、充型速度 高速压射阶段，金属液充填型腔。 充型速度对金属液的充型模式及压铸件成型具有重要作用，
在选择时必须十分小心。 充型速度过高容易引起紊流、卷气、氧化及粘模等现象，还
会加速模具的磨损。 在保证压铸件质量的前提下，充型速度应尽量选低。 充型速度与压射压力相关，相同的压铸条件下，要达到高的
压力和速度是压射过程的两个重要参数。记录压射过程中压力和速度 动态特性的曲线，称为压射过程曲线。