保险杠注塑工艺小结
汽车注塑工作总结 (2)
汽车注塑工作总结引言汽车注塑是一项重要的制造工艺，广泛应用于汽车行业。
本文将对我在汽车注塑工作中的经验进行总结，包括工作内容、遇到的问题及解决方法、与团队合作、个人成长等方面的内容。
工作内容在汽车注塑工作中，我的主要工作内容包括以下几个方面：1.设计注塑模具：根据汽车零部件的设计要求，我需要与设计师密切合作，设计注塑模具。
这涉及到对汽车零部件的尺寸、材料、成型工艺等方面的理解和应用。
2.材料选择与调试：在注塑生产中，我需要根据产品的要求，选择合适的注塑材料，并进行调试，以确保产品达到预期的质量标准。
3.操作注塑机：我需要熟练掌握注塑机的操作技巧，包括调整注塑参数、更换注塑模具、监控生产过程中的各项指标等。
4.质量控制：我需要参与生产过程中的质量控制工作，包括对塑件的尺寸、外观等进行检查和测试，以确保产品质量符合要求。
5.故障排除与维护：在注塑过程中，难免会遇到一些故障，我需要能够迅速发现问题并及时排除，同时也要进行注塑设备的常规维护工作。
遇到的问题及解决方法在汽车注塑工作中，我遇到了一些常见的问题，例如：1.注塑机运行不稳定：出现这种情况时，我首先会检查注塑机的工作状态，包括温度、压力等参数的变化情况。
如果发现异常，我会调整相应的参数，以确保注塑机的稳定运行。
2.塑件质量不合格：当产品的质量不达标时，我会首先排查注塑参数是否正确设置，是否有异常情况发生。
如果没有问题，我会检查注塑模具是否有损坏或磨损，需要及时更换。
3.模具设计不合理：有时候，设计师提供的注塑模具设计可能存在一些问题，如塑件无法顺利脱模、注塑件收缩率不符合要求等。
在这种情况下，我会与设计师协商，共同寻找解决方案，可能需要对模具进行修改或重新设计。
解决这些问题的方法主要是通过经验积累和与团队的合作。
我会积极参与与设计师、质检人员、供应商等的沟通，及时反馈问题，并共同探讨解决方案。
与团队合作在汽车注塑工作中，团队合作至关重要。
我与设计师、质检人员、操作工等紧密合作，共同推动项目的进展和完成。
保险杠模具设计总结
某保险杠模具设计总结
斜顶
顶块 此产品的顶出由6个斜顶+6个顶块组成.
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六,温控系统
某保险杠模具设计总结
1,前模冷却系统
天侧
前模共6组运水
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2,后模冷却系统
某保险杠模具设计总结
天侧
后模共6+6(其中包括斜顶,顶块运水)
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3,斜顶,顶块冷却系统
某保险杠模具设计总结
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A LIFTER 1 A B
C
LIFTER 6 D 行程22.1mm
D
行程9.43mm C
LIFTER 5
后模斜顶结构图PaLeabharlann e6LIFTER 4 25度
LIFTER 3
LIFTER1和LIFTER4,LIFTER2和LIFTER3为镜像关系,以下只描述其中一件. 模具顶出行程为180mm
某保险杠模具设计总结
三,模具结构
某保险杠模具设计总结
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模具结构:4个滑块(两个前模滑块,两个后模滑块),六个斜顶,六个直顶块.
1,前模滑块
某保险杠模具设计总结
此滑块用油缸驱动,滑块行程36mm, 油缸行程需要104mm,实际定购油缸 行程为110mm.
30°
20°
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行程示意图
行程示意图
2,后模滑块
一,产品介绍
某保险杠模具设计总结
Page1
产品材质:PP 产品缩水:1.3% 产品尺寸:1600*700*360
二,热流道系统
某保险杠模具设计总结
流道调节镶件
Page2
此产品采用四点开放式胶口, 利用流道调整镶件调节产品 熔接线,经moldflow和T1试模 验证,基本可以满足客户外观 要求及成型周期(60s)要求.
保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结保险杠作为汽车外部构件之一，其重要性不言而喻。
为了保证其质量和外观，先进高效的注塑工艺得到广泛应用。
本文介绍保险杠注塑工艺的七大要素，包括材料选择、模具设计、注塑机选择、注塑参数调整、模具保养维护、注塑成型管理和质量控制。
一、材料选择保险杠的材料选择非常重要，需要根据使用环境、结构要求和装配要求等多方面综合考虑。
目前常用的材料有PP材料、ABS材料和PC材料等。
PP材料是一种性价比很高的材料，具有良好的耐热、耐腐蚀和强度；ABS材料具有优良的防冲击性、热稳定性和机械性能，尤其适用于车身外壳；PC材料是一种高强度、高温耐受、高透明度的材料，适用于汽车前后照明器、进气口、天窗等外饰件。
二、模具设计模具设计是注塑工艺中最重要的一个环节，其合理性和先进性直接影响着注塑产品的质量。
在进行模具设计时，需要根据保险杠的结构、尺寸、要求等多方面因素进行考虑，选用适合的模具类型和结构，以确保注塑生产过程中的良好性能。
三、注塑机选择注塑机是注塑工艺的核心设备，其性能和靠谱性直接影响着注塑产品的质量。
在选择注塑机时，需要考虑材料特性、模具结构、注塑产品要求等因素，选用适合注塑生产的注塑机，以确保产品生产的稳定性和质量。
四、注塑参数调整注塑过程的机器参数调整非常重要，需要根据材料特性、模具结构、产品特性和生产环境等因素，对注塑机各个参数进行调整，以保证注塑产品的尺寸、密度、表面质量等合理性。
五、模具保养维护模具保养维护是注塑工艺过程中最重要的一个环节，其重要性不亚于注塑机的运行。
在进行注塑生产过程中，需要对模具进行定期的维护保养，包括清洗、涂抹抗锈剂、定期检查等内容，以保证模具的正常运行和延长使用寿命。
六、注塑成型管理注塑生产的管理非常重要，需要对注塑生产过程进行全面管理，包括原料采购、库房管理、注塑生产计划、生产过程控制等方面内容，以保证注塑产品的生产质量和稳定性。
七、质量控制注塑产品的质量控制是整个注塑工艺中最重要的一个环节，关系到注塑产品的质量和成本。
注塑行业工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，注塑行业作为制造业的重要分支，发挥着越来越重要的作用。
在过去的一年里，我作为一名注塑行业的从业者，经历了许多挑战与机遇。
在此，我将对过去一年的工作进行总结，并对未来的工作方向进行展望。
一、工作回顾1. 生产管理（1）优化生产流程：通过对生产线的梳理和优化，提高了生产效率，降低了生产成本。
在保证产品质量的前提下，实现了产能的提升。
（2）设备维护与保养：加强设备维护保养工作，确保生产设备正常运行，降低设备故障率，提高设备使用寿命。
（3）人员培训：定期组织员工进行技术培训，提高员工技能水平，增强团队凝聚力。
2. 产品质量（1）严格控制原材料质量：从源头把关，确保原材料符合国家标准，为生产优质产品奠定基础。
（2）加强生产过程控制：严格执行生产工艺，对生产过程中的关键环节进行监控，确保产品质量稳定。
（3）完善品管体系：建立健全品管制度，对不合格品进行追溯，提高产品合格率。
3. 成本控制（1）优化采购流程：通过集中采购、谈判议价等方式，降低采购成本。
（2）合理控制生产成本：通过提高生产效率、降低能源消耗等措施，降低生产成本。
（3）加强库存管理：合理安排库存，降低库存成本。
4. 市场拓展（1）积极开拓新市场：参加行业展会，与客户建立良好的合作关系，扩大市场份额。
（2）提升品牌形象：加强品牌宣传，提高品牌知名度。
（3）优化客户服务：提高客户满意度，增强客户忠诚度。
二、工作亮点1. 产能提升：通过优化生产流程、提高设备利用率，实现了产能的提升，满足了客户需求。
2. 产品质量稳定：通过加强生产过程控制、完善品管体系，使产品质量得到了有效保障。
3. 成本降低：通过优化采购流程、合理控制生产成本、加强库存管理，实现了成本的有效控制。
4. 市场拓展成效显著：通过参加行业展会、加强品牌宣传，成功开拓了新市场，提升了品牌知名度。
三、不足与反思1. 人员素质有待提高：部分员工对新技术、新工艺掌握不足，影响生产效率。
注塑机工艺总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言注塑机是塑料制品生产中常用的机械设备，其在生产过程中起着至关重要的作用。
为了提高产品质量和生产效率，本文对注塑机工艺进行了总结，以期为我国塑料制品行业的发展提供借鉴。
二、注塑机工艺概述1. 注塑机工作原理注塑机通过将塑料颗粒加热熔化，然后通过注射系统将熔融塑料注入模具，冷却固化后形成所需形状的塑料制品。
注塑机工艺主要包括以下几个步骤：（1）加料：将塑料颗粒加入料斗，通过加料系统将塑料送入料筒。
（2）加热：对塑料颗粒进行加热，使其熔化。
（3）注射：将熔融塑料通过注射系统注入模具。
（4）冷却：模具中的塑料在冷却系统中冷却固化。
（5）脱模：将固化后的塑料制品从模具中取出。
2. 注塑机工艺参数注塑机工艺参数主要包括：（1）温度：塑料熔化温度、模具温度等。
（2）压力：注射压力、保压压力等。
（3）速度：注射速度、冷却速度等。
（4）时间：注射时间、冷却时间等。
三、注塑机工艺常见问题及解决方法1. 产品外观缺陷（1）原因：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量问题等。
（2）解决方法：优化模具设计、调整注塑机参数、选用优质原料等。
2. 产品尺寸不稳定（1）原因：模具加工精度低、注塑机稳定性差、温度控制不准确等。
（2）解决方法：提高模具加工精度、加强注塑机维护保养、精确控制温度等。
3. 产品内部缺陷（1）原因：原料质量问题、注塑机压力不足、冷却时间过长等。
（2）解决方法：选用优质原料、提高注塑机压力、调整冷却时间等。
四、注塑机工艺优化措施1. 优化模具设计：提高模具加工精度，降低模具磨损。
2. 优化注塑机参数：根据产品特点调整注塑机参数，提高生产效率。
3. 提高原料质量：选用优质原料，确保产品质量。
4. 加强注塑机维护保养：定期检查注塑机，确保设备正常运行。
五、结论注塑机工艺在塑料制品生产中具有重要意义。
通过对注塑机工艺的总结和分析，有助于提高产品质量和生产效率。
在今后的工作中，我们要不断优化注塑机工艺，为我国塑料制品行业的发展贡献力量。
保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结第一部分：概述一、原材料1．材料组成以及材料性能保险杠等外饰零件要紧采纳的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性产品。
PP是一种结晶性，具有一定的收缩性，其收缩性受模具温度阻碍，提供保险杠产品一定的强度。
EPDM是一种橡胶，可起到一定的吸取撞击能量的作用，与PP共混，改善材料的拉伸性能和弯曲性能。
添加滑石粉使材料的强度增加，以达到一定的性能要求。
同时在材料中还添加了其它助剂，起到改善材料的反应机理和调整收缩率的作用。
在注塑工程中部分助剂还可起到一定的交联作用，提高EPDM与PP之间的相互的结合，进一步提高产品的机械性能。
2．材料的干燥和成型条件PP＋EPDM的吸水性较弱，干燥要求为80℃－100℃，干燥时刻2－4小时。
成型的工艺范畴较宽，通常的塑化温度为210℃－260℃之间，注塑压力在50－100Kgf/cm2左右。
3．材料对油漆和装配性能的阻碍PP＋EPDM的油漆性能在专门大程度上取决与材料本身的性质。
由于PP本身的极性专门弱，因此要紧的油漆结合力取决于EPDM的分布情形，要求EPDM平均地分布在产品表面，保证各个表面的油漆结合力一致。
工艺中，要求在流体的流淌过程中形成适当的剪切力，通过PP和EPDM在流淌速度上的差异，将EPDM留在产品的外表面来达到油漆要求。
但在实际的工艺操纵中由于要求兼顾其它方面的产品质量，这方面比较容易被忽略。
PP＋EPDM关于产品尺寸上的阻碍要紧是由于材料的模具收缩率引起。
EPDM 作为橡胶体，在压力的作用下存在一定的可收缩性，因此在注塑压力的作用下，EPDM有一定的收缩，而开模后产品又存在一定的弹性开释。
而PP 作为结晶材料，在不同的温度下，结晶的速度不同，会造成收缩率存在变化。
在油漆过程中，二次烘烤会引起PP的再结晶，因此对产品的尺寸而言，存在的变数比较多。
4．材料要紧性能对产品质量的阻碍熔融指数：熔融指数考察的是材料的流淌性，熔融指数低，材料流淌困难不但会造成产品的表面的诸多缺陷，还会形成局部的尺寸偏小等问题。
工作总结注塑
工作总结注塑
经过一段时间的努力工作，我对注塑行业的工作有了一定的了解和经验，现在
我来总结一下这段时间的工作。
首先，注塑工作需要具备一定的技术水平和操作经验。
在这段时间里，我不断
学习和提升自己的技能，熟练掌握了注塑机的操作流程和技术要点，能够独立完成产品的注塑加工工作。
同时，我也加强了对注塑机的维护保养，确保设备的正常运转，提高了生产效率和产品质量。
其次，注塑工作需要具备良好的团队合作精神。
在工作中，我和同事们密切合作，互相协助，共同完成生产任务。
通过团队合作，我们能够更快更好地完成工作，提高了生产效率，同时也增强了团队的凝聚力和战斗力。
再次，注塑工作需要具备严谨的质量意识。
在生产过程中，我始终把质量放在
首位，严格按照工艺要求操作，确保产品的质量稳定可靠。
同时，我也积极参与质量管理工作，及时发现和解决生产中的质量问题，不断提升产品质量，满足客户的需求。
最后，注塑工作需要具备不断进取的精神。
在这段时间里，我不断学习和积累
经验，不断改进工作方法，提高工作效率，满足客户需求。
同时，我也积极参与技术培训和学习，不断提升自己的技术水平和专业素养。
总的来说，注塑工作是一项需要技术、团队、质量和进取精神的工作。
通过这
段时间的工作总结，我更加明确了自己的工作方向和目标，也更加坚定了自己在注塑行业的发展信心。
我会继续努力学习和提升自己，为注塑行业的发展贡献自己的力量。
保险杠模具设计经验总结
保险杠模具设计经验总结作者：张继来源：《科学与财富》2019年第04期摘; 要：模具在产品制造过程中占据重要地位。
模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。
有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。
模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。
对模具设计进行深入的研究有着重要意义。
模具行业是工业的基础行业，工业的各个领域都广泛地使用模具。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%一80%的零部件都要依靠模具成形。
用模具生产零件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，并且已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
模具作为工业生产的基础工艺装备，在国民经济中占有重要的地位。
关键词：模具设计;汽车引言汽车保险杠是汽车最重要的外观件之一，不但要具有足够的强度和刚性，汽车发生碰撞事故时能起到一定的缓冲的作用，保护前后车体，还要追求与车体造型和谐和统一，并实现本身的轻量化，为了达到这种目的，目前轿车的保险杠主题都采用了塑件，俗称塑料保险杠。
保险杠模具设计经验总结：目前客户对于保险杠的外观以及安全性能的要求越来越高，对于模具厂而言，设计、制造的难度也越来越大，所面临的挑战也越来越大。
笔者根据自己在模具厂现场经验，从生产、制造、装配、产品的外观及使用性能方面考虑，现以奔驰V213S&AMG项目保险杠产品出现的问题为例，从模具设计角度出发，总结了优化、解决问题的相关经验：>1.1问题点描述：V213S前保大灯区域分型面飞边。
>1.2原因分析：模具分型面设计未按产品面延伸拉出，导致模具型腔和型芯配合存在轻微误差时，产生飞边缺陷。
注塑成型实训总结报告范文
一、前言注塑成型作为一种重要的塑料加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、玩具等行业。
为了提高我的专业技能，我参加了为期一个月的注塑成型实训。
在这一个月的实训过程中，我不仅掌握了注塑成型的基本原理和操作技能，还对注塑模具设计、注塑机操作等方面有了更深入的了解。
以下是我对本次实训的总结报告。
二、实训内容1. 注塑成型基本原理在实训初期，我学习了注塑成型的基本原理，包括注塑机的结构、工作原理、注塑模具的设计与制造等。
通过理论学习，我对注塑成型有了初步的认识。
2. 注塑机操作在实训过程中，我重点学习了注塑机的操作。
在师傅的指导下，我熟练掌握了注塑机的启动机、加料、加热、注塑、冷却、脱模等操作步骤。
通过实际操作，我掌握了注塑机的工作原理，提高了操作技能。
3. 注塑模具设计注塑模具是注塑成型工艺中的关键部分，我学习了注塑模具的设计与制造。
在实训过程中，我了解了模具的结构、材料、加工工艺等方面的知识，并参与了模具设计实践。
4. 注塑成型工艺参数的优化为了提高注塑成型的质量和效率，我学习了如何优化注塑成型工艺参数。
通过实验，我掌握了注塑成型过程中各参数对产品质量的影响，并学会了如何调整参数以获得最佳效果。
三、实训收获1. 提高了专业技能通过本次实训，我掌握了注塑成型的基本原理和操作技能，为今后从事注塑成型相关工作打下了坚实的基础。
2. 增强了实践能力在实训过程中，我积极参与实践操作，提高了自己的动手能力。
通过实际操作，我对注塑成型工艺有了更深刻的认识。
3. 拓宽了知识面实训期间，我学习了注塑模具设计、注塑机操作等方面的知识，拓宽了自己的知识面。
4. 培养了团队协作精神在实训过程中，我与同学们共同学习、共同进步，培养了良好的团队协作精神。
四、实训体会1. 理论与实践相结合在实训过程中，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将理论知识应用于实践，才能真正掌握一门技术。
2. 严谨的工作态度注塑成型工艺对产品的质量要求较高，因此在实训过程中，我始终保持严谨的工作态度，力求做到精益求精。
汽车塑料保险杠喷涂工艺流程知识总结
汽车塑料保险杠喷涂工艺流程知识总结保险杠喷涂工艺 (2)1.工艺流程 (2)2.保险杠喷涂工艺 (3).打磨擦净 (3).火焰处理 (3).静电除尘 (4).涂底漆 (4).涂面漆保险杠经涂底漆、底漆流平后涂 (4).涂罩光漆 (5).流平晾干 (5).烘烤固化 (5).工件运输 (5).质量检验 (5)结论 (6)塑料保险杠由外板、缓冲材料和横梁3部分组成。
其中外板和缓冲材料用塑料制成，横梁用厚度为1.5mm左右的冷轧薄板冲压成U形槽。
外板和缓冲材料附着在横梁上，横梁与车架纵梁之间用螺丝连接，可随时拆卸。
这种塑料保险杠大体上使用聚醋系和聚丙烯系两类材料，采用注射成型。
加工出来的保险杠不但具有高强度的刚性，还具有可以焊接、涂装性能好的优点，在轿车上的用量越来越多。
塑料保险杠具有较好的强度、刚性和装饰性，从性能上看，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护前后车体：从外观上看，高质量的喷涂可以使其很自然地与车体结合在一块，具有很好的装饰性，成为装饰轿车外型的重要部件。
塑料保险杠的喷涂质量要求极为严格，从前处理、喷涂到固化的整个过程都需要进行严格的控制，以保证保险杠的涂装质量。
塑料保险杠喷涂大多采用多层喷涂工艺，本文采用“三喷二烘”工艺，以充分发挥油漆耐久性、耐候性的优势。
喷涂设备必须保证出色的雾化效果和涂层的均匀性，涂料中金属微粒的分布直接影响涂层的外观效果。
质量优秀的涂层具有金属光泽、颜色鲜明、立体感明显。
而使用不合适的喷涂设备，会使涂层产生颜色不均、表面有阴影或结合力不好等弊病，大大影响保险杠的装饰效果。
保险杠喷涂工艺1.工艺流程工件上线→前处理（预脱脂→脱脂→水洗①→水洗②→纯水洗→吹水）→水分烘干→冷却→转挂→擦净、打磨→火焰处理→静电除尘→喷底漆→流平→喷面漆→流平→喷罩光漆→流平→固化烘干→检查、抛光、检验→工件下线。
2.保险杠喷涂工艺（1）前处理前处理直接关系到保险杠的喷涂质量。
前处理一方面能提高涂膜的防腐性能、延长工件的使用寿命，另一方面能提高涂膜对基体的附着力，还能使保险杠涂膜具有均一的性能。
注塑生产经验总结范文
注塑生产作为现代制造业中的一种重要加工方式，广泛应用于汽车、电子、医疗、包装等领域。
经过多年的实践和总结，以下是我在注塑生产过程中的几点经验：一、模具设计1. 模具结构要合理：合理的设计可以使模具在生产过程中稳定运行，减少故障。
在模具设计过程中，要充分考虑产品的结构特点、生产要求以及材料特性。
2. 模具温度控制：模具温度对注塑产品质量有很大影响。
在模具设计时，要合理设置冷却水道，确保模具温度均匀。
3. 模具材料选择：选择合适的模具材料可以提高模具的耐磨性、耐热性等性能，延长模具使用寿命。
二、注塑机操作1. 注塑机参数设置：根据产品材料、尺寸、形状等因素，合理设置注塑机参数，如注射压力、注射速度、保压压力、保压时间等。
2. 注塑温度控制：注塑温度对产品质量有很大影响。
在注塑过程中，要严格控制料筒温度、模具温度等参数，确保产品成型质量。
3. 注塑速度控制：注塑速度对产品外观和尺寸精度有很大影响。
在注塑过程中，要合理设置注射速度和冷却速度，避免出现缩水、变形等问题。
三、注塑材料1. 材料选择：根据产品性能、成本等因素，选择合适的注塑材料。
在材料选择过程中，要充分考虑材料的流动性、热稳定性、收缩率等特性。
2. 材料处理：注塑材料在注塑前需要进行预热、干燥等处理，以消除水分、挥发物等杂质，提高产品质量。
四、生产过程管理1. 生产计划：制定合理的生产计划，确保生产进度和产品质量。
2. 员工培训：加强对员工的培训，提高员工操作技能和产品质量意识。
3. 质量控制：建立健全的质量管理体系，严格控制生产过程中的各个环节，确保产品质量。
4. 设备维护：定期对注塑机、模具等设备进行维护保养，防止设备故障影响生产。
五、总结注塑生产是一个复杂的过程，涉及多个方面。
以上是我多年来在注塑生产过程中的几点经验总结。
在实际生产中，我们要不断学习、总结，提高注塑生产水平，为企业创造更大的价值。
注塑工作总结范文7篇
注塑工作总结范文7篇我们的努力成果将在工作总结中显现出来，优秀的工作总结可以帮助我们更好地规划和安排未来的工作，本店铺今天就为您带来了注塑2024年工作总结范文7篇，相信一定会对你有所帮助。
注塑2024年工作总结范文篇1XX在紧张和忙碌中过去了，回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。
在这辞旧迎新之际，生产部将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。
1.生产与质量方面在过去的一年里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，生产部顶着原材料到货不及时、产品型号杂乱、单品种需求量少、模具更换频繁的困难为客户加工产品。
在各部门领导的带领下我们注塑车间突破苦难，因难而上。
在班长的引导下，员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。
始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。
最终完成了这个目标。
我们注塑车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。
根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。
我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。
2.人员管理方面因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班长及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
3.安全生产方面在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。
怎么写好注塑工作总结报告
怎么写好注塑工作总结报告注塑工作总结报告。
一、工作内容。
在过去的一段时间里，我在注塑工作岗位上负责了一系列工作任务，包括设备操作、生产管理、质量控制等方面的工作。
在工作中，我按照公司的生产计划，合理安排生产任务，保证产品质量，提高生产效率。
二、工作心得。
在注塑工作中，我学会了如何正确操作注塑设备，保证生产过程的安全和顺利进行。
我也学会了如何根据生产计划，合理安排生产任务，提高生产效率，降低生产成本。
同时，我还学会了如何进行质量控制，确保产品达到客户的要求。
三、工作收获。
在注塑工作中，我获得了丰富的实践经验，提高了自己的工作能力和素质。
我也学会了团队合作，与同事们共同努力，完成了一系列生产任务。
在工作中，我也得到了领导和同事们的认可和赞扬，这让我感到非常开心和满足。
四、工作展望。
在未来的工作中，我将继续努力学习，提高自己的专业技能和工作能力。
我将积极参与公司的生产管理和技术改进工作，为公司的发展做出更大的贡献。
我也将继续加强团队合作，与同事们共同努力，为公司的发展和壮大贡献自己的力量。
总之，注塑工作总结报告，是对过去一段时间工作的总结和回顾，也是对未来工作的展望和规划。
希望在未来的工作中，我能够继续努力，为公司的发展做出更大的贡献。
汽车注塑工作总结报告
汽车注塑工作总结报告
随着汽车工业的不断发展，汽车注塑工作也越来越受到重视。
作为汽车零部件
生产的重要环节，汽车注塑工作的质量和效率直接影响着整个汽车生产链的运转。
在过去的一段时间里，我们团队在汽车注塑工作中取得了一些成绩，现在我将对这段时间的工作进行总结报告。
首先，我们在汽车注塑工作中注重了质量控制。
我们严格执行注塑工艺流程，
确保原材料的质量和注塑成型的精度。
通过引进先进的注塑设备和技术，我们提高了产品的成型质量，减少了次品率，为汽车生产提供了可靠的零部件。
其次，我们在汽车注塑工作中注重了效率提升。
我们优化了生产流程，提高了
设备利用率和生产效率。
通过精细化管理和自动化生产，我们大大缩短了生产周期，提高了生产能力，为客户提供了更快速的交付服务。
此外，我们还注重了团队合作和技术创新。
我们建立了一个高效的团队合作机制，通过团队协作和技术交流，不断提升了我们的注塑工艺水平。
我们还不断进行技术创新，引进了新材料和新工艺，为汽车注塑工作带来了新的发展机遇。
总的来说，我们在汽车注塑工作中取得了一些成绩，但也面临着一些挑战。
未来，我们将继续努力，不断提升质量和效率，为汽车工业的发展贡献自己的力量。
希望通过我们的努力，能够为汽车工业的发展带来更多的新机遇和新突破。
注塑工艺的年终总结
注塑工艺的年终总结
今年经过一年的努力，注塑工艺在不断发展和成长中取得了许多重要的进展和成就。
从生产效率的提升到产品质量的改善，我们在各个方面都取得了令人满意的结果。
首先，我们在注塑工艺的生产效率方面做出了重大的突破。
通过引入先进的自动化设备和技术，我们成功地提高了生产线的运行效率，大大缩短了生产周期，降低了生产成本。
同时，我们还优化了生产流程，减少了生产过程中的浪费，提高了生产线的稳定性和连续性。
其次，我们在注塑产品质量方面取得了显著的改善。
注塑工艺的每一道工序都经过了严格的控制和监督，确保了产品的一致性和稳定性。
通过优化模具设计和调试工艺，我们成功解决了一些产品质量问题，提高了产品的合格率和可靠性。
此外，我们还加强了对原材料的采购和检验，确保了产品质量的可追溯性和可控性。
同时，我们还注重注塑工艺的技术创新和研发。
通过与相关科研机构和技术合作伙伴的紧密合作，我们引进了一些先进的注塑工艺技术和设备，提高了产品的技术含量和附加值。
我们还积极探索绿色环保的注塑工艺，在减少能源消耗和环境污染方面取得了一些初步成果。
综上所述，注塑工艺在今年取得了很大的发展和进步。
我们在生产效率、产品质量和技术创新方面都取得了显著的成绩。
然而，我们也清醒地认识到还存在一些问题和不足，比如生产线
的设备老化和维护不及时等。
因此，明年我们将继续加大投入，在注塑工艺的改进和优化上不断努力，为客户提供更优质的产品和服务。
注塑工艺年度总结报告(3篇)
第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展，注塑工艺作为现代工业生产中不可或缺的一部分，其技术水平和工艺流程的优化对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
在过去的一年里，我作为注塑工艺的从业者，积极参与到生产实践中，以下是对本年度工作的总结。
二、工作回顾1. 技术培训与提升本年度，我参加了公司组织的多场注塑工艺培训，学习了最新的注塑技术、设备操作和维护知识。
通过培训，我对注塑工艺有了更深入的了解，为今后的工作打下了坚实的基础。
2. 生产过程优化在注塑生产过程中，我注重对工艺参数的调整和优化，通过不断试验和实践，成功降低了产品的不良率，提高了生产效率。
以下是具体措施：（1）优化模具设计：针对不同产品特点，对模具结构进行改进，提高产品尺寸精度和表面光洁度。
（2）调整工艺参数：通过调整注射压力、温度、速度等参数，使产品成型更加稳定，减少缺陷。
（3）优化生产线布局：对生产线进行合理布局，提高生产效率，降低生产成本。
3. 设备维护与保养本年度，我认真负责地完成了设备维护与保养工作，确保了生产线的正常运行。
具体措施如下：（1）定期检查设备：对注塑机、模具、辅机等设备进行定期检查，发现问题及时解决。
（2）做好设备清洁：保持设备清洁，防止异物进入，影响生产。
（3）做好设备润滑：对设备进行定期润滑，减少磨损，延长设备使用寿命。
4. 团队协作与沟通在工作中，我注重与同事的沟通与协作，共同解决生产过程中的问题。
通过团队协作，提高了工作效率，确保了生产任务的顺利完成。
三、存在的问题与不足1. 对注塑工艺的理论知识掌握不够深入，需要加强学习。
2. 在生产过程中，对某些工艺参数的调整不够灵活，导致生产效率有待提高。
3. 对设备维护与保养的重视程度不够，有时存在侥幸心理。
四、来年工作计划1. 加强注塑工艺理论的学习，提高自身技术水平。
2. 优化生产过程，提高生产效率，降低不良率。
3. 严格做好设备维护与保养工作，确保生产线正常运行。
注塑工作总结及范文(3篇)
第1篇一、前言注塑行业作为我国制造业的重要组成部分，近年来发展迅速。
在过去的一年里，我所在的公司在注塑领域取得了显著的成果。
在此，我对过去一年的注塑工作进行总结，以期为今后工作提供借鉴。
二、工作总结1. 生产方面（1）产量：在过去的一年里，公司注塑产量稳步提升，同比增长15%。
主要得益于设备升级、工艺优化和人员培训。
（2）质量：通过加强品控管理，注塑产品质量得到明显提高。
合格率达到了98%，较去年同期提升2个百分点。
（3）成本：通过优化原材料采购、降低能耗和合理利用边角料，注塑产品成本降低5%。
2. 设备方面（1）设备升级：购置了多台高性能注塑机，提高了生产效率。
（2）设备维护：严格执行设备保养制度，确保设备正常运行。
3. 人员方面（1）培训：组织开展了多次技能培训，提高了员工综合素质。
（2）团队建设：加强团队协作，提高团队凝聚力。
4. 市场方面（1）拓展新客户：成功开拓了5家新客户，提高了市场份额。
（2）维护老客户：加强与老客户的沟通与合作，巩固合作关系。
三、工作亮点1. 优化生产流程，提高生产效率。
2. 加强品控管理，提升产品质量。
3. 降低生产成本，提高企业竞争力。
4. 加强团队建设，提高员工综合素质。
四、不足与改进1. 生产过程中，部分产品出现不良品，需加强品控环节。
2. 设备维护方面，部分设备存在老化现象，需加大设备更新力度。
3. 员工培训方面，需进一步拓宽培训内容，提高培训质量。
五、范文尊敬的领导、同事们：时光荏苒，转眼间一年过去了。
在过去的一年里，我所在的公司在注塑领域取得了丰硕的成果。
在此，我向大家汇报一下过去一年的工作总结。
一、生产方面1. 产量：同比增长15%，主要得益于设备升级和工艺优化。
2. 质量：合格率达到98%，较去年同期提升2个百分点。
3. 成本：降低5%，主要得益于原材料采购优化和能耗降低。
二、设备方面1. 设备升级：购置多台高性能注塑机，提高生产效率。
2. 设备维护：严格执行设备保养制度，确保设备正常运行。
注塑月总结报告范文
一、前言在过去的一个月中，我作为一名注塑工艺学徒，在公司的严格管理和师傅的悉心指导下，认真学习注塑工艺流程，积极参与生产实践，努力提高自己的专业技能。
现将本月的总结报告如下：二、工作内容1. 注塑工艺理论学习：本月我重点学习了注塑工艺的基本原理、工艺流程、设备操作及常见问题处理等方面的知识，为实际操作打下了坚实的基础。
2. 设备操作与维护：在师傅的带领下，我熟悉了注塑机、模具、加热器等设备的操作规程，并学会了设备的基本维护和保养方法。
3. 生产实践：在注塑生产过程中，我积极参与各项操作，包括原料准备、模具安装、加热、注塑、脱模、产品检验等环节，积累了丰富的实践经验。
4. 问题解决：在遇到生产过程中出现的问题时，我能够根据所学知识和实践经验，分析问题原因，提出解决方案，并协助师傅进行问题处理。
三、工作成绩1. 提高生产效率：通过不断学习和实践，我逐渐掌握了注塑工艺的各个环节，使生产效率得到了一定程度的提升。
2. 降低不良品率：在注塑生产过程中，我注重产品质量，严格执行操作规程，使得不良品率有所下降。
3. 优化工艺参数：通过对生产数据的分析，我提出了优化工艺参数的建议，得到了师傅和领导的认可。
四、不足与改进1. 理论知识掌握不全面：在注塑工艺理论学习方面，我还有待进一步提高，需要加强对专业书籍和资料的阅读。
2. 实践经验不足：在生产实践中，我还需要积累更多的实践经验，提高自己的操作技能。
3. 团队协作能力有待提高：在团队协作方面，我还需要加强与同事之间的沟通与交流，提高自己的团队协作能力。
五、下月工作计划1. 深入学习注塑工艺理论知识，提高自己的专业素养。
2. 积极参与生产实践，积累更多的实践经验，提高自己的操作技能。
3. 加强与同事之间的沟通与交流，提高团队协作能力。
4. 关注生产过程中的问题，提出合理化建议，为生产优化贡献自己的力量。
总之，在过去的一个月中，我在注塑工艺方面取得了一定的成绩，但也存在不足。
保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结引言保险杠注塑是一种常见的塑料制品生产工艺，广泛应用于汽车行业。
本文将对保险杠注塑工艺进行小结，包括工艺流程、材料选择、机器设备、质量控制等方面进行介绍。
工艺流程保险杠注塑的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.原料准备：选择适合的塑料原料，进行配料、干燥等预处理工作。
2.注塑机调试：根据产品要求，调试注塑机的参数，包括注射速度、温度、压力等。
3.模具安装：安装注塑机上的模具，确保其与注塑机配合良好。
4.开始注塑：将预热好的塑料原料通过注塑机的加热筒加热至熔化状态，然后通过射嘴注入到模具腔中。
5.冷却和模具开启：注塑成型后，利用冷却系统对模具进行冷却，使塑料快速凝固。
冷却完毕后，将模具开启，取出成品。
6.去除余料：将成品中的余料去除，以便进行后续加工。
7.检验和包装：对成品进行检验，判断其是否符合质量要求。
合格的产品进行包装，准备出库。
材料选择在保险杠注塑工艺中，常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等。
选择合适的材料对于产品的性能和外观至关重要。
1.聚丙烯（PP）：具有良好的可加工性和耐候性，是保险杠注塑材料的首选。
其具有耐高温、耐酸碱、抗冲击等特性，适用于汽车保险杠等外部零件。
2.聚苯乙烯（PS）：透明、韧性好，耐热性和耐寒性较差。
常用于内饰件等低要求的零部件。
3.聚碳酸酯（PC）：具有优异的强度、刚度和耐冲击性，同时具备良好的透明度。
适用于要求较高的车身外部零部件。
材料选择需要考虑产品的使用环境、功能需求和成本等因素。
机器设备在保险杠注塑工艺中，主要使用的机器设备包括注塑机、模具和辅助设备。
1.注塑机：选择适合产品要求的注塑机，注重其注射量、锁模力、射出速度等参数的匹配。
2.模具：根据产品设计要求，选择合适的模具。
模具的材质和制造工艺对成品质量有着重要影响。
3.辅助设备：包括干燥机、冷却系统、温控设备等，用于提高生产效率和产品质量。
机器设备的选择需要考虑产品规格、生产能力和成本等因素。
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保险杠注塑工艺小结保险杠注塑工艺小结（提纲）第一部分：概述一、原材料1．材料组成以及材料性能保险杠等外饰零件主要采用的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性产品。
PP 是一种结晶性，具有一定的收缩性，其收缩性受模具温度影响，提供保险杠产品一定的强度。
EPDM是一种橡胶，可起到一定的吸收撞击能量的作用，与PP共混，改善材料的拉伸性能和弯曲性能。
添加滑石粉使材料的强度增加，以达到一定的性能要求。
同时在材料中还添加了其它助剂，起到改善材料的反应机理和调整收缩率的作用。
在注塑工程中部分助剂还可起到一定的交联作用，提高EPDM与PP之间的相互的结合，进一步提高产品的机械性能。
2．材料的干燥和成型条件PP＋EPDM的吸水性较弱，干燥要求为80℃－100℃，干燥时间2－4小时。
成型的工艺范围较宽，通常的塑化温度为210℃－260℃之间，注塑压力在50－100Kgf/cm2左右。
3．材料对油漆和装配性能的影响PP＋EPDM的油漆性能在很大程度上取决与材料本身的性质。
由于PP本身的极性很弱，因此主要的油漆结合力取决于EPDM的分布情况，要求EPDM 均匀地分布在产品表面，保证各个表面的油漆结合力一致。
工艺中，要求在流体的流动过程中形成适当的剪切力，通过PP和EPDM在流动速度上的差异，将EPDM留在产品的外表面来达到油漆要求。
但在实际的工艺控制中由于要求兼顾其它方面的产品质量，这方面比较容易被忽略。
PP＋EPDM对于产品尺寸上的影响主要是由于材料的模具收缩率引起。
EPDM 作为橡胶体，在压力的作用下存在一定的可收缩性，因此在注塑压力的作用下，EPDM有一定的收缩，而开模后产品又存在一定的弹性释放。
而PP 作为结晶材料，在不同的温度下，结晶的速度不同，会造成收缩率存在变化。
在油漆过程中，二次烘烤会引起PP的再结晶，因此对产品的尺寸而言，存在的变数比较多。
4．材料主要性能对产品质量的影响熔融指数：熔融指数考察的是材料的流动性，熔融指数低，材料流动困难不但会造成产品的表面的诸多缺陷，还会形成局部的尺寸偏小等问题。
而熔融指数过高，流动性过好，会使一定的压力下，型腔内熔体的量对注塑和保压压力十分敏感，用于控制尺寸的工艺的稳定性变差。
材料收缩率：材料收缩率的偏差必然导致产品的尺寸不良。
对于PP＋EPDM 而言除了材料本身的性质外，收缩率还取决于产品形状、模具结构、注塑速度、压力和温度。
通常材料供应商提供的材料收缩率是一个范围，如果是某个定值是指对于某个形状的产品而言，有较大工艺窗口的模具收缩率参考值。
EPDM的含量：由于EPDM的流动性较差，会引起表面和尺寸上的缺陷。
EPDM 可被压缩，会造成局部的应力集中，过多的EPDM含量会造成工艺上控制的困难。
滑石粉含量：滑石粉同样会起到降低流动性的作用，主要会对产品表面造成不利影响，同时如果滑石粉如果共混不均匀，还会对降低产品的油漆性能。
虽然，一般而言材料供应商不会提供材料的各种成分含量。
但是从材料的部分其它性能上可以进行判断。
断裂伸长率的大小，相当部分取决于材料中EPDM的含量，含量越高，延伸率越大。
同时，滑石粉含量越高，强度也越高。
因此，在同等的材料性能下，还需要考虑材料的工艺性能。
通常理想的材料选择，应该考虑工艺窗口尽量变宽。
随着目前对产品尺寸要求的提高，相对会采用收缩率比较高的材料，因为收缩高，工艺上的变动使产品尺寸的影响也会变小。
二、设备1．注塑机a.注塑机各工艺参数设定介绍以下就UBE注塑机的各项参数设定值进行如下简述：注塑速度：注塑速度共分段控制，输入值为最大注塑速度的百分比值。
注塑切换位置：各段注塑速度的切换位置注塑压力：注塑过程中所需注塑压力的上限值。
注塑机根据系统压力的反馈情况，对最高注塑压力进行限制。
如果注塑压力可以满足产品注塑的速度要求，注塑过程以速度控制为主，如果注塑压力低于注塑的速度所要求的注塑压力，余下的注塑过程以设定的注塑压力控制，直至补缩切换点。
此时，速度控制失效。
因此，在某些注塑过程中会出现提高注塑压力可以降低产品的现象。
补缩和保压压力：注塑机可设定一段补缩压力和段保压压力。
补缩和保压时间：补缩和保压过程所需的时间。
V－P转换：即速度控制和压力控制转换点，注塑阶段以速度控制为主，补缩和保压阶段以压力控制为主。
V－P转换点是注塑和补缩、保压的转换点。
V－P转换压力：V-P转换压力的定义如下，当实际所需的注塑压力大于转换压力时，注塑过程正常在V-P转换点切换为补缩和保压。
如果没有达到转换压力，注塑过程继续进行，直至压力达到V-P转换压力进行切换。
设备油压顶出系统：1300T以上的设备有4组抽芯系统，动定模各2组，设定如下：Core open: 在合模之前的动作为“Set”,开模完成后动作为“Pull”Core Closed: 和模后的动作为“Set”，开模之前动作为“Pull”。
Core move:合模过程中动作为“Set“，开模过程动作为“Pull”,其中动作的位置可以设定。
此外，有2种状态可供选择：“Comb”:动作过程时，合模或开模过程不停止“Stop”:动作过程时，合模或开模过程停止，在抽芯动作完成后，开合模继续。
抽芯动作到位与否，可以用“LS”(限位开关)和“Time”（时间）两种方式控制。
LS－限位开关被触动后，表示动作到位。
Time－抽芯动作持续一段时间（设定值）,设备自动给出到位信号。
此外，还设计顶出液压系统，顶出系统必须在抽芯“Pull”动作完成后进行（如果有抽芯动作）。
同时，顶出系统必须使用“LS”方式，否则将无法进行连续生产。
2．模温机a.外饰系统厂模温机现状在每台注塑机周边，均配备台模温机，其中台控制动模，台控制定模。
可使用循环水和冷却水。
目前外饰系统厂的模温可控制范围狭窄，夏季实际控制温度范围在20－40℃，冬季在10－35℃之间。
在这样的条件下，相对缩小了工艺窗口。
3．干燥及集中供料系统a.干燥和集中供料系统工作情况外饰系统厂采用热风干燥设备，干燥容量有单位时间的材料耗用量而定。
材料干燥后，通过真空管通到集中供料系统的控制台上，在控制台上可以将管路连接到注塑机上。
注塑机上料斗的感应器，在料斗中的原料不足时向集中供料系统的控制单元发出信号，控制单元打开真空泵通过控制台，从干燥机送至注塑机上。
同时为了降低原材料的占地面积，在供料区域还设置了Silo。
作为未干燥粒子的缓冲贮存。
干燥料桶，从Silo或直接吸入塑料粒子，进行干燥。
吸入设备还可以通过吸料时间的差异控制从不同的管路吸入不同材料的比例，以进行原材料或者回用料配比。
b.干燥和集中供料系统对产品质量的影响主要对产品产生的影响包括以下几个方面：材料含水率过高：含水率过高，将影响产品的表面质量，出现排气不良现象。
同时会影响塑料熔体的流动性和模具收缩率，产生产品尺寸的偏差。
但是，由于PP＋EPDM的吸水性不高，对产品的影响较小。
三、模具1．模具结构a.模具结构与产品结构模具结构在很大程度上取决与产品结构和产品质量要求：模具顶出系统要求：根据对产品分型线位置的要求，在设计模具顶出系统时，必须进行考虑。
如果对分型线的位置没有特殊要求，可以采用模具开模到位后顶出。
通常在这种情况下，产品的分型线在可见表面上，该分型线无法消除，同时要求有一定的修边和打磨工作量。
另一种要求隐藏分型线，且在可见表面不允许有可见滑块痕迹，这种产品设计要求在大众设计的产品中比较多见。
这时要求开模同时顶出与开模同步，开模时利用滑块将产品顶住型腔。
同时产品向内收缩，在产品两侧完全与定模分开后，将模具彻底打开。
为方便取件，有时也采用第二级顶出。
为保证模具的安全性和操作性，通常在模具上设计有安全销，以保证在设备液压系统工作不正常时，通过安全销拉动模具顶板，保证模具定模型腔的安全。
合模过程之前，顶板不回退，依靠回顶将顶板回退到位。
为防止误操作，模具油缸的回退杆不与模具顶板连接，这样在注塑设备上始终保证无法使用手动方式退回顶板。
在模具由于在开模过程中，产品有一定程度的变形，任何设计或加工不理想，都可能产生产品损伤，产品设计时在两侧边缘尽量避免强度较低的部分和锐角。
流道系统：由于PP＋EPDM对压力比较敏感，同时存在较大可压缩性，浇口如果直接进入产品通常会产生应力集中。
因此浇口应在冷流道中有足够的缓冲，或将浇口设置在不可见区域。
如采用多浇口结构，应该考虑产品的熔结痕问题。
尽量减少浇口数量。
采用Valve Gate技术，可以消除熔结痕，但是由于V/G浇口不是同时打开，容易引起冷料的问题。
在模具设置时必须充分考虑，冷料的去向，适当加大冷料井的容量。
如果采用Valve Gate侧浇口，前一个浇口熔体可能进入，后一个浇口的冷流道中，在这种情况下，冷流道中气体可能受困，应该考虑排气问题。
此外浇口的设置，还要求考虑门板和门槛等产品与车身的匹配关系。
在敏感区域不能设置浇口。
从尺寸稳定性方面考虑，通常增加浇口数量，有利于产品尺寸的稳定，和尺寸调整的方便。
但同时也会带来表面质量的不稳定因素，和换模效率模具成本增加等问题。
模具抛光要求：模具的光洁度与产品设计工艺有很大联系。
通常对于电镀产品而言，模具光洁度要求最高。
而模具光洁度提高，也有利于对熔体的流动进行控制。
但是，如果模具光泽度过高可能影响产品四、机械手取件1．机械手的功能介绍取件机械手的主要功能是将产品从模具中取出，并转移到工作台上。
延锋UBE 2200T及3150T的注塑机采用的机械手可以进行3轴转动，但是1300T的机械手的转动方向至可以进行2轴转动。
每台机械手配有1路真空回路，用于使用吸盘吸取制件，另配有3路气路，保证机械手进行动作。
这3路气路有先后动作次序依次为“UnderCut 1”、“Undercut 2”、“Clamp”，可根据需要选择是否使用。
此外还有一路单向气路提供剪切浇口，在1300T设备上增加汽缸，也可作为另一个轴方向的旋转功能使用。
2．机械手对质量的影响机械手对产品质量的影响主要表现在：1、吸盘吸力过大，容易导致产品表面凸起。
2、感应开关可能碰伤产品表面。
3、取件夹子可能碰伤产品。
4、吸盘位置发生相对移动，划伤产品。
5、取件周期过长，导致生产周期偏长。
6、产品碰撞设备，产品损伤。
7、吸盘或抓手位置在产品某些部位产生痕迹，造成缺陷无法判断。
第二部分：注塑工艺一、干燥使用热风干燥机对原材料进行干燥，通常要求注塑用的PP＋EPDM的粒子含水率低于0.03%。
造成含水率无法满足这个指标的可能性，在于干燥温度或干燥时间无法满足要求。
除去设备故障因素外，可能造成的原因在于：干燥设备的容量无法满足生产的要求，随着生产的延续，干燥时间越来约少，干燥温度越来越低。
这样容易造成的产品缺陷主要为产品表面容易出现气泡、银纹、缩瘪等缺陷。