65吨转炉一次烟气净化除尘设备参数计算(精)
转炉案例介绍：转炉一次烟气(含大量煤气)系统流程
转炉一次烟气(含大量煤气)系统现有流程如下：转炉一级洗涤塔二级洗涤塔文氏管旋流脱水器转炉烟气系统采用文氏塔除尘的工艺，其除尘效率并不能满足现有国家关于大气污染物的排放标准，因而需要进行除尘改造。
单台炉设计参数如下表：为解决上述问题，本方案拟在旋流脱水器至风机的烟道段安装声波耦合团聚装置和高效旋流除尘器，来提高颗粒物的捕捉效率，使烟囱出口颗粒物达到排放标准。
提供设计、主要设备、安装调试及性能测试配合工作。
一、声波除尘技术介绍1.1现有常规除尘设备的缺陷目前工业上常用的除尘设备主要有静电除尘器、布袋除尘器和湿式洗涤器。
这些设备具有较高的总除尘效率，但是它们有个共同缺陷，即对粒径较大的颗粒的脱除效率很高，而对微米或亚微米级颗粒脱除效率却很低。
因此，这些除尘设备对细微颗粒物捕集效率很低。
声波耦合团聚技术，已获取相关国家专利，可实现去除难以捕集的细微颗粒物及溶解盐，彻底解决烟尘排放超标的问题。
1.2声波除尘技术原理其基本原理是利用声波耦合团聚技术和高效旋流除尘技术，使烟气中的细微颗粒发生碰撞团聚，从而使颗粒数目浓度降低、平均粒径增大，变得容易被捕捉，再通过高效除尘器沉降脱除颗粒物，去除大部分颗粒物，最终通过水喷淋进一步去除颗粒物，以达到超低排放的要求。
声波耦合团聚技术是利用高强度声场使气溶胶中微米和亚微米级细颗粒物发生相对运动并进而提高它们的碰撞团聚速率，由于颗粒表面存在着很强的范德华吸引力，一旦颗粒发生了碰撞，它们便十分可能粘附而形成较大一级的团聚物，使细颗粒物在很短的时间范围内，粒径分布从小尺寸向大尺寸方向迁移，颗粒数目浓度减少，进而增强后续除尘（除雾）设施的脱除效率，原理见下图：声波团聚处理示意 粒运动轨迹图1.3声波团聚技术的应用前景利用声波团聚技术，可去除难以捕集的细微颗粒物及溶解盐，从源头做到深度去除。
多效声波装置应用于烟气深度除尘系统优点： （1）声波团聚技术具有适应性强，可靠性高； （2）一次性投资低，运行及维护费用低； （3）施工周期短，几乎不占“0”米面积；（4）不产生二次污染等诸多优点，可替代其它除尘方式，达到烟气超低排放的要求,同时声波不会对用户设施产生任何的副作用，对用户运行维护不会增加任何的负担。
除尘设备设计计算DOC
除尘系统管道计算管道直径 D=[Q( 气流风量 )/（2820*V ）]在开方 .V 为气体流速。
一、设计题目30 锅炉型号 DZH4-1.25-WIII额定蒸发额定蒸汽热效率允许压力空气过剩系数量压力损失4t/h 1.25MPa 75% <2000Pa 1.2烟气密度烟气温度压力空气粘度粉尘真密度1.40kg/ m3 400K 98kPa =2.4 10-1960kg/m35 Pa﹒s,煤质分析表C H O N S W A 低位热值66% 6% 5% 1% 0.5% 6.5% 15% 21020kJ/kg水的蒸发热为 2500kJ/kg: 锅炉烟气中烟尘产生量为灰分的 15% 企业工作制度，每天工作 8 小时，年工作天数为 300 天污染物排放按锅炉大气污染排放标准（ GB13271-2001）中的二类标准执行，烟气浓度（标况）：200mg/m3, 二氧化硫（标况）：900mg/m3设计要求：旋风除尘器 +湿法脱硫除尘，最后实现污染物的达标排放，根据自己的设计，计算出最终污染物的排放浓度和年排放量提交文件：设计 +旋风除尘器图（专用纸手绘）二、旋风除尘器理的工作原理(摘抄 )旋风除尘器是利用旋转气流所产生的离心力将尘粒从合尘气流中分离出来的除尘装置。
旋风除尘器内气流与尘粒的运动概况：旋转气流的绝大部分沿器壁自圆简体，呈螺旋状由上向下向圆锥体底部运动，形成下降的外旋含尘气流，在强烈旋转过程中所产生的离心力将密度远远大于气体的尘粒甩向器壁，尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和自身的重力沿壁面下落进入集灰斗。
旋转下降的气流在到达圆锥体底部后．沿除尘器的轴心部位转而向上．形成上升的内旋气流，并由除尘器的排气管排出。
自进气口流人的另一小部分气流，则向旋风除尘器顶盖处流动，然后沿排气管外侧向下流动，当达到排气管下端时，即反转向上随上升的中心气流一同从诽气管排出，分散在其中的尘粒也随同被带走2.旋风除尘器的特点（1）旋风除尘器与其他除尘器相比，具有结构简单、占地面积小、投资低、操作维修方便以及适用面宽的优点。
(净化系统设备)设备参数表
Q235-B
36
吸尘罩、吸尘管板材厚度 mm
4
37
电控柜电器元件
正泰
7
Q=30690m3/h； P=3063Pa
27
反吸风机型号
5-47 № 10D配 Y4-30KW
5
28
反吸风机参数
Q=26511m3/h； P=2778Pa
29
卸灰阀规格
300 型
30
卸灰阀数量 台
6
31
出炉吸尘管直径 mm
1200
32
环形加料机吸尘管道直径 mm
400
33
吸尘罩、吸尘管材质
Q235-B
34
吸尘罩、吸尘管板材厚度 mm
4
35
电控柜电器元件
正泰
配料站除尘系统技术参数
序号
项目
1
配料站除尘系统
2
除尘器名称
3
除尘器型号、规格
4
处理风量 m3/h
5
烟气温度℃
6
烟气含尘浓度
7
分室数量（室）
8
滤袋总数（条）
9
过滤面积（ m2）
10
过滤风速（m/min）
11
滤袋规格（ mm）
12
滤袋材质
13
除尘器运行阻力pa
9-26 №8.5D 配 Y4-22KW
Q=15596m3/h； P=2760Pa φ700
φ600
300 型
10
控制柜
11
单位 数量
台
2
台
1
台
3
个
2
只
2
只
1
只
6
台
我公司部分转炉除尘一文二文喉口除尘设备(精)
我公司部分转炉一次除尘设备技术优势及使用业绩转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用喷雾蒸发洗涤塔加环吸式二文的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。
除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：喷雾冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。
另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。
由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想。
气动小车行走扒渣机业绩表板坯连铸去毛刺机国内部分使用业绩连铸板坯去毛刺机是我公司在吸收国内外先进技术的基础上，经过自主设计开发出的一种专用设备。
去毛刺机共有两种方式。
第一种为ZMC型旋转锤刀式去毛刺机，旋转锤刀式去毛刺机在不需要钢坯停顿的情况下，完全去除火焰切割后残留在钢坯上的毛刺，其主要优点：不影响工作周期、故障率低、便于实现自动在线工作。
第二种为ZMD型刮刀式去除毛刺机，刮刀式去除毛刺机是我公司在吸收相关先进技术的基础上开发的，充分采用国外先进、成熟的技术，并在多个技术环节上采用新技术，使去毛刺机运行更加稳定可靠，故障率明显降低，而且设备稳定性，可靠性更高，而且占地面积小，更适合国内生产现状。
转炉半干法一次除尘工艺操作规程
转炉半干法一次除尘工艺操作规程一、半干法一次除尘主控室技术操作规程１.操作参数控制标准1.1蒸发冷却塔1.1.1供浊环水量～190t/h,水压≥0.6MPa；供净环水量～40t/h,水压≥0.5MPa；供氮气量～800Nm3/h,氮气压力≥0.5MPa。
入口含尘量80～120g/m。
1.1.2蒸发冷却塔阻力～300Pa。
1.1.3出口烟气温度＜68℃（饱和温度），入口温度800-1000℃,处理烟气量240,000Am3/h（max），除尘效率约90%。
1.1.4蒸发冷却塔顶水冷夹套流量～30t/h,供水压力～0.5MPa，水质：净环水。
1.1.5蒸发冷却塔溢流水封供水～20t/h，供水压力～0.6MPa，水质：浊环水。
1.2RSW环缝文氏管1.2.1水喷枪供水量～90t/h,水压～0.6MPa，浊环水，入口含尘量8～12g/m3,出口含尘量≤80mg/Nm3、喉口尺寸Φ760mm。
二文阻损13～16KPa。
1.2.2喉口压差10～12KPa（开吹前），出口压力-15000～-17000Pa。
1.2.3出口温度＜65℃，出口烟气量102,000Am3/h(正常)。
1.2.4重砣执行机构液压系统额定工作压力：21 Mpa。
伺服油缸最大推力: 10 t。
伺服油缸工作形成: ±200mm。
1.2.5文氏管上方氮封最小0.4 Mpa，最大0.6 Mpa。
1.3 旋流脱水器1.3.1处理烟气量：102,000Am3/h(正常)1.3.2脱水方式：旋流脱水1.3.3脱水效率（机械水）：＞99％1.3.4出口烟气温度：不超过55℃1.3.5系统阻力：0.6KPa２.联锁条件2.1回收联锁2.1.1回收条件满足条件自动转回收，条件不满足自动转放散。
2.1.2三通阀转放散＜15秒不到位，旁通阀开，水封逆止阀自动关闭。
2.1.3转回收水封逆止阀动作＞15秒不到位，三同阀不动作。
2.1.4转回收三通阀＞15秒不到位，旁通阀开，三通阀关，水封逆止关。
燃煤锅炉除尘器烟尘排放量和排放浓度计算公式
燃煤锅炉除尘器烟尘排放量和排放浓度计算方式如下：(1)单台燃煤锅炉烟尘排放量可按下式计算MAi=(B×109/3600)(1-ηC/100)(Aar/100+ Qnet,arq4/3385800)αfh (1-32)公式中：MAi——单台燃煤锅炉烟尘排放量，mg/s;B——锅炉耗煤量，t/h;ηC——除尘效率，%;Aar——燃料的收到基含灰量，%;q4——机械未完全燃烧热损失，%;Qnet,ar——燃料的收到基低位发热量，kJ/kg;αfh——锅炉排烟带出的飞灰份额。
链条炉取0.2，煤粉炉取景0.9，人工加煤取0.2～0.35，抛煤机炉取0.3～0.35。
(2)多台锅炉共用一个烟囱的烟尘总排放量按式(1-33)计算。
MA=ΣMAi (1-33)多台锅炉共用一个烟囱出口处烟尘的排放浓度按式(1-34)计算。
CA=(MA×3600)/〔ΣQi×(273/Ts)×(101.3/P1)〕(1-34)公式中：CA——多台锅炉共用一个烟囱出口处烟尘的排放浓度(标态)，mg/m3;ΣQi——接入同一座烟囱的每台锅炉烟气总量，m3/h;Ts——烟囱出口处烟温，K;P1——当地大气压，KPa;2.2燃煤锅炉SO2排放量的计算(1)单台锅炉排放量可按式(1-35)计算：MSO2=B×C×278×(1-ηSO2/100)×Sar/50 (1-35)公式中：MSO2——单台锅炉SO2排, 放量，m3/S;B——锅炉耗煤量，t/h;C——含硫燃料燃烧后生成SO2的份额，随燃烧方式而定，链条炉取0.8～0.85，煤粉炉取0.9～0.92，沸腾炉取0.8～0.85。
ηSO2——脱硫率(%)，干式除尘器取零，其他脱硫除尘器可参照产品特性选取;Sar——燃料的收到基含硫量%;多台锅炉共用烟囱的二氧化硫总排量和烟囱出口处SO2的排放浓度可参照烟尘排放的计算方法进行计算。
炼钢厂一次除尘OG系统维修技术标准
OG湿法除尘系统维修技术标准一、适用范围：1.本技术标准适用于炼钢厂2#转炉一次烟气全湿法净化系统。
2.本技术标准解释权归属炼钢厂设备科点检站。
二、工艺技术、原理1.工艺简介在转炉吹氧过程中，炉内反应过程中产生〜1500°C的高温烟气携带平均100(波动范围70-200)g∕Nm3的粉尘从炉口溢出进入烟罩，通过汽化冷却烟道的辐射吸热将烟气的温度降到700°C~900o C的同时回收余热生产蒸汽。
经汽化烟道降温后的烟气进入烟气净化系统，首先进入喷淋塔，经喷水降温及粗除尘,喷淋塔出口烟气温度一般控制在70o C~75°C;烟气经底部脱水后烟气流旋转转向上进入环缝文氏管，环缝文氏管为精除尘设备，可将粉尘浓度控制在30mg∕Nm3以下;之后烟气进入下降管进行调质降温,最后烟气经旋风除尘脱水塔后由风机输送到进入煤气柜或放散。
烟气净化部分主要包括一次冷却粗除尘和精除尘及烟气脱水三大部分组成，完成烟气的降温、除尘及脱水，以完成烟气排放标准及后续工序使用转炉煤气。
2.工艺流程转炉汽化烟道—→溢流水盆喷淋冷却塔上升斜管旋风除尘脱水塔下降管180°弯管长颈环缝文氏管机前管道—→一次除尘风机三通阀"→放散烟囱水封逆止阀煤气柜3.系统原理简述3.1汽化烟道通过溢流水盆与高效喷雾饱和塔相连接。
900°C~1100°C高温烟气经水冷短管进入高效喷雾饱和冷却塔，在塔内实行热交换后，达到饱和温度≤75°C~55℃o4.2在喷淋冷却塔中实行热交换是通过7支螺旋式喷枪来实现。
5.3饱和烟气在蒸发冷却过程中初步完成粗除尘而实现重力分离。
6.4初步分离的饱和烟气以大于100m∕s的高速，在文氏管中得到净化。
7.5环缝型喉口采用4只螺旋喷嘴完成精除尘任务，喷枪布局3支在上方，枪头朝上(30t∕h)1支枪在下方，枪头朝上(70t∕h);而净化后的含水烟气通过180°大弯头使弯头原积灰处同时得到清洗。
(完整版)除尘器选型计算
我国环保部门采用的的mg/m3,把它转换成PPM 时，两者转换时 查到下面的公式mg/m3=M/22.4·ppm·[273/(273+T)]*（Ba/101325） 上式中：M----为气体分子量 ppm----测定的体积浓度值 T----温度 Ba----压力袋 除尘计算1、工况风量Q)1(*324.101*15.273)15.273(*K Pat Q Q S ++=Q S —标况气量，m 3/h ，按锅炉烟气工况量的110%计算 t —工况温度，℃ Pa —当地大气压， kPa K —漏风率（3～5%） 2、过滤面积S ，m 2vQS 60=v —过滤速度，m/min即过滤速度SQ v 60=实际过滤速度ps vv ε=εp —粉尘层的平均空隙率，一般为0.8～0.95. 3、滤袋数nDLS n π=D —滤袋直径mm （外滤式110～180mm ，内滤式200～300mm ） L —袋长m （2～10mm ）4、进出口参数 进口尺寸：S1136001v QS =V 1—进口风速m/s为了不让粒径大的颗粒积于管道内，使得管道堵塞，在进除尘器之前的管道中采用大风速，一般进气口风速15—25m/s ，根据不同粉尘采用不同风速（除尘器后的排气管道内由于不存在粉尘沉淀问题，气体流速取8～12m/s 。
大型除尘系统采用砖或混凝土制管道时，管道内的气速常采用6～8m/s，垂直管道如烟囱出口气速取10～20m/s。
那么进出气口尺寸可由截面积算出，一般截面形状为圆形或方形。
含尘气体在管道内的速度也可采用下述的经验计算方法求得。
(1)在垂直管道内，气速应大于管道内粉尘粒子的悬浮速度，考虑到管道内的气流速度分布的不均匀性和能够带走贴近管壁的尘粒，管道内的气速应为尘粒悬浮速度的1.3～1.7倍。
对于管路比较复杂和管壁粗糙度较大的取上限，反之取下限。
(2)在水平管道内，气速应按照能够吹走沉积在管道底部的尘粒的条件来确定。
转炉炼钢一次除尘
转炉炼钢一次除尘技术讲座一、转炉烟气的特点转炉炼钢产生大量烟气，烟气的温度高，可达1450℃，含有大量的显热；烟气中CO的含量高达50%以上，甚至可以达到80%，有毒、易燃易爆，但也含有大量的化学能；烟气中含尘量高，可以高达150g/Nm3，烟尘中的主要成分全铁，可高达50%以上。
如任其放散，将会对工厂周围数百平方千米的环境造成严重污染；同时，它的显热、化学能、含铁粉尘是一笔巨大的资源，所以很好地将其回收利用是一项很重要的工作。
二、炼钢烟气净化系统要解决的问题①解决烟气收集的问题，保证全部烟气进入净化系统，防止在炉口无序排放，污染车间内环境；②解决烟气净化问题，保证进入系统的烟气经过除尘之后，烟气中的含尘量达到国家排放标准，满足转炉煤气回收利用的要求；③解决空气侵入系统的问题，在保证收集效果的前提下，尽可能减少空气的侵入量，从而保证回收的转炉煤气的品质。
三、炼钢烟气净化常用方法现在经常使用的转炉除尘系统有干法（L-T法）、湿法（OG法）两种系统。
1、ＯＧ法工艺流湿法除尘最具代表性的是“双文程式”的工艺流程，简称ＯＧ法，目前世界上大部分转炉都采用这种方法。
该流程是：转炉烟气经罩裙、Ⅰ至Ⅳ段汽化冷却烟道冷却之后，由１６００℃降至８００℃左右，然后进一文、二文进一步降温并除尘，再经诱引离心风机到三通切换阀，煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。
2、OG湿法除尘系统主要设备（1）、第一级文氏管第一级文氏管采用手动可调喉口文氏管。
为使转炉烟气焰火降温，并进行粗除尘，在试车时用手动调节喉口挡板的开度，控制一文阻力损失在2500Pa左右，然后固定喉口使用。
使用时，实际气速调到60―70m／s。
一文除尘用水，分为反溅板供水和溢流供水两部分。
反溅板供水是一种简易有效的供水方式。
由于该部分供水使用的是第二级二文氏管的回水，水质较差，悬浮物达2000mg／m3左右。
为防止发生堵塞，不可能采用喷水孔直径较小、结构较复杂的碗型喷嘴。
除尘器分级效率计算公式
除尘器分级效率计算公式好的，以下是为您生成的文章：咱们来聊聊除尘器分级效率计算公式这个话题。
先给您说个事儿，前阵子我去一家工厂参观，那灰尘漫天飞的场景，让我深刻感受到了除尘器的重要性。
当时我站在车间的角落里，看着工人们忙碌的身影，灰尘在空气中肆意舞动。
一位老师傅一边咳嗽着，一边跟我抱怨这糟糕的工作环境。
说回除尘器分级效率计算公式，这可是评估除尘器性能的关键指标。
简单来说，它就是用来衡量除尘器在去除不同粒径颗粒时的效果。
分级效率的计算公式通常是这样的：ηi = (Cin - Cout) / Cin × 100% 。
这里的ηi 就表示对某一粒径范围颗粒的分级效率，Cin 是进口粉尘浓度，Cout 是出口粉尘浓度。
您可别小看这个公式，这里面每个参数的获取都不简单。
就拿粉尘浓度的测量来说，那可得用专门的仪器和方法。
想象一下，工作人员拿着仪器，小心翼翼地在除尘器进出口采集样本，那专注的神情，就像在进行一场精细的实验。
在实际应用中，我们还得考虑很多因素。
比如说，不同的除尘器类型，它的工作原理和结构会影响分级效率。
旋风除尘器靠离心力分离粉尘，而布袋除尘器则是通过过滤来拦截。
不同的原理，在这个公式中的表现也会有所不同。
再比如说，粉尘的物理性质也很重要。
如果粉尘的粘性大，容易附着在除尘器内部，那可能会影响到最终的分级效率。
还有啊，运行条件也不能忽视。
风速、温度、湿度等等，都会对除尘器的工作效果产生影响。
回到开头我提到的那个工厂，后来他们采用了更先进的除尘器，并且根据分级效率计算公式不断优化运行参数。
现在再去那个车间，空气明显清新多了，老师傅也不再咳嗽抱怨，脸上还多了笑容。
总之，除尘器分级效率计算公式虽然看起来有点复杂，但它对于提高空气质量、保护工人健康以及保护环境都有着至关重要的作用。
咱们可得好好研究它，让除尘器发挥出最大的功效！。
除尘器计算公式
除尘器计算公式好的，以下是为您生成的关于“除尘器计算公式”的文章：在工业生产和环境保护的领域中，除尘器可是个大功臣。
要让除尘器高效地工作，准确的计算公式那是必不可少的。
咱们先来说说最常见的重力除尘器。
它的分离效率计算公式就像是一个小秘密，藏在复杂的公式背后。
分离效率 = （颗粒沉降速度 ×设备停留时间）/ 设备高度。
这当中，颗粒沉降速度又跟颗粒的大小、形状、密度，还有气体的流速、粘度等等因素有关系。
比如说，有一次我在工厂里观察重力除尘器的运行，发现那些较大较重的颗粒就像着急回家的孩子，迅速地沉降下去；而那些细小轻盈的颗粒则像是调皮的小精灵，在空中逗留许久。
再来讲讲旋风除尘器。
旋风除尘器的处理风量计算公式是：Q = A ×V 。
这里的 Q 表示处理风量，A 是进口截面积，V 是进口风速。
有一回，我在一家工厂看到技术人员正在调试旋风除尘器，他们仔细地测量着进口的尺寸，然后根据计算出来的风速来调整设备，那专注的神情仿佛在对待一件珍贵的艺术品。
还有电除尘器，它的除尘效率计算公式稍微复杂一点：η = （1 - exp（-Aω / Q））× 100% 。
这里的η 是除尘效率，A 是集尘极面积，ω 是驱进速度，Q 是处理风量。
我曾经在一个大型电厂看到电除尘器在轰鸣运转，那闪烁的电火花就像夜空中的繁星，而这个复杂的公式则像是掌控这一切的神秘密码。
袋式除尘器的过滤风速计算公式是：V = Q / （60 × A）。
其中 V 是过滤风速，Q 是处理风量，A 是过滤面积。
记得有一次，我在一个水泥厂，看到工人们正在更换袋式除尘器的滤袋，他们一边忙碌，一边嘴里念叨着这个公式，以确保新换上的滤袋能够达到最佳的过滤效果。
总之，这些除尘器的计算公式就像是一把把神奇的钥匙，能够帮助我们打开高效除尘的大门。
只有准确地运用这些公式，我们才能让除尘器发挥出最大的作用，让我们的环境更加清洁，让蓝天白云常伴我们左右。
65吨锅炉除尘、脱硫脱硝方案
65t/h锅炉烟气除尘脱硫工程布袋除尘器+钠碱法脱硫工艺+等离子脱硝方案技术文件2014年5月目录一总论 (3)1.1 工程概述 (3)1.2 设计参数 (3)1.3除尘脱硫脱硝系统主要技术要求 (4)1.4 主要设计原则 (4)二工艺介绍 (5)2.1 文丘里水膜脱硫除尘器 (5)2.2 钠碱脱硫工艺 (5)2.3 等离子脱硝工艺 (5)三、产品介绍 (10)3.1.水膜脱硫除尘器 (10)3.2脱硫塔/脱硝塔 (10)3.3 等离子活化系统 (14)3.4 脱硫、脱硝液供给系统 (15)四、供货清单 (16)五、项目投资及运行费用 (21)6 计划工期 (22)7 服务及售后 (22)7.1现场服务 (22)7.2技术培训 (22)7.3售后服务 (22)一总论1.1 工程概述公司现有一台链条炉，因燃料煤中含有一定的硫份及灰份，在高温燃烧过程中产生的SO2、NO X和粉尘会对周围的大气环境造成了一定的污染，根据国家环保排放标准和当地环保部门的要求，该公司决定对现有锅炉新增加除尘脱硫脱硝设施，确保锅炉尾部排放粉尘和SO2、NO X按照国家和当地环保排放要求达标排放，并按照环保总量控制要求在确保达标的同时进一步削减粉尘和SO2、NO X 的排放量。
本期工程为1×65t/h锅炉烟气治理工程除尘脱硫脱硝系统的设计、制造、安装及运行调试，针对业主方的现场特点，结合我公司的工艺技术和工程经验，从工艺技术、安全运行、排放指标、经济指标等各方面进行了细致的论证，提出以复合式文丘里水膜脱硫除尘器，钠碱法脱硫工艺，等离子脱硝工艺。
1.2 设计参数序号参数名称单位参数值1 锅炉规格型号XN65-5.3T2 锅炉额定蒸发量t/h 653 锅炉数量台 14 燃煤量t/h5 燃煤含硫量% 0.57（设计值）6 单台锅炉出口烟气量Nm3/h 110000（设计值）7 锅炉出口烟气温度℃160（设计值）8 进口粉尘浓度g/Nm3189 脱硫系统进口SO2浓度mg/Nm3 80010 脱硝系统进口NOx浓度mg/Nm3 60011 锅炉年运行时间小时5400 h12 引风机型号13 引风机风量m3/h14 全压Pa1.3除尘脱硫脱硝系统主要技术要求序号参数名称参数值1 二氧化硫排放浓度≤50 mg/Nm32 脱硫效率95%3 NOx排放浓度≤200 mg/Nm34 脱硝效率67%5 粉尘排放浓度≤50 mg/Nm36 总除尘效率≥99%1.4 主要设计原则技术先进、经济合理、切实有效的烟气治理工艺。
65吨转炉一次烟气净化除尘设备参数计算(精)
65吨转炉一次烟气净化除尘设备参数计算一：转炉工艺参数：转炉公称容量：65t；铁水装入量：按照75t/炉计算；平均冶炼周期：30min，其中吹氧时间 14min炉气量 QL=75000*（0.04-0.001）*22.4*60*1.8/(12*14)=42120 m3/h 烟气量 QN=(1+1.88*0.1*0.86)*42120=47568 Nm3/h* 工作烟气量 Qz=88000 m3/h除尘风机选型：风机风量 Q=96000 m3/h P=27000Pa二：ф850溢流文氏管最大处理量： 100000 m3/h；烟气进口温度：900～1050℃；烟气出口温度：72℃；喉口浊环水供水流量： 190 m3/h；喉口供水温度： 35 ℃；浊环水悬浮物：≤80 mg/L；喉口喷头处水压：0.35～0.4 Mpa；进出口压力差： 2000--4000Pa水冷夹套净环水供水温度： 35℃；水冷夹套供水流量：30m3/h；水冷夹套进水压力：0.3Mpa；溢流水箱浊环水供水流量：35m3/h；溢流水箱供水温度：35℃；溢流水箱供水压力：0.3Mpa；入口直径：Φ2150 mm出口直径：Φ1280 mm收缩段角度：26度扩散段角度：8.5度喉口烟气流速： 50 m/s出口烟气流速： 18 m/s三： R-D可调文氏管喉口喉口尺寸：1150*610*800 mm；阀芯尺寸：650*300 mm喉口处烟气流量：30000-120000 m3/h；60度烟气流量 80000 m3/h；按照100m/s计算；进口温度：～720C；出口温度: ～630C；喉口的烟气流速: 90～110m/s；水气比：1.3；浊环水供水温度400C ；供水压力0.35–0.4Mpa；悬浮物≤80mg/l；二文浊环水总耗水量： 130 t/h；进口压力差：11000-13500 Pa；二文入口烟气含尘浓度：16000mg/m3（标况）二文出口含尘量：≤100mg/ m3；氮气条件：供气压力0.5~0.6Mpa；耗气量氮气捅针28.8Nm3/h；电源条件： 380VAC（±10%）三相四线制，负载电流不大于10A，频率：50Hz 供水压力：0.3Mpa；。
60吨转炉烟气一次除尘系统升级改造
60吨转炉烟气一次除尘系统升级改造摘要：介绍了塔文湿法除尘的工艺流程、主要设备工作原理，系统的应用发展优势及升级改造后参数对比。
关键词：除尘改造风机阻损Abstract This paper introduces theprocess flow,main equipmenttavernwet dedustingprinciple,contrast applicationdevelopment advantages andupgrading ofsystem parameters.Keywords dust transformation fan resistanceloss前言随着循环经济的深入人心，国内各企业的节能环保意识也在逐步加强，节能环保工作越来越引起人们的重视。
目前除尘系统工艺主要包括干法除尘和湿法除尘，干法除尘节水节电，但是干法除尘投资大，并且在中小型烟气净化系统应用运行不稳定，易发生爆炸；传统的两文三脱湿法除尘工艺投资相对较小，但是该工艺的除尘效果差、设备故障率高、风机全压高、并且需要消耗大量的水资源和电，同时也不利于煤气回收。
所以采用塔文湿法除尘工艺的厂家越来越多。
塔文湿法除尘系统相对于0G湿法除尘系统具有节水（循环水量可减少1/3）、节电(吨钢可节电2度)、运行成本低；维护方便，劳动强度小；系统阻力小（可减少2.5－3KPa），抽风量大；净化效果好（净化后的粉尘含量可达到50mg/m3以下）等优点。
1、转炉烟气一次除尘系统分析1.1 OG系统工艺流程转炉吹炼时产生的1400～1600℃的转炉烟气（含粉尘、CO、N2、CO2等），在风机的抽引下，经活动罩裙和汽化冷却烟道降温至900℃以下，然后进入一级文氏管，进行粗除尘和进一步冷却并兼灭火。
随后烟气进入重力脱水器，将气体中部分水滴脱去。
转炉烟气接着进入二级文氏管，二级文氏管的R/D喉口依靠炉口微差压自动调节，转炉烟气经此进行精除尘，然后再经弯头脱水器、水雾分离器脱去水滴，进入风机。
转炉干法烟气量计算
项目
数值
项目
数值
PH值
7.5-8.6
含量/mg/l（ ）
＜100
悬浮物/mg/l
＜20
含量/mg/l（ ）
0.09
总硬度/mg/l（ ）
＜300
溶于水的 含量/mg/l
＜6
硬度/mg/l（ ）
100
水蒸发后的渣含量/mg/l
512
总碱度/mg/l（ ）
100
导电率
1548-1840
水的汽化潜热值取： =2500
那么喷水量计算公式可以简化为：
在实际操作中，实际的单位时间内喷水量要比依照上述方程式计算的值要小，这归咎于蒸发冷却器内热辐射的影响。因此，上述结果是凭经验来确定并纠正的。假设喷的水全部变成了蒸汽，那么增加的烟气量就有以下关系：
双介质喷嘴喷的蒸汽大约是水的1/10，因此整个系统的湿烟气量 约为：
①按最大脱碳速度计算。根据碳平衡原理，最大炉气量 :
式中， 为最大脱碳速度时产生的最大炉气量，m³/h；G为炉役后期最大铁水装入量，kg； 为最大脱C速度，%/min；22.4为气体物质的摩尔体积常数，L/mol；12为C的相对原子质量； 、 分别为炉气中 、 气体的体积分数，%。
②按经验公式计算。此公式是日本按“OG法”实践经验整理的，计算公式如下：
式中，1.88表示从空气中吸入1/2份氧气带入1.88份氮气。
设 为原始炉气量，则吸入空气部分燃烧后的干烟气量为 :
式中， 为吸入空气的燃烧系数：
采用未然法， <1，即炉气不完全燃烧。
3.湿烟气量计算
转炉烟气经汽化冷却烟道冷却后进入蒸发冷却器，蒸发冷却器作为干式冷却设备，内装有双介质喷嘴，喷入一定比例的水和蒸汽，利用水的汽化潜热将烟气温度迅速降低。烟气经降温冷却后变成湿烟气，则改变了烟气的特征，因此烟气量必须经过校正，作为选择风机和电除尘器的依据。
65T转炉烟气净化培训
外网调节阀：
• 蒸汽经蓄热器后的相对较稳定的蒸汽与外 部管网还具有压力等级的差别，还需经过 自动调节装置（电子式执行器）与外网对 接。外网调节系统失灵会造成a、打开不畅 会使系统压力升高，能量无法向外输送， 系统损坏加剧 b、开启过畅会使压力波动影 响外网，并会使外网承受过高压力，外网 安全运行无法保证。以上情况一般通过监 视各压力点变化来保证。
⑵排除锅炉内结生的泥垢。 ⑶排除锅炉水表面的油脂和泡沫。 ②排污的意义 ⑴锅炉排污是水处理工作的重要组成部分，是保证 锅炉水质浓度达到标准和要求的重要手段。 ⑵实行有计划的和科学的排污，保持锅炉水质良好 ，是减缓或防止水垢结生，保证蒸汽质量和防止 锅炉金属腐蚀的重要措施。
2、排污的方式和要求 ①排污的方式：两种连续排污和定期排污。 ⑴连续排污：连续排污又叫表面排污。这种排污方 式，时连续不断的从锅炉水表面，将浓度较高的 锅炉水排出。它是降低锅炉水中的含盐量和碱度 ，以及排除锅炉水表面的油脂和泡沫的重要方式, 排污管道安装在汽包中上部，排污阀是针阀。 ⑵定期排污：定期排污又叫间断排污和底部排污。 定期排污是在烟道下联箱底部的最低点间断地进 行。它是排出锅炉内泥垢以及其他沉淀物的有效 方式。另外定期排污还能迅速的调节锅炉水浓度 ，以补连续排污的不足。
②排污的要求 锅炉排污质量，不但取决于排污量的多 少，以及排污的方式，而且只有按照排污的 要求去进行，才能保证排出水量，排污效果 好。对排污的要求是： ⑴勤排：就是说排污次数要多一些，特别用 底部排污排除泥垢时，短时间的，多次的排 污，要比长时间的，一次排污及排泥效果要 好的多。
⑵少排：只要做到勤排，必然会做到少排， 即每次排污量要少，这样既可以保证不影响 供气，又会使锅炉水质量始终控制在标准范 围内，而不会产生极大的波动。这对锅炉保 养十分有利。 ⑶均衡排：就是说要使每次排污的时间间隔 大体相同，使锅炉水质量经常保持在均衡状 态下。 ⑷在锅炉低负荷下排污：此时因为水循环速 度低，水渣容易下沉，定期排污效果好。
转炉一次除尘系 统
的脱水效率及设备的正常运行，一般叶片间距 太大会降低脱水效率，太小会造成堵塞。一般 情况下间距采用160~200mm。
弯头脱水器的技术性能
• 弯头脱水器入口流速应不大于12m/s，出口 气流速度应低于入口，可取8m/s，脱水器 内的截面流速取5~10m/s。
• 风机全压：27000Pa，其中机前压力： -20000Pa，机后压力：7000Pa
• 一文收缩段喷水流量：200~250t/h，供水 压力：0.4~0.6MPa
• 一文溢流水流量：~50t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 一文隔热水套水流量：~80t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 二文收缩段喷水流量：~50t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 二文喉口喷水流量：~200t/h，供水压力： 0.4~0.6MPa
• 弯头脱水器冲洗水流量：~25t/h • 湿旋脱水器冲洗水流量：~25t/h
抽风房安全操作规程
• 1、开新炉前或接班时，必须检查各系统各种 指示联系信号、安全阀、汽包压力表、水位计、 煤气自动分析仪和报警装置处于良好状态。不 得随意自行关闭、损坏、拆卸、调试等不利于 仪器正常运行的行为。
• 二级文氏管设计是否合理直接关系到整 个OG系统除尘的效果。
• 二级文氏管的阻力一般在 1000~1400mmH2O。
90°弯头脱水器
• 弯头脱水器主要是利用含污水滴的气流进入脱 水器后，因受惯性及离心力作用，水滴被甩至 脱水器的叶片及器壁上沿壁流下，通过排水槽 排走。弯头脱水器起粗脱水作用。
汽化烟道简介
• 汽化烟道主要由活动烟道、炉口段烟道、固定 Ⅰ段烟道、固定Ⅱ段烟道、末段烟道组成。
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65吨转炉一次烟气净化除尘设备参数计算
一：转炉工艺参数：
转炉公称容量：65t；
铁水装入量：按照75t/炉计算；
平均冶炼周期：30min，其中吹氧时间 14min
炉气量 QL=75000*（0.04-0.001）*22.4*60*1.8/(12*14)=42120 m3/h 烟气量 QN=(1+1.88*0.1*0.86)*42120=47568 Nm3/h
* 工作烟气量 Qz=88000 m3/h
除尘风机选型：风机风量 Q=96000 m3/h P=27000Pa
二：ф850溢流文氏管
最大处理量： 100000 m3/h；
烟气进口温度：900～1050℃；
烟气出口温度：72℃；
喉口浊环水供水流量： 190 m3/h；
喉口供水温度： 35 ℃；
浊环水悬浮物：≤80 mg/L；
喉口喷头处水压：0.35～0.4 Mpa；
进出口压力差： 2000--4000Pa
水冷夹套净环水供水温度： 35℃；
水冷夹套供水流量：30m3/h；
水冷夹套进水压力：0.3Mpa；
溢流水箱浊环水供水流量：35m3/h；
溢流水箱供水温度：35℃；
溢流水箱供水压力：0.3Mpa；
入口直径：Φ2150 mm
出口直径：Φ1280 mm
收缩段角度：26度
扩散段角度：8.5度
喉口烟气流速： 50 m/s
出口烟气流速： 18 m/s
三： R-D可调文氏管喉口
喉口尺寸：1150*610*800 mm；
阀芯尺寸：650*300 mm
喉口处烟气流量：30000-120000 m3/h；
60度烟气流量 80000 m3/h；按照100m/s计算；
进口温度：～720C；
出口温度: ～630C；
喉口的烟气流速: 90～110m/s；
水气比：1.3；
浊环水供水温度400C ；
供水压力0.35–0.4Mpa；
悬浮物≤80mg/l；
二文浊环水总耗水量： 130 t/h；
进口压力差：11000-13500 Pa；
二文入口烟气含尘浓度：16000mg/m3（标况）
二文出口含尘量：≤100mg/ m3；
氮气条件：供气压力0.5~0.6Mpa；
耗气量氮气捅针28.8Nm3/h；
电源条件： 380VAC（±10%）三相四线制，负载电流不大于10A，频率：50Hz 供水压力：0.3Mpa；。