油田油气集输管网腐蚀现象及防腐技术研究
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究随着能源需求的增加，油气管道的重要性日益凸显。
然而，油气集输管道的腐蚀问题也日益突出，这不仅对环境造成了污染，也增加了管道事故的风险。
因此，对油气集输管道腐蚀机制进行深入研究，并采取有效的防腐措施，是保障管道安全稳定运行的必要措施。
一、油气集输管道腐蚀机制油气集输管道腐蚀依据其腐蚀环境的不同可分为外腐蚀、内腐蚀、微生物腐蚀、应力腐蚀等几种类型。
1. 外腐蚀外腐蚀是指管道表面受外界环境侵蚀所引发的腐蚀。
主要有大气腐蚀、土壤腐蚀、水腐蚀等。
其中，大气腐蚀是由大气中的酸、碱、盐等化学物质与气体的摩擦碰撞而形成的。
土壤腐蚀是由地下水、土、氧化铁等环境因素引发的。
水腐蚀是由管道内部产生的水分引起的。
内腐蚀是指管道内部受介质侵蚀所引发的腐蚀。
油气管道内部介质通常含有酸性和碱性物质，随着时间的推移，这些物质渐渐侵蚀管道金属表面，进而形成内腐蚀。
其中，酸性物质侵蚀主要针对管道表面，而碱性物质侵蚀则会导致管道晶间腐蚀等问题。
3. 微生物腐蚀微生物腐蚀指的是由微生物在管道内部繁殖释放酸性物质等，而对金属材料引起的腐蚀。
微生物腐蚀具有隐蔽性和侵蚀性强等特点，其腐蚀速度往往比别的腐蚀形式更快。
应力腐蚀是指应力作用下，在介质和外界环境的作用下，金属材料出现的腐蚀损伤。
这种腐蚀形式多数出现在管道安装、维修、清洗等过程中。
为了有效预防油气集输管道的腐蚀问题，需要采取一些防腐措施，主要包括以下几种：技术防腐主要包括以下措施：使用优质防腐材料进行管道安装，采用适合的外层涂层和管道内衬材料，以及管道的隔离措施等。
这些技术措施可以有效抑制油气管道的腐蚀率，并延长其使用寿命。
2. 物理防腐物理防腐主要包括以下几种方法：加装防腐绝缘层、采用防腐保护形式、增加管道的强度和韧性等。
这些物理防腐措施可以很大程度上降低油气管道的腐蚀损伤率。
3. 化学防腐化学防腐主要是通过合理应用化学物质来延缓油气管道腐蚀过程，从而提高管道的使用寿命。
油田集输管网腐蚀原因分析与防腐技术探讨
油田集输管网腐蚀原因分析与防腐技术探讨摘要：随着孤岛油田开发进入特高含水开发阶段，采出污水的性质发生了很大的变化，采出污水总矿化度在5000～70000mg/L，氯离子含量达到3.2×104mg/L，污水中溶解氧、CO2、硫化物等腐蚀性极强的物质、硫酸盐还原菌、油层出砂等都加剧了管道的内腐蚀；同时由于孤岛油田地处滨海地区，土壤含盐量高，因此，金属管道的外腐蚀也很严重；加上管道设备大都超过金属的疲劳极限，地面工程系统金属管道和设备的内外腐蚀非常严重。
关键词：集输管网腐蚀污水水质防腐对策0 前言油田开发生产出来的原油中含有各种腐蚀性物质。
目前孤岛油田生产已进入高含水期，地面集输管网基本上是—个高含油污水系统。
采出水总矿化度高，一般在5000-70000mg/L，易产生水垢的离子多，还有溶解氧、CO2、硫化物等腐蚀性介质和大量的SRB、TGB细菌以及泥砂，致使高含水集油管、污水处理及回注系统管道腐蚀、结垢、磨蚀非常严重，管道平均腐蚀速度为1～1.8mm/a，某含油污水处理站投产6个月就开始腐蚀穿孔，平均腐蚀速率为0.75mm/a，点蚀率达到15mm/a。
1 油田集输管网腐蚀原因分析1.1 外腐蚀严重腐蚀是导致材料失效，酿成重大恶性事故，造成巨大的经济损失和资源的浪费重要原因，成为人类社会共同面临的顽疾和难题。
油田大部分位于渤海湾海滨平原，土壤含盐以氯化物为主。
氯离子含量最高可达5225.2mg/L，土壤电阻率都在20Ω·m，地下水位一般为1～3米。
按土壤腐蚀性标准判断，油田属极强腐蚀区。
钢质设施的外腐蚀主要受海洋腐蚀环境的影响。
海洋腐蚀环境—般分为海洋大气、浪溅、潮差、全浸和海泥区，腐蚀因素复杂多变，钢结构在不同区带腐蚀特点不同。
1.2 内腐蚀加剧油田在用管网主要采用钢质管材，当与电解质溶液接触时，由于不同材料相间电位差不同，它们和可以导电的电解质一起构成了成千上万的腐蚀微电池。
除了金属材料本身的杂质以外，不同金属相互接触，新旧管子连接，焊点焊缝都会造成材料性质的不均匀性，从而导致腐蚀。
油田集输管道腐蚀分析与防腐技术研究
202研究与探索Research and Exploration ·工程技术与创新中国设备工程 2024.04（下）随着国民经济对油气资源需求的持续增长，预计未来10～20年，我国油气管道运输还将处于稳定增长期，集输管道、储气库等配套设施建设仍将是重点发展的领域。
根据2024年全国能源工作会议公布的数据，我国2023年全国原油产量在2亿t 以上，新建原油产能2250万t，天然气产能420亿m 3，同比增长4.5%。
特别是近10年来，我国油气管网总建设里程大幅增加，而油田集输管道的维护也变得日益重要，如何有效防范腐蚀问题，已经成为其中的关键课题。
1 油田集输管道腐蚀的定义与机制所谓腐蚀是指物质与环境中的化学物质相互作用，导致物质的结构、性质或性能发生不可逆转的损失或改变的过程。
油田集输管道通常采用金属材料，因此容易与氧气、水、酸、碱等产生化学反应，导致金属表面产生氧化、溶解、脱落等现象。
同时，集输管道的腐蚀还会导致管道壁厚减少、管道强度降低，甚至出现油气泄漏等安全风险，从而影响油田集输的正常运行。
随着油田集输管道建设规模的增加，腐蚀问题也成为重要的困扰之一，尤其是集输管道规模庞大、维护困难，并且处于较为复杂的环境中，对于管道腐蚀的影响程度也不尽相同。
一般而言，油田集输管道腐蚀的机制复杂多样，主要包括化学腐蚀、电化学腐蚀和微生物腐蚀等类型。
比如，化学腐蚀是由于油田集输管道所输送的物质特殊，其中含有较为丰富的化学元素，包括硫化氢、二氧化碳、盐等，这些均会对管道内部产生影响，在各类化学反应中使材料性能下降，由此产生管道腐蚀的问题。
电化学腐蚀则是由于管道材料的不均匀性，导致电解质溶液中产生原电池，管道材料作为阳极，发生氧化反应，失去电子而被腐蚀。
再如，微生物腐蚀则是由于管道受细菌、真菌等微生物附着，其生成的代谢物质对管道材料所产生的腐蚀性。
虽然，目前在油田集输管道建设中，已经采取了丰富的防腐措施，但其仍然难以完全消除腐蚀风险，因此需要进一步加强防范，尽量延长油田集输管道的使用寿命。
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究发布时间：2022-10-13T08:59:23.653Z 来源：《中国科技信息》2022年11期6月作者：桑中贞[导读] 油气集输管道腐蚀是油气储运过程中最常见的问题，也是最迫切需要解决的问题。
桑中贞山东京博装备制造安装有限公司山东省滨州市 256500摘要：油气集输管道腐蚀是油气储运过程中最常见的问题，也是最迫切需要解决的问题。
油气集输管道的腐蚀将严重影响油气集输管道的使用寿命。
一旦损坏，很容易造成极其严重的安全问题。
这种安全问题的存在不仅会严重影响油气输送，而且会对油气管道周围居民的生命财产造成威胁。
因此，寻找油气集输管道的防腐措施迫在眉睫。
关键词：油气集输；管道腐蚀；防腐措施 1油气集输管道腐蚀机理1.1油气集输管道外部腐蚀机理油气集输管道的外部腐蚀是由管道外部与土壤、空气、水和其他介质之间的化学、物理或电化学反应引起的。
土壤中含有水、空气、盐离子和其他物质，这些物质很容易与管道发生化学或电化学反应。
一旦管道外部受到腐蚀，管壁就会变薄，这将对管道造成极大的损坏。
同时，如果将金属管浸入土壤电解质溶液中，也会在管外形成宏电池或局部电池，并且在一些氧气浓度较低的地方会形成阳极。
1.2油气集输管道内部腐蚀机理油气集输管道内腐蚀是指管道内腐蚀性气体或盐水等发生化学或电化学反应而引起的管道内腐蚀。
石油和天然气包括许多腐蚀性气体，如二氧化硫、二氧化碳和硫化氢。
硫化氢具有很强的腐蚀性，它在电离后会溶解在水中，使金属管道发生腐蚀，并在管道内产生硫酸，还会产生电化学腐蚀。
金属管道经硫化氢腐蚀后易发生氢脆。
二氧化碳溶解在水中时，会降低溶液的pH值，产生CO32-和HCO3-等离子体，与金属反应生成碳酸亚铁并腐蚀管道。
二氧化硫溶解在水中后，与金属反应生成硫酸亚铁，被水分解成硫酸根离子和三氧化铁，硫酸根离子与铁反应生成硫酸亚铁，并不断腐蚀管道。
此外，管道流体中还含有碎屑、沙子等固体颗粒，可能会腐蚀管道内壁。
油气集输管网腐蚀现状及防腐蚀技术探索
油气集输管网腐蚀现状及防腐蚀技术探索摘要：随着我国经济的快速发展，各方面水平都有所提高。
石油和天然气作为我国重要的产业组成部分，具有一定的特殊点，在石油与天然气输送过程中，由于受到多方面因素的影响，很容易造成生产设备及管道、管线的腐蚀现象，对石油、天然气的输送带来很大困扰。
基于此，本文对油气集输管道腐蚀的原因进行分析，并提出具体的解决对策，希望能够避免管道泄露事故的发生，推动我国油气集输系统的安全发展。
关键词：油气集输；管道腐蚀；腐蚀问题；腐蚀对策1油气集输管道腐蚀的重要性新时期发展以来，我国经济呈现出快速发展的趋势，在这种环境下，对于油气的需求量不断上涨。
油气集输管道主要的作用是用来输送石油与天然气，由于物质自身的特点，管道极易产生腐蚀变化。
造成油气集输管线发生腐蚀问题的主要原因是由于油气中所含有的二氧化碳、氧、硫化氢、氯离子等化学成分，这些物质与金属管道的内部直接接触，就会发生化学反应，在长期作用下管道内部逐渐出现沙眼、穿孔等问题，如果严重的话就会产生泄露，这给油气集输工作带来很大的安全隐患，不仅容易引发安全事故造成人员伤亡，还会产生巨大的经济损失。
通过多年的研究与分析发现，造成管道腐蚀问题容易产生以下几方面的危害：第一，对设备、管道造成极大的损坏；第二，威胁油气输送工作的顺利进行，甚至引发污染问题；第三，威胁工作区域的环境安全，打扰员工的生命健康；第四，造成严重的流失浪费，产生一定的经济损失。
总而言之，油气集输管道腐蚀问题的发生危害是非常严重的，必须认清产生腐蚀的主要因素，从根本出发解决管道腐蚀问题，这对于油气集输管道的运输安全具有重要意义。
2油气集输管道腐蚀原因2.1管道外部腐蚀油气集输管道在输送过程中管道外部所处的环境不容乐观，与腐蚀性物质接触的可能性比较大，这加剧了管道腐蚀问题的产生。
管道外部腐蚀主要原因有原电池侵蚀、侵蚀反应、溶解等几方面。
对于深埋于地下的管道来讲，土壤中存在多种化学成分，其具有的腐蚀性物质是造成管道腐蚀的主要因素，土壤中含有大量的气体、固体、液体等物质，当油气集输管道是钢制金属管道时，在水和空气中容易形成道体系作用，在土壤中氧气分布不均衡的情况下，浓度差引发原电池效应，加快了金属腐蚀的速度。
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究摘要：因为油气在运输的时候本来就具备腐蚀性特征和土壤、氛围等对管道的影响，能够对油气集输管道起到一定的腐蚀功能，导致油气管道运输过程中出现泄漏，引起火灾等意外性事故。
因此，文章根据气集输管道腐蚀与防腐方式探究展开了一系列的分析和论述。
关键词：油气集输管道；防腐技术前言石油、天然气是我国各领域广泛使用的重要能源，随着我国工业化的不断发展，油气的使用也越来越广泛，保障其储运过程的安全性尤为重要。
油气的主要运输方式是管道运输，目前我国管道防腐问题依然没有彻底解决，管道的腐蚀不利于油气的储运，严重者还有可能发生重大安全事故。
因此，尋找有效的管道防腐措施，对于我国的油气储运工程意义重大。
1油气集输管道腐蚀检测技术发展现状集输管道外防腐层检测技术发展现状。
外部腐蚀是保护管道免受外部腐蚀的主要手段，在外部防腐剂破裂的情况下，管道的外部腐蚀概率很高。
管道防腐层的检测通常是通过常规取样进行的。
腐蚀可能发生或可能发生的地方通常被选择。
目前使用的方法是利用DCVG检测技术确定防腐层缺陷的中心位置，并对防腐层缺陷的大小和严重程度进行分类;根据包装层缺陷分类的选择性取样，以确定管道外腐蚀的程度;同时使用CIPS技术，结合标准的土管电位测试，作为检测和评估管道阴极保护系统有效性的辅助基础。
集输管道内腐蚀检测技术发展现状。
管道中的腐蚀意味着管道的电化学腐蚀在其运行过程中，由于在收集介质中存在酸性气体、盐等，直到穿孔泄漏发生。
对潮湿管道的研究虽然很多，但并没有导致一个令人信服的标准系统。
目前，预报方法在敏感地区的腐蚀的材料，以及收集与运输管道天然气潮湿该国通常是以腐蚀部分在管道、土壤的交易则主要取决于实地的经验来判断在喷洒的立场的行为。
2油气储运过程中管道腐蚀的原因2.1油气性质石油类产品和天然气的主要化学成分是烃类物质，这种物质具有较强的氧化性和腐蚀性。
由于油气储运管道是一个相对封闭的环境，烃类物质长期接触金属管道的内壁，导致金属发生氧化，生成更加活泼的氧化物，导致管壁受到腐蚀。
油气集输管道的腐蚀与防护技术研究
202023年7月上 第13期 总第409期能源科技| TECHNOLOGY ENERGY0引言随着人们对能源的不断需求，油气集输管道作为能源产业的重要组成部分，在不断地发展。
然而，由于长期使用以及环境因素的影响，油气集输管道的腐蚀问题日益凸显，引起了广泛关注和研究。
油气集输管道的腐蚀问题，既涉及管道的安全稳定运行，也涉及油气工业的生产效率和环境保护。
在油气集输管道的使用过程中，腐蚀会导致管道壁厚减少、管道强度降低、斑点腐蚀等问题，严重威胁着油气运输的安全性和可靠性。
同时，管道腐蚀还会导致管道跑冒滴漏，泄漏出的石油和天然气会污染环境，造成重大的生态破坏和经济损失。
为了解决油气集输管道腐蚀问题，防护技术成为了目前的核心研究之一。
针对不同介质、不同工况，应根据具体情况选择合适的防腐措施[1]，以保障油气集输管道的长期安全运行。
目前，常用的防护技术主要包括外防腐涂层、阴极保护、内衬等，这些技术已经得到了广泛的应用和验证。
本文主要探究油气集输管道的腐蚀问题以及常用的防护技术，同时对各种技术的优缺点进行分析和比较。
旨在为油气工业提供全面、科学、有效的防护技术，以减少油气集输管道的腐蚀，并确保其运输的安全、高效和环保。
1油气集输管道的腐蚀问题油气集输管道是连接油气生产地、加工厂和市场的重要交通工具。
然而，由于其长期运行中受到各种因素影响，如环境、工艺、原材料和操作等，常常会引起腐蚀问题。
腐蚀是指金属在接触到液体、气体或固体等环境下，由于化学反应而失去其原有性能的过程。
在油气集输管道中，腐蚀主要分为外腐蚀和内腐蚀两种。
外腐蚀是指管道受到外部环境的影响[2]，如水、土壤、气候等，长时间暴露在空气中，使外表面金属层发生腐蚀现象。
内腐蚀是指管道内部介质引起的腐蚀现象，如油、水、酸、碱、氢等介质直接接触管道内壁，使之发生腐蚀现象。
腐蚀引起的管道损坏常常具有隐蔽性，不易发现，但是，一旦发现已经较晚，往往存在严重的安全隐患和环境污染问题。
油气集输管道腐蚀与防腐方式探究
油气集输管道腐蚀与防腐方式探究随着我国油气行业的不断发展，油气管道的建设和运营面临着越来越大的压力。
油气集输管道在长期运输过程中，往往会受到腐蚀的影响，如果不采取有效的防腐措施，将会给管道的安全运行带来极大的风险。
因此，本文将探究油气集输管道腐蚀的原因及防腐方式。
一、油气集输管道腐蚀的原因油气集输管道腐蚀的原因有很多，主要包括以下几种：1.自然环境腐蚀自然环境腐蚀是指大气、水、土壤等自然环境因素对油气管道金属材料所造成的化学或电化学作用。
比如，空气中的氧气、二氧化碳、硫化氢和氯化污染等因素会导致钢管表面出现腐蚀。
2.化学腐蚀化学腐蚀是指管道内、外介质物质对钢材的直接作用。
油气管道常见的介质有油、气、水、沙、酸等，其中含有酸、碱性物质的介质对管道的腐蚀作用会更加明显。
电化学腐蚀是指管道金属材料与介质构成电化池，在流动的介质中发生的氧化还原反应导致钢管表面腐蚀。
电化学腐蚀是油气管道腐蚀最普遍的一种形式。
为了保证油气管道运行的安全和可靠性，必须采取有效的防腐措施。
常用的油气集输管道防腐方式包括以下几种：1.涂层防护涂层防护是将具有特殊化学性质的材料（如沥青漆、环氧涂料、聚氨酯等）涂在油气管道表面，形成一层坚韧而密实的保护层以防止管道腐蚀。
涂层防护适用于一些环境比较良好的地区。
电化学防护是基于电化学原理，通过施加电位或电流等方法将阴极保护到阳极以防止金属腐蚀。
电化学防护的方法比较灵活，可以根据实际情况进行调整。
3.阴极保护阴极保护是利用阴极反应的原理，沿管道在地下或水中埋设阴极，在管道表面形成一个均匀的阴极保护层以抵制外界的腐蚀作用。
阴极保护是一种比较经济有效的油气管道防腐方式。
4.管道内镀层防护管道内镀层防护是利用射流喷涂等技术，在油气管道内部制造一层薄的保护层，从而防止管道内部介质对钢材管壁的腐蚀。
这种方式的优点在于可以保证管道内部的光滑，有利于介质的流动。
总之，油气集输管道在防腐过程中需要采用对应的防腐方式，以保证其长期在较为恶劣的自然环境中安全运行，实现资源的高效利用。
油气集输管道腐蚀与防腐方式探究
油气集输管道腐蚀与防腐方式探究油气集输管道腐蚀是指管道在运输和使用过程中，由于各种外界因素的作用，管道金属表面受到化学、电化学或物理方式的破坏，导致管道结构和性能的损失。
油气集输管道腐蚀对工业发展和环境保护都会造成严重影响，因此需要采取一系列的防腐措施。
要对油气集输管道进行材料选择。
使用合适的材料可以降低管道的腐蚀风险。
常见的管道材料有碳钢、不锈钢、钢塑复合管等。
不同材料具有不同的抗腐蚀性能，需要根据具体情况选择适合的材料。
要对管道进行防腐处理。
常见的防腐处理方法有涂层防腐和电化学防腐。
涂层防腐是在管道表面涂覆一层防腐材料，阻隔介质与管道金属之间的接触，起到保护作用。
常用的涂层材料有沥青、聚合物、环氧树脂等。
涂层防腐有一定的成本和施工难度，但是可以有效防止管道腐蚀。
电化学防腐是利用电流对管道进行防腐处理。
常见的电化学防腐方法有阳极保护和阴极保护。
阳极保护是在管道表面放置一个阳极材料，通过电流控制管道表面的氧化还原反应，从而达到防腐的效果。
阴极保护是通过在管道周围埋设金属基质比管道金属更容易被腐蚀的物质，使其成为管道的阴极，从而减少腐蚀。
还可以通过控制介质和管道的温度、流速等因素来减少腐蚀的发生。
高温、高速度的介质容易加剧管道的腐蚀，因此需要控制好这些因素。
定期的检测和维护也是防腐的重要措施。
定期对管道进行检测，及时发现和处理腐蚀问题，可以减少腐蚀造成的损失。
对于已经出现腐蚀的部位，需要及时修复或更换。
油气集输管道腐蚀是一种严重的问题，需要采取一系列的防腐措施。
在材料选择、防腐处理、控制温度和流速等方面都需要注意，定期检测和维护也是必不可少的。
只有全面落实这些措施，才能有效地保护油气集输管道不受腐蚀的侵害，保障工业发展和环境保护的需求。
油气集输管道腐蚀与防腐方式探究
油气集输管道腐蚀与防腐方式探究油气集输管道是油气资源的重要输送通道，它承担着将石油、天然气从产地输送到加工厂或者终端用户的重要任务。
长期使用和恶劣的外界环境对油气集输管道造成了一定的腐蚀威胁，使得管道的安全运行受到了严重挑战。
对油气集输管道腐蚀与防腐方式的探究已成为一个迫切需要解决的问题。
一、油气集输管道腐蚀的原因1. 化学腐蚀受到含有酸性物质的介质腐蚀。
应用时可能介质组分复杂，酸性物质含量大，对管道产生很大的腐蚀作用。
2. 电化学腐蚀在电化学腐蚀中，金属在特定介质中受到外电流或电场的作用而产生的腐蚀。
3. 微生物腐蚀在微生物的作用下，管道表面会形成生物膜，生物膜会影响管道内外界面的电化学性质，进而造成腐蚀。
4. 磨损腐蚀在管道内输送介质是流体，流体流速过高，过高的流速会对管道的材质表面造成磨损，从而导致腐蚀。
5. 热力腐蚀在管道运行时会受到高温和高压作用，油气集输管道经常运行在高温或者高压条件下，高温会对管道的材质产生影响。
二、油气集输管道防腐方式1. 有机涂层防腐有机涂层防腐是采用有机涂料覆盖在管道表面来保护管道材质的一种保护方法。
2. 金属涂层防腐金属涂层防腐是将金属涂料覆盖在管道表面，金属涂层可以有效隔离管道表面和介质之间的化学反应。
3. 防腐环保涂料防腐环保涂料主要是在涂料中加入抗菌材料，让管道表面形成一层保护膜，以抵抗微生物腐蚀。
4. 阴极保护阴极保护是利用外部直流电源或者分布式阳极系统，将管道表面设为阴极，以减缓或者阻止金属腐蚀的一种方法。
5. 选择合适的材质在设计油气集输管道时，应该选择对腐蚀有较高抵抗力的材质，例如使用耐腐蚀的合金钢或者不锈钢。
三、防腐施工技术1. 表面处理要保证管道表面必须清洁干燥，并且光洁。
通常会采用喷砂除锈或者喷丸除锈的方法，使得管道表面光洁。
2. 涂层施工在表面处理之后，要在管道表面涂抹防腐涂料，涂料的质量和施工技术都对防腐的效果有着直接的影响。
3. 阴极保护施工在进行阴极保护施工时，需要对管道进行电极的布置，设置适当的电源，并进行监测和维护。
塔河油田油气集输管网腐蚀现状及防腐技术的研究与应用
０ 前言
在塔河油田的近五年的开发过 程 中 ，０３ ２ ０ 年从单井流程逐渐改为
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈ ｃ ｕ ｒ ｎ ｅ ｆ ｉｆ ｒ ｎ ｅ ｒ ｅ ｏ ｒ ｓ ｏ ａ ｌ ｒ ｆｓ ｒａ ｅ ｏ ｌ ｎ ａ ａ ｈ ｒｎ ｎ ｓ ｒ ｃ ： ｅ ｏ ｃ ｒｅ ｃ ｓｏ ｆｅ ｅ ｔ ｇ ｅ ｓｃ ｒ ｏ ｉ ｎ ｆ ｉ ｅ ｏ ｕ ｃ ｉ ａ ｄ ｇ ｓｇ ｔ ｅ ｉ ｇ ａ ｄ ｄ ｄ ｕ ｆ
田的正常生产 。 油井采 出来的原油 中含有 大量 的Ｈ Ｓ Ｃ ２ 从 ｚ、 Ｏ 以及地层 水和其它杂质 ， 对采油设备及
集输 管 网的腐蚀破坏 性极 大。对其腐蚀 机理进行 分析 ，找 出防腐措施极 为重要 。本文通过对塔 河油 田已建地 面管 网的腐蚀监测及 油、气、水的分析 ，找 出 了管线腐蚀 的机理 ，并提 出 了相应 的防护措
经验交流
Ｅｘｐ ｉ ｃｅ Ｅｘｃ ｅｒｅｎ ｈａｎｇｅ
圜
塔河油 田 集输管网腐蚀现状 油气
及 防腐技术 的研究与应用
刘 高伦
（ 中石 化 西北 油 田 分公 司塔 河 采 油二 厂 ，新 疆 轮 台 ８ １０ ） ４ ６ ４
摘
要 ：塔河油 田在近年 的开 发过程 中，地 面集输 管 网不 同程度 的 出现 腐蚀穿孔 ，严重影 响油
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油气集输管道内腐蚀及内防腐技术分析
油气集输管道内腐蚀及内防腐技术分析在对油气进行开采以及运输的过程中，金属管道的内壁很容易出现腐蚀的情况，金属管道内壁一旦出现腐蚀，会严重影响油气运输效率，降低油田企业的经济收益。
这就需要对油气集输管道中存在的腐蚀问题进行研究和分析，同时提出针对内腐蚀问题的防腐对策，降低油气集输管道的腐蚀情况，提高油气集输管道的运输效率以及运输安全性，对促进油田企业的长远发展有重要现实意义。
标签：油气集输管道;内防腐技术;外防腐技术前言在当前对油气进行传输时，不能直接传输原油，而是将原油转化为能够运输的油气。
原油中含有比较多的水分，对原油进行转化的过程中，气体会与水分产生反应，会增加油气传输过程中的能耗，同时对油气传输管道产生不利影响。
随着我国科学技术水平的不断提高，当前的油气传输技术也在不断更新和发展，例如先进的常温脱离技术可以确保油气分离在常温环境中进行，防止高温分离出现的腐蚀问题对油气集输管道的运输效率以及安全性产生影响。
现阶段，需要对油气集输管道常见的内腐蚀问题进行研究和分析，才能够提出针对性比较强的有效的防腐措施，这对保证油气传输效率，提高油田企业的经济收益有重要意义。
一、油气集输管道内腐蚀问题在油气集输管道的应用过程中，腐蚀问题一般发生在油水分离的阶段，因为在这一阶段需要大量工艺手段，而工艺手段会导致严重腐蚀问题，例如高温以及酸性气体等。
除此之外，设备本身的问题会影响油气的传输效率，从而对油田的开发以及生产效率产生影响，会降低油田企业的经济收益。
这就需要对油气集输管道在应用过程中存在的内腐蚀问题进行分析，主要的内腐蚀问题包括以下几种：（一）反应腐蚀问题在利用油气集输管道对油气进行传输时，首先传输的是气体，在对原油进行转化的过程中，气体很容易与水进行化学反应，产生腐蚀性比较强的酸性气体。
随着酸性气体的不断增加会严重影响管道内部的稳定性，对管道内部产生大面积腐蚀情况。
这些腐蚀问题会降低油气的运输效率，影响企业的经济收益[1]。
油气田地面管道内腐蚀现状及防腐技术研究
油气田地面管道内腐蚀现状及防腐技术研究摘要：针对我国油气田地面管道腐蚀穿孔失效频发的难题，首先介绍了几种不同材质管道腐蚀和开裂失效案例，然后基于我国油气田大量地面管道腐蚀失效分析，总结了内腐蚀研究需关注的重点问题。
综述了缓蚀剂、内涂层、双金属复合管、非金属复合管等油气田地面管道常见的内腐蚀控制技术，以及内穿插修复、风送挤涂修复和局部补强修复等内腐蚀治理技术的原理、研究进展、现场应用效果等。
最后分析了油气田地面管道内腐蚀面临的难题和挑战。
关键词：油气田；地面管道；内腐蚀；原因防腐对策1管道内腐蚀原因及影响因素1.1内腐蚀原因管道内腐蚀主要是因为管道内的水分和微生物等物质的存在会与管道的油气混合物产生化学反应从而造成的管道内腐蚀。
油气中具有腐蚀性的气体主要有H2S、CO2、SO2及各种气体的混合物等，对于硫化氢气体，这种气体溶于水中会生成硫酸，硫酸具有强腐蚀性。
聚合物管道被H2S腐蚀后容易导致局部氢脆。
CO2溶于水后使得溶液PH值降低，产生HCO3-、CO32-离子，这些酸性物质容易与管道的铁质物质反应生成碳酸铁、碳酸亚铁等沉淀，不仅腐蚀铁还产生污垢堵塞管道。
二氧化硫与二氧化碳的腐蚀原理基本相同，二氧化硫溶于水与管道内的铁反应，生成硫酸亚铁可水解成三氧化二铁和硫酸根离子（SO42-），产生的硫酸根离子也具有腐蚀性。
同时，管道的内部中流体，在输送过程中也能对管内壁产生冲刷腐蚀，流体中含有沙块、碎屑等固相颗粒对管道内部磨蚀，结合腐蚀性气体，加速了管道内部的腐蚀。
1.2管道内腐蚀影响因素1.2.1硫化氢腐蚀硫化氢会在输送过程中离析出HS-和S2-等，其会吸附在金属的表面，这就增加了吸附复合物的含量，由于相应离子会造成金属点位移动，并且向着负值位移，这就会增加阴极释放出氢气的速度，获得电子的过程就削弱了金属键的强度，使得金属位置出现了腐蚀现象。
1.2.2二氧化碳腐蚀在集输管道内，二氧化碳气体和水发生反应，此时就会产生一定量的碳酸，碳酸在作用下电离出H+，电离后的H+直接还原，析出氢气值是，金属表面的HCO3-则处于浓度较低的状态，水也会被还原，析出氢气，形成点蚀作用。
油气集输管道的腐蚀机理及防腐技术分析
油气集输管道的腐蚀机理及防腐技术分析摘要：由于我国油气集输管道受到不同气候、不同地区的影响，因此极易发生腐蚀。
在油田开采和运输中，集输管道是关键性的要素，因为原油资源的性质特殊，管道运输是最为理想的运输方式。
但因为油田集输的地域跨度大、管道敷设线路长，管道使用中的腐蚀机理是阻碍运输安全性的重要因素，一旦缺乏集输管道的防腐处理，将会诱发原油泄露等事故。
因此，本文简要分析了管道腐蚀的原因，并对管道防腐技术在油气储运中的应用和管道防腐工作中应注意的事项进行了探讨。
关键词：油气；集输管道；腐蚀机理；防腐技术引言油田开采作业中的集输处理是一个关键性的工序，因为集输管道为埋地管道，土壤条件可能加剧管道的腐蚀与老化，干扰原油资源的输送和使用。
因此，随着我国油田开发规模的日渐扩大，越来越多的油田企业逐步意识到了集输管道防腐处理的重要性，也积极开展了管道集输处理的技术探索，管道防腐技术的可选择性日渐增多，在提升管道防腐特性的同时也延长了使用寿命。
1集输管网运行适应性分析1.1管线频繁穿孔不适应降本创效和国家环保要求据统计，集油支干线投产超过10年的占到42.6%，注水支干线超过10年的占到38.1%，管线老化严重的注采站穿孔处理应急维修任务十分繁重。
管线穿孔污染赔付高，环保压力大、风险高，且根据相关司法解释，严重管线穿孔污染事件将面临法律责任追究。
1.2现有防腐技术不适应管线长周期安全、高效运行要求根据数据统计，管线内腐蚀造成的穿孔占49.6%，外腐蚀造成的穿孔占38.3%。
其外部环境影响主要是油田区域多为近代黄河冲击海相沉积而成，属滨海盐渍土壤，土壤含盐以氯化物为主，土壤电阻率低，一般小于20Ωm，地下水位高，一般为1～3m，腐蚀性强；其本体所受影响主要是因为管内含有CO2、Cl-等腐蚀性离子的管输液体的侵蚀，管线3PE外防腐工艺实施较晚，腐蚀穿孔严重，管线难于达到经济寿命要求。
1.3管网布局不适应城市发展规划需求管线运行与市政建设矛盾重重，一方面多数管线建设在前，地方各种建设在后，管网被地方建筑占压、与市政管网雨污排交叉并行、穿越水体等问题存在极大安全环保隐患；另一方面地方政府发展规划造成巨大的管线整体迁建工作量，大大增加了投入和运行成本。
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究摘要：伴随着市场经济的不断发展，石油天然气行业受到了广泛关注，而人们对油气运输方面的发展投入的越来越多。
在油气运输的过程中通常都是通过管道集输的方式进行的，而由于油气当中存在大量的具有腐蚀性的物质，随之而来的就是管道腐蚀问题，其产生的跑油、冒油、漏油问题都会造成严重的资源浪费，因此，要落实更加合理的防腐手段，提升综合管控效果。
因此油气技术管道腐蚀防治极为必要。
关键词：油气集输管；腐蚀；防治策略引言作为运输石油资源的重要媒介，油气集输管道的作用是十分重要的。
在这种情况下随着国内对于石油资源需求的日益提升，油气集输管道的运输量也在不断攀升，在实际的运输过程中，由于受到了各类因素的影响从而导致的腐蚀问题越来越频繁。
要知道油气资源在运输过程中会因为各种元素而产生化学反应，从而引发腐蚀问题。
而油气集输管道在运行过程中是与外界环境直接接触的，因此也会对油气集输管道产生腐蚀情况埋下了伏笔，导致安全问题。
1油气集输管道防腐蚀的重要性油气集输管道腐蚀导致的直接结果就是会严重损害管道的使用寿命，同时造成穿孔、漏气等情况，并会对管道周围的居民安全造成严重威胁。
在我国长期的油气集输工程发展中，出现了很多由于油气集输管道被腐蚀而造成了各类安全事故，对工作人员、周边居民安全以及环境都造成了巨大破坏。
经过长期的研究，人们逐渐总结出油气集输管道腐蚀所产生的危害：首先就是腐蚀问题会对油气集输的设备、管道等造成巨大的破坏；其次是严重降低了油气集输的运输效率，同时还会对管道周边的环境造成破坏，产生一系列的环境问题；再次是对油气集输管道工作区域内的工作人员造成生命财产安全威胁，长时间工作下也会对工作人员的身体健康造成破坏；最后就是油气的泄漏会直接导致大量的经济损失。
因此从这几方面来看，加强油气集输管道的防腐处理具有重要意义，同时也是从根本上解决油气集输管道腐蚀问题的关键所在，在研究过程中要找到造成油气集输管道腐蚀的主要因素，根据主要因素制定相关防腐措施以及方案。
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策油田集输管线是连接油田开发区与油气集气站之间的主要输送管道，它承担着输送天然气和石油等重要能源资源的重要任务。
由于环境条件的影响，油田集输管线常常面临腐蚀的问题，严重影响了管线的安全运行和使用寿命。
了解油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策对于管线的正常运行和安全保障具有重要意义。
一、油田集输管线的腐蚀原因1、化学腐蚀：化学腐蚀是管道腐蚀的主要原因之一，包括酸性腐蚀、碱性腐蚀和氧化腐蚀等。
酸性腐蚀是由于油气中含有H2S、CO2等酸性物质，当这些物质接触到管道表面时，会产生化学反应，导致管道表面腐蚀；碱性腐蚀是由于碳酸盐等碱性物质的侵蚀，也会导致管道的腐蚀；氧化腐蚀则是由于氧气和水的存在，形成氧化膜，加速了管道的腐蚀。
2、电化学腐蚀：电化学腐蚀是指在电解质溶液或潮湿的土壤中，管道金属表面与引起腐蚀的介质形成阳极和阴极，在电流的作用下形成腐蚀。
地下水中的氧气和二氧化碳会引发电化学腐蚀。
3、微生物腐蚀：微生物腐蚀是指在特定环境条件下，微生物在介质中产生代谢产物，引发管道表面的腐蚀。
在油田环境中，典型的微生物腐蚀包括硫酸盐还原菌、硝酸盐还原菌、铁细菌等。
4、机械磨损和冲蚀腐蚀：机械磨损是指在管道运行过程中，由于油气流体带来的颗粒、泥沙等物质对管道表面的磨损，导致管道表面损伤并形成腐蚀；冲蚀腐蚀则是指介质在管道内流动时，产生的高速冲击力引起管道表面的腐蚀。
以上种种腐蚀原因都会对油田集输管线的安全运行造成威胁，采取有效的防腐对策对于管线的安全运行至关重要。
1、表面涂层防腐：表面涂层防腐是目前最常用的管道防腐方法之一。
通过将管道表面喷涂一层特殊的防腐涂料，形成一层保护膜，可以有效隔离外界介质对管道表面的侵蚀，延长管道的使用寿命。
2、阴极保护：阴极保护是通过外加电流或阳极材料向管道表面提供电子，使其成为阴极而形成保护膜，从而遏制管道的腐蚀。
这种方法可以有效延缓管道的腐蚀速率，提高管道的使用寿命。
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究【摘要】油气集输管道的腐蚀问题一直是工程领域中关注的重点之一。
本文围绕油气集输管道腐蚀与防腐措施展开研究，首先分析了腐蚀机理及影响因素，探讨了腐蚀检测与监测技术，比较了常见防腐措施的效果，并针对新型防腐技术进行了应用研究。
研究发现，油气集输管道腐蚀问题仍然存在，但综合利用各种防腐技术可以有效减少腐蚀率，进一步研究完善防腐技术有望提高管道的使用寿命。
本文的研究背景、目的和意义以及对各阶段腐蚀与防腐措施的深入探讨，为相关领域的研究和工程实践提供了重要参考。
【关键词】油气集输管道、腐蚀、防腐、腐蚀机理、腐蚀检测、防腐措施、新型防腐技术、使用寿命、管道维护1. 引言1.1 研究背景随着我国油气资源开发的不断深入，油气集输管道作为输送油气的重要通道，扮演着至关重要的角色。
油气集输管道在长期运行过程中，容易受到各种环境因素和介质的侵蚀，腐蚀问题成为管道安全稳定运行的主要隐患之一。
据统计数据显示，腐蚀造成的事故占管道事故总数的近六成，给国家经济和人民生命财产安全造成了严重威胁。
油气集输管道在腐蚀问题上存在着多种复杂的机理，需要深入分析和研究。
目前，虽然国内外科研人员在腐蚀防护领域已经取得了一些成果，但依然存在一定的局限性，需要不断完善和提高。
针对油气集输管道腐蚀问题，开展相关研究具有重要的理论和实践意义。
本文旨在探讨油气集输管道腐蚀机理及影响因素，深入探讨腐蚀检测与监测技术，比较常见防腐措施，并研究新型防腐技术的应用，为管道腐蚀问题的解决提供科学依据和技术支持。
1.2 研究目的研究目的：本文旨在深入探讨油气集输管道腐蚀问题，并剖析其腐蚀机理及影响因素。
通过对腐蚀检测与监测技术的探讨，以及常见防腐措施的比较和新型防腐技术的应用研究，旨在为解决管道腐蚀问题提供理论支持和实践指导。
本文旨在总结油气集输管道腐蚀问题仍然存在的原因，探讨各种防腐技术的优缺点，提出进一步研究完善防腐技术的建议，以期能够有效降低管道腐蚀率，延长管道使用寿命，保障油气运输安全。
油气集输管线防腐蚀技术研究与应用
152023年4月下 第08期 总第404期TECHNOLOGY ENERGY |能源科技0.引言在石油天然气集输管线的开发和应用中，因材料等诸多原因，往往会发生管道的锈蚀，而锈蚀将会造成管道的主要特性退化，从而影响管道的使用寿命。
在腐蚀程度较重的条件下，还会产生开裂、渗漏等现象，给油田和周围的环境都会产生很大的影响。
因此，很有必要对油气田集输管道的防腐技术进行进一步的研究[1]。
1.油田集输管线腐蚀因素及现状分析1.1 集输管线腐蚀因素(1)管道材料的抗蚀性较差。
集输管道的材料对管道的腐蚀状况影响较大。
现在许多油田的基本管道材料都不符合标准，有些管道还没有得到迅速的淘汰，管道自身的质量也有很大的问题，从而极易发生腐蚀；特别是在管道较薄的部位，更是如此。
另外，在油田进行管道替换时，新老管道极易发生金属物的缩松和膨胀，从而极易引起管道产生微小裂缝；这使得管道的腐蚀更加严重。
(2)管道的防腐涂层有剥落现象。
在进行石油和天然气的输送过程中，一般都会对管道进行定期的检测，并对检测中发现的问题及时解决。
一旦防腐涂层脱落，就会造成金属管道自身的损坏，从而产生了金属管道的防腐蚀涂料被损坏的现象。
严重时，会使金属管道的腐蚀涂料丧失其防腐蚀功能[2]。
1.2 管线腐蚀现状在油田的生产和开发过程中，集输管路的腐蚀是很普遍的现象，而当集输管路发生腐蚀时，会产生很大的影响，所以，在油田的日常生产开采和油气的运输过程中，一定要注意集输管路的腐蚀问题[3]。
当集输管路发生腐蚀时，将会对油田的生产作业装备产生极大的冲击，从而使得生产装备的使用寿命缩短，性能下降，当腐蚀程度较大时，还会引起人身伤害，从而对整个油田的生产工作产生极大的影响。
当前，国内的石油工业在集输管道的防腐技术上做了很多的工作，并且在管道的防腐技术和缓释剂的加入技术上已经获得了一些结果，能够有效地控制油气田集输管道的腐蚀，这对提高集输油管道的生产效益具有重要意义。
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究
油气集输管道腐蚀与防腐措施研究【摘要】油气集输管道腐蚀是影响管道安全可靠运行的重要因素之一。
本文通过对油气集输管道腐蚀与防腐措施的研究，分析了腐蚀机理、腐蚀检测技术、防腐措施研究等内容。
在材料选择与涂层技术方面，重点讨论了防腐材料的性能与应用，探讨了不同防腐材料的适用范围。
总结了目前研究所取得的成果，并展望了未来研究的方向，提出了加强对新型防腐材料性能研究、提高腐蚀检测准确性和效率等建议，旨在为油气集输管道腐蚀问题的解决提供参考。
【关键词】油气集输管道、腐蚀、防腐、腐蚀机理、腐蚀检测、材料选择、涂层技术、性能、应用、研究成果、未来研究方向。
1. 引言1.1 研究背景油气集输管道腐蚀是一个普遍存在且极具危害性的问题，经常导致管道泄漏、失效甚至事故，给人们生命财产造成严重威胁。
随着油气资源的逐渐枯竭和需求的不断增长，对管道安全性能的要求也日益提高。
研究油气集输管道腐蚀与防腐措施具有重要的现实意义。
目前，关于油气集输管道腐蚀与防腐措施的研究主要集中在腐蚀机理分析、腐蚀检测技术、防腐措施研究、材料选择与涂层技术、防腐材料的性能与应用等方面。
通过对这些方面进行深入研究，可以更好地了解油气集输管道腐蚀的发生机理，有效地检测管道腐蚀的情况，制定科学合理的防腐措施，并选用适合的材料和涂层技术来延长管道的使用寿命，确保管道运行的安全可靠性。
本文旨在通过对油气集输管道腐蚀与防腐措施的研究，为提高管道运行的安全性能提供参考和借鉴，促进相关领域的科学研究和技术发展。
1.2 研究意义油气集输管道腐蚀是影响管道安全运行的重要因素，可能导致管道泄漏甚至爆炸等严重事故。
对油气集输管道腐蚀机理和防腐措施进行研究具有重要的意义。
研究腐蚀机理能够深入了解导致腐蚀的原因，为选择合适的防腐措施提供依据。
探索腐蚀检测技术可以及时发现管道腐蚀情况，采取有效的修复措施，确保管道安全运行。
防腐措施研究有助于提高管道的耐腐蚀能力，延长其使用寿命，减少维护成本。
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（3）跑冒、滴、漏及燃烧、爆炸等事故；（4）环境污染； （5） 产品流失； （6） 人员伤亡
因此，深入开展研究塔河油田集输管网腐蚀现状，找到其腐 蚀机理并找出相应的防护对策，对于维持油田的正常生产， 提高油田开发效率有着重大的意义。
油气集输管网腐蚀标准
两个标准： （1）石化行业标准腐蚀速度小于0.076mm/a； （2）美国腐蚀工程师协会NACE- 0775-91中对腐蚀程度的较 为详细的规定，如下表。
2 、CO2 腐蚀
二氧化碳腐蚀是非硫油气田的主要腐蚀介质。在没有水时， 二氧化碳是不发生腐蚀的；当有游离水出现时，二氧化碳溶 于水生成碳酸，碳酸使水的pH下降，对钢发生氢去极化腐蚀。 除了碳酸引起水溶液pH值下降外，低分子量的有机酸如醋酸 也会引起腐蚀，但这些酸很少成为非硫油气田腐蚀的主要原 因。没有电介质（水）存在的条件下，CO2本身是不腐蚀金 属的。CO2 只有溶于水中生成碳酸，才会引起腐蚀。
端点加药保护技术原理：在集输干线的端点站通过连续投加 缓蚀剂来控制管线的腐蚀，延长管线的使用寿命。端点站就 是一条集输干线的起点，药剂从端点站加入后沿流程到干线 末端整条管线都将受到保护。
通过现场调查各计转站都建有加药流程，而且都是计量泵， 如要实施该项技术，在工艺流程上不用改动，只需筛选出适 合的缓蚀剂，调整好浓度，在端点站连续投加，达到减缓腐 蚀、延长管线寿命的目的。预膜就是使缓蚀剂均匀地分布在 钢材表面，形成一层保护膜，将钢材与腐蚀介质隔离开来。
干燥的H2S 对金属材料无腐蚀破坏作用，H2S 只有溶解在水 中才具有腐蚀性。H2S 一旦溶于水，便立即电离，使水pH 值 下降，呈酸性。不同浓度下生成的腐蚀产物性质不同，H2S 浓度为5.0mg/L 时形成的腐蚀产物为FeS 和FeS2，FeS 较致密， 有一定的保护性；H2S 浓度为5.0～20mg/L时形成的腐蚀产物 是Fe9S8，Fe9S8疏松，无保护作用。
内涂层防腐技术也是集输管道采用较多的内防腐措施之一， 其原理是在管道内壁和腐蚀介质之间喷涂一个隔离层，从而 起到减缓腐蚀的作用。
采用内涂层防腐衬里技术有效地防止了内腐蚀，节约了大量 的管材和维修费用，显著地提高了油气的输送效率，减少了 清管次数。适用于酸性油气田的涂层和衬里有：环氧树脂、 聚氨酯以及环氧粉末等。此外，玻璃钢复合材料是很好的有 机衬里材料，玻璃钢内衬管具有玻璃钢的耐蚀性能和钢管的 强度，尤其适合于温度和压力较高的集输管道，胜利油田已 采用该技术进行油气集输。
油田油气集输管网腐蚀现象 及防腐技术研究
0简介
• 油气集输管网腐蚀现状； • 腐蚀现象产生原因； • 油气集输管网的腐蚀监控方法； • 腐蚀防护方法。
1油气集输管网腐蚀现状
从油井生产出的原油含有大量的H2S、CO2 以及油田水等其 它杂质，同时油田水含有大量的氯根和硫酸根离子等强腐蚀 介质，在油气水混合集输的过程中对采油设备的腐蚀极大。 其中管道的腐蚀造成的危害主要有：
腐蚀现象举例
与行标进行对比， 可见塔河油田地面 管网使用时间虽然 不长，目前腐蚀已 处于轻度腐蚀状态。 生产过程中，多次 出现穿孔泄漏现象， 给生产带来较大的 困难。
图1.塔河油田地面生产系统腐蚀变化趋势
从表2 可以看出， 从第一次腐蚀起，腐蚀现象发生频率增加， 而且以内腐蚀为主，腐蚀坑较多，在一些管线焊接处还出现 腐蚀裂纹和腐蚀泄漏。
（2）管道、容器内如有油水气等，不会影响到超声检测， 所以，可以不停产进行检测；
（3）超声波是安全的，对环境无污染，对人体无伤害；
3影响管网腐蚀主要因素
1、 硫化氢腐蚀
氢脆：渗入钢材的氢使强度或硬度较高的钢材晶格变形，使 材料韧性变差，甚至钢材内部引起微裂纹，均使钢材变脆。
硫化物应力腐蚀破裂：在拉应力或残余张应力加速下，钢材 氢脆微裂纹的发展直至材料的破裂过程。
5油田管网防腐措施
1 、H2S 的化学防护
在油井出口管线或分离器处加入H2S吸收剂，降低罐口H2S含 量。
但是吸附剂从原油中逸出的能力减弱降低了快速中和H2S的 能力。不论是在井口加药还是分离器后加入药剂，H2S 吸收 剂能有效的降低储油罐中H2S浓度。根据试验结果表明，使 用喷淋方式配合流程中加入除硫剂是现阶段化学法防治H2S 的理想方式。
4 、管内流体的冲蚀作用
单纯的冲蚀磨损包括液体或气体中的固体颗粒对材料的磨蚀 作用。在多相流中存在流体、气体、砂粒、碎屑等，因而也 存在冲蚀磨损，但这种冲蚀往往发生在腐蚀环境下， 因而存 在着腐蚀和冲蚀的联合作用，即冲蚀腐蚀。这类环境中，管 壁的腐蚀并不是冲蚀和腐蚀的简单叠加，其交互作用非常复 杂，液滴汽泡、颗粒都可冲击管壁， 使表面产生的腐蚀物脱 落，同时，也可直接作用于表面产生磨损。
其中水中Cl-、 HCO3-、Ca2+、Fe2+ 对腐蚀影响，研究资料表 明：产出水中侵蚀性离子Cl-、HCO3-是引起钢铁腐蚀特别是 局部腐蚀的主要因素。Cl-半径小，具有很强的渗穿透能力。 Ca2+、Fe2+ 对加速SRB造成钢铁的腐蚀有很大的促进作用。
在产出水中，主要监测3 种细菌：硫酸盐还原菌（SRB）、 腐生菌（TGB）、铁细菌。引起腐蚀的主要是SRB。SRB是 脱硫弧菌属的需盐脱硫弧菌，厌氧菌。
6总结
在近年的开发过程中，地面集输管网不同程度的出现腐蚀穿 孔，严重影响油田的正常生产。通过对其腐蚀机理进行分析 ，找出防腐措施极为重要。然后对症下药，采取相应的防护 措施，这样可以显著减轻油气管网的腐蚀程度，从而提高了 油田的开发效率，提高经济效益。
7参考文献
[1]刘高伦.塔河油田油气集输管网腐蚀现状及防腐技术的研究 与应用[M]. 全面腐蚀控制. 2010. 9:17-24. [2]孟建勋,王健,刘彦成,刘志梅,刘培培.油气集输管道的腐蚀机 理与防腐技术研究进展[M].重庆科技学院学报.2010.3:21-23. [3]李占坤,孙彪,王喜乐,王国瑞,宝音.塔河油田油气集输管网腐 蚀现状及防腐技术 [M]. 腐蚀与防护. 2015. 3:240-244. [4]崔斌,臧国军,赵瑞.油气集输管道内腐蚀及内防腐技术 [M]. 石油化工设计. 2007,24(1):51-54.
5油田管网防腐措施统投加的药剂有缓蚀阻垢剂、净水剂、 絮凝剂三种药剂。 通过对油田地层水介质的分析，水中含有一定量的硫酸盐还 原菌（SRB），腐生菌（TGB）和铁细菌（Fe），所以，要 加强污水处理系统的杀菌工作，减缓系统的腐蚀。
5油田管网防腐措施
5 、内涂层及衬里防腐技术
在含CO2油气环境中，钢铁表面在腐蚀初期可视为裸露表面， 随后将被碳酸盐腐蚀产物膜所覆盖。所以，水溶液对钢铁的 腐蚀，除了受氢阴极去极化反应速率的控制，还与腐蚀产物 是否在钢表面成膜，膜的结构和稳定性有着十分重要的关系。
3 、油田水的腐蚀
油田水属高盐高硬高腐蚀性的“卤水”。 把油田按含水级别分为五级： 无水期（Fw≤2%）、低含水期（2%<Fw≤20%）、 中含水期（20%<Fw≤ 60%）、高含水期（60%<Fw ≤90%）、 特高含水期（90%<Fw）。 从含水量变化趋势可以看出，油田含水逐步扩大。
腐蚀现象举例
2腐蚀监控
2、超声波腐蚀监测新技术
超声波检测可探测厚度较大的材料，且具有检测速度快、对 人体无害、对面积较大的面积型缺陷的检测灵敏度高等优点。 因此，超声波检测已经发展成为一种很重要的无损检测方法， 在生产实践中得到了广泛的应用。
超声波检测的优势：
（1）具有良好的检出性能，能够检出管道、容器内表面或 材质内部的缺陷，并能比较精确地检测出其深度、大小、位 置等参数；
5油田管网防腐措施
2、牺牲阳极的阴极保护
集输系统全部采用外加电流阴极保护技术，对管线外壁进行 了有效保护。但对管线内壁无保护作用，而油田地面集输系 统恰恰是以内腐蚀为主，加上管线没有进行任何内防腐处理， 因此，后天的化学防护是减缓和延长塔河油田集输系统管线 腐蚀的主要手段。
5油田管网防腐措施
3、油、气集输系统端点加药保护技术
硫酸盐还原菌的腐蚀机理：研究表明当有SRB存在时，促使 SO42- 还原为S2-，同时SRB的代产物生成S2-，加速电化学腐蚀， 并有铁的硫化物（Fe9S8、FeS）生成。 结果表明：污水中HCO3-、CO2、Ca2+、Fe2+对加速SRB造成 钢铁的腐蚀有很大的促进作用，特别是垢下SRB的存在加速 了对钢材的局部腐蚀，直至穿孔。