大港油田认识实习报告
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b)产品：加氢脱硫、脱氮后的精制油
c)主要生产条件：一定的温度、压力和氢气存在的条件
下午我们对第三联合车间进行了参观。
（三）第三联合车间
1.160万吨/年催化裂化装置
a)装置简介
催化装置是由中石化北京设计院设计，1996年12月建成投产。装置原设计规模120万吨/年。催化装置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年进行了五次较大规模的技术改造，目前装置设计规模160万吨/年，主要原料为减压蜡油、减压渣油和常压渣油，主要产品有汽油、柴油、液化气等。装置组成主要包括反再(包括烟气能量回收系统和三旋)、分馏、吸收稳定、双脱(包括干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇)、轴流风机(包括两台备用风机和由电机、变速箱、轴流风机及烟机组成的三机组)和以背压式蒸汽透平驱动的气压机等六部分。
b)原料与产品
装置主要加工为大港高凝原油和进口原油。原料及产品如下图所示：
图2常减压原料及产品图
c)工艺流程图
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏馏出低沸点的汽油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出馏份油等二次加工原料，剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料。
图12柴油加氢工艺流程图
ｄ）主要单元操作
柴油加氢精制的主要化学反应为加氢脱硫、脱氮、脱氧，烯烃、芳烃加氢饱和等反应。
3.10000N·m3/h催化干气制氢装置
a)原料：催化裂化装置的副产品催化干气
b)产品：精制氢气
c)工艺流程图：
图13催化干气工艺流程图
4.16万吨/年汽油加氢装置
a)原料：焦化汽油
2.通过参观更深刻地理解“理论与实际操作相结合，达到学以致用的目的”；
3.对化工厂的常用设备有一个初步的了解，为本学期及下学期的《化工流体流动与传热》及《化工传质与分离过程》的课程学习做准备；
4.对化工厂的常用仪器进行初步认识，如反应塔、加热炉、换热器、泵、鼓风机、引风机等；
5.熟悉并了解炼油的生产工艺；
50万吨/年柴油加氢改质装置
13
10000N·m3/h催化干气制氢装置
14
16万吨/年汽油加氢装置
15
80吨/小时污水汽提装置
16
0.5万吨/年硫磺回收装置
图1大港石化公司生产流程图
三、炼油生产工艺
上午我们主要参观了第一联合车间和第四联合车间。
（一）第一联合车间：
作为整个大港石化公司的“龙头车间”，第一联合车间承担着举足轻重的任务。
e)主要操作条件
该装置原料为石脑油或低质量汽油，其中含有烷烃、环烷烃和芳烃。含较多环烷烃的原料是良好的重整原料。催化重整用于生产高辛烷值汽油时，进料为宽馏分，沸点范围一般为80～180℃；用于生产芳烃时,进料为窄馏分,沸点范围一般为60～165℃。重整原料中的烯烃、水及砷、铅、铜、硫、氮等杂质会使催化剂中毒而丧失活性，需要在进入重整反应器之前除去。对该过程的影响因素除了原料性质和催化剂类型以外，还有温度、压力、空速和氢油比。温度高、压力低、空速小和低氢油比对生成芳烃有利，但为了抑制生焦反应，需要使这些参数保持在一定的范围内。此外，为了取得最好的催化活性和催化剂选择性，有时在操作中还注入适当的氯化物以维持催化剂的氯含量稳定。
3
100万吨/年蜡油加氢裂化装置
第二联合车间
4
40000N·m3/h制氢装置
5
75万吨/年催化汽油加氢脱硫装置
6
40万吨/年烃重组装置
7
160万吨/年催化裂化装置
第三联合车间
8
30万吨/年液化气分离装置
9
5万吨/年MTBE装置
10
30万吨/年催化重整装置
第四联合车间
11
5万吨/年重整汽油分离苯装置
12
大港石化公司是燃料——化工型的生产企业，其原料主要是大港油田的高凝原油，同时参炼部分进口原油，主要产品包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#
柴油、-10#柴油、液化气、丙烯、石脑油及MTBE等。
表1大港石化公司生产装置图
序号
装置名称
所属单位
1
500万吨/年常减压装置
第一联合车间
2
100万吨/年延迟焦化装置
b)原料与产品
装置以减压渣油为主要原料，年处能力为100万吨（80～110万吨/年），主要产品为汽油、柴油、液化气、蜡油、石油焦，副产品为干气。原料与产品如下图所示：
图4延迟焦化原料及产品图
c)工艺流程图
焦化是焦炭化的简称，是重质油(如重油、减压渣油、裂化渣油甚至土沥青等)在高温条件下进行裂解和缩合反应，生成油气（含不凝气、汽油、轻柴油、轻蜡油、重蜡油）和石油焦的过程。
图8催化重整原料及产品图
c)工艺流程图
（1）重整原料的预加氢精制反应原理
预加氢部分是原料预处理部分的核心，其作用是脱除对重整催化剂活性有害的物质，其中包括砷、铅、铜、硫、氮、氧、双键烯烃等。金属杂质通过吸附作用沉积在催化剂表面，而无机杂质则转化为易于脱除的无机物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S＜0.5μg/g(w)，N＜0.5μg/g(w)，As＜1 ng/g(w)，Cu及Pb均＜10 ng/g(w)，并通过加氢反应使双键烯烃饱合为烷烃。
图5反应系统的工艺流程图
图6分馏系统的工艺流程图
图7吸收系统的工艺流程图
d)主要单元操作
装置单元操作主要包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。
延迟焦化的反应机理与热裂化基本相似，只是延迟焦化工艺是将重质油进行高温热裂解。渣油在通过加热炉时，采用高流速和较高的加热强度，使油品在短时间内获得焦化反应所需的热量，并迅速离开加热炉管进入焦炭塔内进行裂解、缩合反应。反应生成的高温油气经分馏塔切割后得到富气、粗汽油、柴油、蜡油；反应生成焦炭采用水力除焦的方法除焦。富气和粗汽油经吸收、解吸后分离出干气、液化气和稳定汽油。
在加热炉管中控制原料油基本上不发生裂化反应，而延缓至专设的焦炭塔中进行裂化反应。在焦化反应中，重质芳香烃是生焦的必要条件，一般认为缩合反应是重质芳香烃与烯烃同时作用的过程。
装置主体包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。
e)设备的主要操作条件
原料油(减压渣油或其他重质油如脱油沥青、澄清油甚至污油)经加热到495～505℃进入焦炭塔，待陆续装满(留一定的空间)后，改进入另一焦炭塔。热原料油在焦炭塔内进行焦化反应，生成的轻质产物从顶部出来进入分馏塔，分馏出石油气、汽油、柴油和重馏分油。
（2）重整反应部分工艺原理
催化重整是以Ｃ6～Ｃ11石脑油馏分为原料，在一定的操作条件和催化剂作用下，烃类分子发生重新排列，使环烷烃和烷烃转化为芳烃，同时产生氢气的过程。重整反应深度（指生成油的辛烷值或芳含）与原料油性质，催化剂性能（金属功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反应苛刻度有关。
图9 30万吨/年重整装置工艺原则流程图（预处理部分）
6.提高安全意识，建立化工厂安全意识；
7.学习工厂工作人员刻苦严谨的工作精神。
二、工厂、车间概况：
大港石化公司始建于1965年，地处天津东南，渤海之滨，海陆空交通便捷，基础设施完善。经过近40年的发展，现加工能力500万吨/年，2008年加工原油425万吨，轻油收率76%，综合商品率91.1%，柴汽比3，利润总额3.9亿元。
认识实习报告
班级：
学号：
姓名：
实习地点：中国石油大港石化公司
实习时间：2011.9.6
时光如水，转眼间，大学生活已经过去了一半，在我们对如何做化工人有一个较懵懂的初步的理论认识时，学校给我们提供了一个工厂参观实习的机会，让我们对化工单纯的懵懂认识，上升到了一个感性了解的高度。
一、实习目的：
1.通过实地参观，建立对化工厂的初步感性认识；
常压塔内件采用大通量、高效率、高弹性的华东化工学院的专利产品导向浮阀塔盘，部分塔段采用规整填料。常一、常二汽提塔为导向浮阀塔盘，常三汽提塔采用乱堆填料。
减压蒸馏采用深拔技术，减压塔选用全填料内件，采用先进的液体分布器（根据各段不同汽液负荷条件，选用不同性能的填料）。生产方式按照干式操作考虑，可以转成微湿式操作。减压进料口设置360°环型分配器，使上升气体均匀分布，减少雾沫夹带。减压塔顶系统采用三级抽空系统。增压器和一级抽空器采用传统的蒸汽抽空方式，二级采用机械抽空系统和蒸汽抽空系统相互备用，节约能量和投资。
2.50万吨/年柴油加氢改质装置
a)装置简介
柴油加氢装置由中石化北京设计院设计，1999年12月竣工投产，原设计加工量为40万吨/年，装置于2003年扩能改造，改造完成后，处理量提至50万吨/年。装置原料为催化柴油和焦化柴油，装置投产后使我公司的柴油主要调和组分在胶质含量、沉渣量、颜色及安定性等方面有了很大的改观。
e)主要操作条件
原油换热要达到250℃以上才可以进入装置进行反映，而常压蒸馏换热系统和减压蒸馏换热系统统一考虑，采用窄点技术，优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到300℃以上。加热炉采用热管式空气预热器，降低能耗，节约费用。
2.100万吨/年延迟焦化装置
a)装置简介
延迟焦化装置由中油股份华东设计院设计, 2003年底开始建设，2004年11月建成投产。装置以减压渣油为主要原料，年处能力为100万吨（80～110万吨/年），主要产品为汽油、柴油、液化气、蜡油、石油焦，副产品为干气。装置主体包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。工艺上采用一炉两塔、单井架水力除焦、无堵焦阀密闭放空的先进工艺，生焦周期为24小时。
b)原料与产品
催化重整装置主要是生产高辛烷值的汽油，重整原料主要是直馏汽油，而辛烷值比较高的组分主要是芳烃、环己烷、异构烷烃、直链烷烃，而催化重整的目标也就是增大这些成分在原料油中的成分，生产高标高的汽油、柴油等等。原料与产品如下图所示：
图14催化裂化原料产品图
c)工艺流程图
催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢 转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。
图1030万吨/年重整装置工艺原则流程图（重整反应、再接触部分）
d)主要单元操作
采用国内成熟可靠的半再生重整工艺技术。主要的单元操作包括两部分：预加氢和重整部分。
预加氢部分采用循环氢流程，加氢反应后缺损的氢气经由再接触提纯后的重整氢补充。该系统压力通过控制预加氢产物分离罐的压力来控制。
重整反应部分选用抚顺研究院的CB-11、CB-8催化剂，采用二段装填和二段混氢工艺技术。重整产氢经增压和再接触提纯后送出装置，供柴油加氢和汽油加氢使用。
1.500万吨/年常减压装置
a)装置简介
该装置由中石化北京设计院设计，于1996年11月投产运行，原装置整体设计能力为150×104t/a，2004年由中油华东设计院设计，装置进行改造，常减压装置设计处理能力达到500×104t/a（常压塔、常压炉最大处理能力为450×104t/a），减压装置处理能力为325×104t/a。常减压装置主要由电脱盐系统、初馏和常压系统及减压分馏系统组成。原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。
b)原料与产品
装置原料为催化柴油和焦化柴油，产品如下图所示：
图11柴油加氢产品图
c) 工艺流程图
加氢精制是馏分油在氢压下进行催化改质的统称。是指在催化剂和氢气存在下，石油馏分中硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应使其饱和。通过加氢精制可以改善油品的气味、颜色和安定性，提高油品的质量，满足环保对油品的使用要求。
图3常减压工艺流程图
d)主要单元操作
该装置主要涉及的单元操作就是蒸馏，原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。ຫໍສະໝຸດ Baidu
采用初馏塔方案，以增加装置的灵活性，减少常压炉、常压塔的负荷。增设初馏塔侧线抽出，并将其侧线油打入常压塔一中回流线，进一步分馏。不但降低了加热炉的热负荷，节省了能耗,而且也降低了常压塔下部的汽液负荷，提高了常压塔的处理量。
(二)第四联合车间
1.30万吨/年催化重整装置
a)装置简介
装置设计规模:预处理部分设计规模为34.35×104t/a;重整部分设计规模为30×104t/a。装置组成:由预处理部分、重整部分及余热锅炉等几部分组成。
b)原料与产品
本装置以直馏石脑油和焦化加氢石脑油为原料,主要产品为RON95的高辛烷值汽油组分，副产品为氢气及少量燃料气。原料和产品如下图所示
c)主要生产条件：一定的温度、压力和氢气存在的条件
下午我们对第三联合车间进行了参观。
（三）第三联合车间
1.160万吨/年催化裂化装置
a)装置简介
催化装置是由中石化北京设计院设计，1996年12月建成投产。装置原设计规模120万吨/年。催化装置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年进行了五次较大规模的技术改造，目前装置设计规模160万吨/年，主要原料为减压蜡油、减压渣油和常压渣油，主要产品有汽油、柴油、液化气等。装置组成主要包括反再(包括烟气能量回收系统和三旋)、分馏、吸收稳定、双脱(包括干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇)、轴流风机(包括两台备用风机和由电机、变速箱、轴流风机及烟机组成的三机组)和以背压式蒸汽透平驱动的气压机等六部分。
b)原料与产品
装置主要加工为大港高凝原油和进口原油。原料及产品如下图所示：
图2常减压原料及产品图
c)工艺流程图
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏馏出低沸点的汽油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出馏份油等二次加工原料，剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料。
图12柴油加氢工艺流程图
ｄ）主要单元操作
柴油加氢精制的主要化学反应为加氢脱硫、脱氮、脱氧，烯烃、芳烃加氢饱和等反应。
3.10000N·m3/h催化干气制氢装置
a)原料：催化裂化装置的副产品催化干气
b)产品：精制氢气
c)工艺流程图：
图13催化干气工艺流程图
4.16万吨/年汽油加氢装置
a)原料：焦化汽油
2.通过参观更深刻地理解“理论与实际操作相结合，达到学以致用的目的”；
3.对化工厂的常用设备有一个初步的了解，为本学期及下学期的《化工流体流动与传热》及《化工传质与分离过程》的课程学习做准备；
4.对化工厂的常用仪器进行初步认识，如反应塔、加热炉、换热器、泵、鼓风机、引风机等；
5.熟悉并了解炼油的生产工艺；
50万吨/年柴油加氢改质装置
13
10000N·m3/h催化干气制氢装置
14
16万吨/年汽油加氢装置
15
80吨/小时污水汽提装置
16
0.5万吨/年硫磺回收装置
图1大港石化公司生产流程图
三、炼油生产工艺
上午我们主要参观了第一联合车间和第四联合车间。
（一）第一联合车间：
作为整个大港石化公司的“龙头车间”，第一联合车间承担着举足轻重的任务。
e)主要操作条件
该装置原料为石脑油或低质量汽油，其中含有烷烃、环烷烃和芳烃。含较多环烷烃的原料是良好的重整原料。催化重整用于生产高辛烷值汽油时，进料为宽馏分，沸点范围一般为80～180℃；用于生产芳烃时,进料为窄馏分,沸点范围一般为60～165℃。重整原料中的烯烃、水及砷、铅、铜、硫、氮等杂质会使催化剂中毒而丧失活性，需要在进入重整反应器之前除去。对该过程的影响因素除了原料性质和催化剂类型以外，还有温度、压力、空速和氢油比。温度高、压力低、空速小和低氢油比对生成芳烃有利，但为了抑制生焦反应，需要使这些参数保持在一定的范围内。此外，为了取得最好的催化活性和催化剂选择性，有时在操作中还注入适当的氯化物以维持催化剂的氯含量稳定。
3
100万吨/年蜡油加氢裂化装置
第二联合车间
4
40000N·m3/h制氢装置
5
75万吨/年催化汽油加氢脱硫装置
6
40万吨/年烃重组装置
7
160万吨/年催化裂化装置
第三联合车间
8
30万吨/年液化气分离装置
9
5万吨/年MTBE装置
10
30万吨/年催化重整装置
第四联合车间
11
5万吨/年重整汽油分离苯装置
12
大港石化公司是燃料——化工型的生产企业，其原料主要是大港油田的高凝原油，同时参炼部分进口原油，主要产品包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#
柴油、-10#柴油、液化气、丙烯、石脑油及MTBE等。
表1大港石化公司生产装置图
序号
装置名称
所属单位
1
500万吨/年常减压装置
第一联合车间
2
100万吨/年延迟焦化装置
b)原料与产品
装置以减压渣油为主要原料，年处能力为100万吨（80～110万吨/年），主要产品为汽油、柴油、液化气、蜡油、石油焦，副产品为干气。原料与产品如下图所示：
图4延迟焦化原料及产品图
c)工艺流程图
焦化是焦炭化的简称，是重质油(如重油、减压渣油、裂化渣油甚至土沥青等)在高温条件下进行裂解和缩合反应，生成油气（含不凝气、汽油、轻柴油、轻蜡油、重蜡油）和石油焦的过程。
图8催化重整原料及产品图
c)工艺流程图
（1）重整原料的预加氢精制反应原理
预加氢部分是原料预处理部分的核心，其作用是脱除对重整催化剂活性有害的物质，其中包括砷、铅、铜、硫、氮、氧、双键烯烃等。金属杂质通过吸附作用沉积在催化剂表面，而无机杂质则转化为易于脱除的无机物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S＜0.5μg/g(w)，N＜0.5μg/g(w)，As＜1 ng/g(w)，Cu及Pb均＜10 ng/g(w)，并通过加氢反应使双键烯烃饱合为烷烃。
图5反应系统的工艺流程图
图6分馏系统的工艺流程图
图7吸收系统的工艺流程图
d)主要单元操作
装置单元操作主要包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。
延迟焦化的反应机理与热裂化基本相似，只是延迟焦化工艺是将重质油进行高温热裂解。渣油在通过加热炉时，采用高流速和较高的加热强度，使油品在短时间内获得焦化反应所需的热量，并迅速离开加热炉管进入焦炭塔内进行裂解、缩合反应。反应生成的高温油气经分馏塔切割后得到富气、粗汽油、柴油、蜡油；反应生成焦炭采用水力除焦的方法除焦。富气和粗汽油经吸收、解吸后分离出干气、液化气和稳定汽油。
在加热炉管中控制原料油基本上不发生裂化反应，而延缓至专设的焦炭塔中进行裂化反应。在焦化反应中，重质芳香烃是生焦的必要条件，一般认为缩合反应是重质芳香烃与烯烃同时作用的过程。
装置主体包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。
e)设备的主要操作条件
原料油(减压渣油或其他重质油如脱油沥青、澄清油甚至污油)经加热到495～505℃进入焦炭塔，待陆续装满(留一定的空间)后，改进入另一焦炭塔。热原料油在焦炭塔内进行焦化反应，生成的轻质产物从顶部出来进入分馏塔，分馏出石油气、汽油、柴油和重馏分油。
（2）重整反应部分工艺原理
催化重整是以Ｃ6～Ｃ11石脑油馏分为原料，在一定的操作条件和催化剂作用下，烃类分子发生重新排列，使环烷烃和烷烃转化为芳烃，同时产生氢气的过程。重整反应深度（指生成油的辛烷值或芳含）与原料油性质，催化剂性能（金属功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反应苛刻度有关。
图9 30万吨/年重整装置工艺原则流程图（预处理部分）
6.提高安全意识，建立化工厂安全意识；
7.学习工厂工作人员刻苦严谨的工作精神。
二、工厂、车间概况：
大港石化公司始建于1965年，地处天津东南，渤海之滨，海陆空交通便捷，基础设施完善。经过近40年的发展，现加工能力500万吨/年，2008年加工原油425万吨，轻油收率76%，综合商品率91.1%，柴汽比3，利润总额3.9亿元。
认识实习报告
班级：
学号：
姓名：
实习地点：中国石油大港石化公司
实习时间：2011.9.6
时光如水，转眼间，大学生活已经过去了一半，在我们对如何做化工人有一个较懵懂的初步的理论认识时，学校给我们提供了一个工厂参观实习的机会，让我们对化工单纯的懵懂认识，上升到了一个感性了解的高度。
一、实习目的：
1.通过实地参观，建立对化工厂的初步感性认识；
常压塔内件采用大通量、高效率、高弹性的华东化工学院的专利产品导向浮阀塔盘，部分塔段采用规整填料。常一、常二汽提塔为导向浮阀塔盘，常三汽提塔采用乱堆填料。
减压蒸馏采用深拔技术，减压塔选用全填料内件，采用先进的液体分布器（根据各段不同汽液负荷条件，选用不同性能的填料）。生产方式按照干式操作考虑，可以转成微湿式操作。减压进料口设置360°环型分配器，使上升气体均匀分布，减少雾沫夹带。减压塔顶系统采用三级抽空系统。增压器和一级抽空器采用传统的蒸汽抽空方式，二级采用机械抽空系统和蒸汽抽空系统相互备用，节约能量和投资。
2.50万吨/年柴油加氢改质装置
a)装置简介
柴油加氢装置由中石化北京设计院设计，1999年12月竣工投产，原设计加工量为40万吨/年，装置于2003年扩能改造，改造完成后，处理量提至50万吨/年。装置原料为催化柴油和焦化柴油，装置投产后使我公司的柴油主要调和组分在胶质含量、沉渣量、颜色及安定性等方面有了很大的改观。
e)主要操作条件
原油换热要达到250℃以上才可以进入装置进行反映，而常压蒸馏换热系统和减压蒸馏换热系统统一考虑，采用窄点技术，优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到300℃以上。加热炉采用热管式空气预热器，降低能耗，节约费用。
2.100万吨/年延迟焦化装置
a)装置简介
延迟焦化装置由中油股份华东设计院设计, 2003年底开始建设，2004年11月建成投产。装置以减压渣油为主要原料，年处能力为100万吨（80～110万吨/年），主要产品为汽油、柴油、液化气、蜡油、石油焦，副产品为干气。装置主体包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。工艺上采用一炉两塔、单井架水力除焦、无堵焦阀密闭放空的先进工艺，生焦周期为24小时。
b)原料与产品
催化重整装置主要是生产高辛烷值的汽油，重整原料主要是直馏汽油，而辛烷值比较高的组分主要是芳烃、环己烷、异构烷烃、直链烷烃，而催化重整的目标也就是增大这些成分在原料油中的成分，生产高标高的汽油、柴油等等。原料与产品如下图所示：
图14催化裂化原料产品图
c)工艺流程图
催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢 转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。
图1030万吨/年重整装置工艺原则流程图（重整反应、再接触部分）
d)主要单元操作
采用国内成熟可靠的半再生重整工艺技术。主要的单元操作包括两部分：预加氢和重整部分。
预加氢部分采用循环氢流程，加氢反应后缺损的氢气经由再接触提纯后的重整氢补充。该系统压力通过控制预加氢产物分离罐的压力来控制。
重整反应部分选用抚顺研究院的CB-11、CB-8催化剂，采用二段装填和二段混氢工艺技术。重整产氢经增压和再接触提纯后送出装置，供柴油加氢和汽油加氢使用。
1.500万吨/年常减压装置
a)装置简介
该装置由中石化北京设计院设计，于1996年11月投产运行，原装置整体设计能力为150×104t/a，2004年由中油华东设计院设计，装置进行改造，常减压装置设计处理能力达到500×104t/a（常压塔、常压炉最大处理能力为450×104t/a），减压装置处理能力为325×104t/a。常减压装置主要由电脱盐系统、初馏和常压系统及减压分馏系统组成。原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。
b)原料与产品
装置原料为催化柴油和焦化柴油，产品如下图所示：
图11柴油加氢产品图
c) 工艺流程图
加氢精制是馏分油在氢压下进行催化改质的统称。是指在催化剂和氢气存在下，石油馏分中硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应使其饱和。通过加氢精制可以改善油品的气味、颜色和安定性，提高油品的质量，满足环保对油品的使用要求。
图3常减压工艺流程图
d)主要单元操作
该装置主要涉及的单元操作就是蒸馏，原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。ຫໍສະໝຸດ Baidu
采用初馏塔方案，以增加装置的灵活性，减少常压炉、常压塔的负荷。增设初馏塔侧线抽出，并将其侧线油打入常压塔一中回流线，进一步分馏。不但降低了加热炉的热负荷，节省了能耗,而且也降低了常压塔下部的汽液负荷，提高了常压塔的处理量。
(二)第四联合车间
1.30万吨/年催化重整装置
a)装置简介
装置设计规模:预处理部分设计规模为34.35×104t/a;重整部分设计规模为30×104t/a。装置组成:由预处理部分、重整部分及余热锅炉等几部分组成。
b)原料与产品
本装置以直馏石脑油和焦化加氢石脑油为原料,主要产品为RON95的高辛烷值汽油组分，副产品为氢气及少量燃料气。原料和产品如下图所示