齿圈径向跳动公差
测量齿圈径向跳动的各种方法讲解
---专业提供 SPC 数据分析软件等机械测量解决方案
易出错。 直接利用数据采集仪连接百分表，采集仪就会自动读取测量的最大值跟 最小值，完全不需要人工去操作。
2）无需人工去处理数据，数据采集仪会自动计算出齿圈径向跳动值。 说明：齿圈径向跳动计算公式已嵌入数据采集仪软件中，当测量完毕后数据采集 仪会马上计算出齿圈径向跳动值， 无需人工再去把测量的数据输入电脑进行数据 分析，可以减少人工计算数据的繁琐工作，而且测量效率高。
利用数据采集仪连接百分表来测量齿圈径向跳动的优势： 1）无需人工用肉眼去读数，可以减少由于人工读数产生的误差； 说明：由于测量齿圈径向跳动时，需要测量到最大值跟最小值，最后的齿圈 径向跳动值为 Fr ＝ rmax － rmin ， 但是如果由人工去读数时，很难直接判断出哪次 是最大值， 哪次是最小值， 这就需要多次去测量去判断， 这样就很容易判断错误， 而且当一台偏摆仪一次性连接几个百分表来同时测量时，那工作量会更大，更容
---专业提供 SPC 数据分析软件等机械测量解决方案
4、测量步骤： 1) 按被测齿轮模数选择适当的测头,将测头装在指示表上; 2) 移动顶针架滑板 12,使被测齿轮位于测头之下.并按上节所述,调节指示表架 的上下和角位置,然后紧固立柱 1 后面的调节螺钉,再转动 指示表右下角的 微调手轮 3 进行微调，使指针指零； 3) 逐齿测量，逐一记下读数，填入报告表中。 4) 求出齿圈实际跳动值，并作出结论。 5) 处理测量结果并判断合格性。
3、仪器的调整与使用 本仪器主要由顶针架 14 和 指示表 2 及其安装支架两大部分组成.将带心轴的被 测齿轮安装在两顶尖 78 上拧紧螺钉 9 和 10,心轴顶尖孔与顶尖间无间隙。安装 时要注意勿使齿轮下落砸坏仪器。 1）根据被测齿轮是圆柱还是圆锥齿轮,安置好指示表支架 5 的角向位置,同时按 被测齿轮的直径大小转动升降螺母 6,是指架作上下移动,并固定在某一适当 位置,以指示表侧头与被测齿轮在齿间内接触\表针大致向零度数为度.
齿轮公差
fx——x方向轴线的平行度误差
fy——y方向轴线的平行度误差
fx——x方向轴线的平行度公差
fy——y方向轴线的平行度公差
定义：齿轮的轴线在其基准平面(H)上投景的平行度误差。
在等于齿宽的长度上测量。
一对齿轮的轴线，在垂直于基准平面，并且平行于基准轴线的平面(V)上投影的平行度误差。
在等于齿宽的长度上测量。
Ewm——公法线平均长度偏差
公法线平均长度极限偏差(上偏差EwmS、下偏差Ewmi、公差Twm)。定义：在齿轮一周内，公法线长度平均值与公称值之差。
齿轮副接触斑点
装配好的齿轮副，在轻微的制动下，运转后齿面上分布的接触擦亮痕迹。
接触痕迹的大小在齿面展开图上用百分数计算。
沿齿长方向：接触良迹的长度b″(扣除超过模数值的断开部分c)与工作长度b′之比的百分数，即 ；沿齿高方向：接触痕迹的平均高度h″与工作高度h′之比的百分数，即 。
装配好的齿轮副，当工作齿面接触时，非工作齿面之间的最小距离为jn=jtcosb·cos这里，b为基圆螺旋角
注：①允许用齿条蜗杆测头等测量元件代替测量齿轮；
②FP(FPk)允许在齿高中部测量,但仍按分度圆上计值；
③允许用检查被测齿轮和测量蜗杆啮合时齿轮面上的
接触迹线(可称为“啮合齿形”)代替，但应按基圆切线方向计值；
注：包含基准轴线，并通过由另一轴线与齿宽中间平面相交的点所形成的平面。称为基准平面。两条轴线中任何一条轴线都可作为基准轴线。
jt、jn——齿轮副的侧隙
jtmax、jnmax——最大极限侧隙
jtmin、jnmin——最小极限侧隙
定义：装配好的齿轮副，当一个齿轮固定时，另一个齿轮的圆周晃动量。以分度圆上弧长计值。
关于齿轮基本知识
精选课件
14
齿轮材料要求
• 齿轮材料要满足齿轮表面层有足够的硬度和耐磨性，对于承受交变载 荷和冲击载荷的齿轮，基体要有足够的抗弯强度和韧性，要有良好的 工艺性，即要易于切削加工和热处理性能好
精选课件
15
齿轮参数解释
• 模数：表示齿轮的大小，单位为毫米，啮合两齿轮的模数须相等模数 大，齿距、齿厚、齿高、也随之增大，因而齿轮的承载能力越大。
• 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为 5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
精选课件
25
戴明循环
精选课件
26
精选课件
27
感谢亲观看此幻灯片，此课件部分内容来源于网络， 如有侵权请及时联系我们删除，谢谢配合！
精选课件
13
齿轮齿形加工原理
• 圆柱齿轮加工机床主要有滚齿机，插齿机，剃齿机，衍齿机和磨齿机 等。加工原理主要分为成形法（仿形法）和展成法，目前展成法应用 最为广泛。齿轮加工的关键是齿面的加工。目前，齿面加工的主要方 法是刀具切削加工和砂轮磨削加工。前者因为加工效率高，加工精度 较高因而是目前广泛采用的齿面加工方法。后者主要用于齿面精加工， 效率一般较低，按照加工原理也可分为成形法和展成法两大类
• 分度圆：在齿顶圆和齿根圆之间，规定一定直径为d的圆，作为计算 齿轮各部分尺寸的基准，并把这个圆称为分度圆。其直径和半径分别 用d和r表示，值只和模数和齿数的乘积有关，模数为端面模数。与变 位系数无关。
• 齿隙：一对齿轮啮合时,齿面间的间隙。（公法线长度最好走下限)
精选课件
18
齿轮精度等级
• 齿轮分为13个等级，用数字0~12由底到高的顺序排列，0级为最 高,12级最低。
实验齿轮齿圈径向跳动.doc
实验二齿轮齿圈径向跳动的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健实验温度:t=17℃实验时间:4月6日指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。
二、实验内容用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差F。
r三、实验仪器说明及测量原理测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。
图2.1为跳动检查仪的外形图。
被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装在滑板上。
转动手轮，可使滑板作纵向移动。
扳动提升手柄，可使指示表放下进入齿槽。
为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。
图2.1齿圈径向跳动检查仪齿圈径向跳动误差F，是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，r于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。
如图 2.2所示。
为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径d p应按下式选取：d=1.68m（2-1）p式中m为齿轮模数（mm）图2.2测量原理四、测量步骤1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁紧3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。
借升降螺母和提升手柄。
使是指表下降，直至测头伸入齿槽内且与齿面接触。
调整指示表，使其指针压缩约1-2 圈，拧紧表架后面的紧固旋钮；4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形测头进入第二个齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断被测齿轮的合格性。
五、被测对象图2.3 被测对象齿轮基本参数见表1-1。
表2-1齿轮基本参数六、被模数m 齿数Z 压力角α齿轮精度径向跳动误差测数据记录员：刘3 18 20 12 171μm自成表2-2第一次测量数据序号读数（um）序号读数（um）1 28 10 1352 22 11 1303 61 12 1124 64 13 1035 91 14 866 104 15 617 124 16 208 131 17 99 114 18 3齿圈径跳误差F r （um）135-3=132合格性结论合格，在公差范围内。
齿轮精度出现偏差的5大原因
齿轮精度出现偏差的5大原因来源：机械论坛（）1.齿圈径向跳动误差(即几何偏心)齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于轮齿轴线的最大变动量。
也是轮齿齿圈相对于轴中心线的偏心，这种偏心是由于在安装零件时，零件的两中心孔与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起。
或因顶尖和顶尖孔制造不良，使定位面接触不好造成偏心，所以齿圈径跳主要应从以上原因分析解决。
2.公法线长度误差(即运动偏心)滚齿是用展成法原理加工齿轮的，从刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。
但是这些传动链是由一系列传动元件组成的。
它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要集中反映到传动链的末端零件上，产生相对运动的不均匀性，影响轮齿的加工精度。
公法线长度变动是反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差，这个误差主要是滚齿机工作台蜗轮副回转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台圆形导轨不同轴造成，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也会影响公法线变动超差。
3.齿形误差分析齿形误差是指在齿形工作部分内，包容实际齿形廓线的两理想齿形(渐开线)廓线间的法向距离。
在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。
齿轮的基圆是决定渐开线齿形的惟一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。
基圆半径R=滚刀移动速度／工作台回转角速度x cos ao (ao为滚刀原始齿形角)，在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此可见，齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量不好很容易出现齿形误差。
同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动(即安装误差)也对齿形误差有影响。
常见的齿形误差有不对称、齿形角误差(齿顶变肥或变厚)、产生周期误差等。
4.齿向误差分析齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。
实验 齿轮径向跳动测量_学生用
实验七 齿轮径向跳动测量一、实验目的1. 熟悉测量齿轮径向跳动的方法。
2. 加深理解齿轮径向跳动的定义。
二、实验内容用齿轮径向跳动测量仪测量齿轮齿圈径向跳动。
三、测量原理及测量仪器说明径向跳动F r是指测头（球形、圆柱形或锥形）相继置于齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差，如图1。
检查时，测头在近似齿高中部，与左右齿面同时接触。
齿轮径向跳动误差可用齿轮径向跳动检查仪、万能测齿仪或普通偏摆检查仪等仪器测量。
本实验采用齿轮径向跳动测量仪来测量。
该仪器是手动、纯机械齿轮测量仪器，利用两顶尖定位齿轮，用手动转动齿轮，测头逐齿在齿轮的径向测量其跳动误差。
其外观如图2。
图1 测量径向跳动的原理 图2 齿轮径向跳动测量仪外观图仪器主要由I—仪座、II—测量滑座、III—滑板、IV—顶尖座四部分组成。
顶尖座可在滑板上自由滑动，以适应不同的齿轮轴长度；滑板可在底座上滑动，可使测头对准齿轮的不同轴向位置；测量滑座可在底座上滑动，对应不同直径的齿轮。
各可移动部件都能在任意位置可靠锁紧。
图3 齿轮径向跳动测量仪组成示意图该仪器组成如图3所示，全套测量装置包括：1.顶尖座锁紧手柄；2.滑板锁紧手柄；3.测头定位机构；4.手轮；5.测头后退手柄；6.转角锁紧手柄；7.测量滑座锁紧手柄；8.保护螺钉；9.滑板移动手轮；10.调平地脚螺钉；11.顶尖后退手柄；12.待测齿轮；13.测力调节螺钉。
该仪器可测齿轮直径≤220mm，可测模数为0.5—8 mm。
指示表分辨率为0.001mm。
仪器备有不同直径的测头（锥形），用于测量各种不同模数的齿轮：序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测头直径mm 0.8 1.2 2 3 4 5 6 8 10 12测头选取原则为：使测头与被测齿轮的齿槽双面接触，接触点在被测齿轮的中径附近，按下列公式进行计算：D p=D b×[tg(α+90°/Z)- tgα]也可按简化公式计算：D p=（1.5~1.8）×m（建议取D p=1.68×m）式中，D p为测头直径，D b为基圆直径，Z为齿数，m为齿轮模数，α为压力角。
齿轮各项公差和极限偏差的分组
齿轮各项公差和极限偏差的分组(1) 精度等级齿轮的各项公差和极限偏差分成三个组。
根据使用的要求不同，允许各公差组选用不同的精度等级，但在同一公差组内，各项公差与极限偏差应保持相同的精度等级。
参见齿轮传动精度等级选择(2) 齿轮检验与公差根据齿轮副的使用要求和生产规模，在各公差组中选定检验组来检定和验收齿轮精度。
(3) 齿轮副的检验与公差齿轮副的要求包括齿轮副的切向综合误差ΔF ic′，齿轮副的一齿切向综合误差Δf ic′，齿轮副的接触班点位置和大小以及侧隙要求，如上述四方面要求均能满足，则此齿轮副即认为合格。
(4) 齿轮侧隙齿轮副的侧隙要求，应根据工作条件用最大极限侧隙j nmax(或j tmax)与最小极限侧隙j nmin(或j tmin)来规定。
中心距极限偏差(±f a)按“中心距极限偏差”表的规定。
齿厚极限偏差的上偏差E ss及下偏差E si从齿厚极限偏差表来选用。
例如上偏差选用F(=-4f Pt)，下偏差选用L(=-16f Pt)，则齿厚极限偏差用代号FL表示。
参看图“齿轮、齿轮副误差及侧隙的定义和代号”。
若所选用的齿厚极限偏差超出齿厚极限偏差表所列14种代号时，允许自行规定。
(5) 齿轮各项公差的数值表齿距累积公差F P及K个齿距累公差F PK齿向公差Fβ公法线长度变动公差F w轴线平行度公差中心距极限偏差(±f a)齿厚极限偏差接触斑点齿圈径向跳动公差F r径向综合公差F i″齿形公差F f齿距极限偏差(±f Pt)基节极限偏差(±f Pb)一齿径向综合公差f i″齿坯尺寸和形状公差齿坯基准面径向和端面跳动齿轮的表面粗糙度R a圆柱直齿轮分度圆上弦齿厚及弦齿高(6) 图样标注在齿轮零件图上应标注齿轮的精度等级和齿厚极限偏差的字母代号。
标注示例a) 齿轮三个公差组精度同为7级，其齿厚上偏差为F，下偏差为L：b) 第Ⅰ公差组精度为7级，第Ⅱ、Ⅲ公差组精度为6级，齿厚上偏差为G，齿厚下偏差为M：c) 齿轮的三个公差组精度同为4级，其齿厚上偏差为-330μm，下偏差为-405μm：齿轮传动精度等级的选用按机器类型选择按速度、加工、工作条件选择齿距累积公差(FP)及K个齿距累积公差(FPK)值注：1. F P和F PK按分度圆弧长L查表：查F P时，取L=πd/2=πm n z/2cosβ；查F PK时，取L=Kπm n/cosβ（K为2到小于z/2的整数）。
齿轮齿圈径向跳动的测量
齿轮齿圈径向跳动的测量一、实验目的1.熟悉测量齿轮径向跳动误差的方法；2.加深理解齿轮齿圈径向跳动误差的定义。
二、实验内容用齿轮跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动。
三、测量原理及仪器说明齿圈径向跳动△Fr是指在齿一转范围内，测头在齿槽内在轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴心线的最大变动量（图4-1）。
图4-2为齿轮跳动检查仪，它主要是由底座1，滑板2，顶尖座6，调节螺母7，回转盘8和指示表10等组成，指示表的分度值为0.001mm该仪器附有一套40度的锥型量头，可工测量模数为1-6mm齿轮时选用。
测量时，将量头放入齿间，逐齿测出径和的相对差值，在齿轮一圈中指示表读数最大的变动量△Fr=r-r，即为齿圈径向跳动量，如图4-1所示作出曲线，则△Fr为曲线最高点与最低点沿纵坐标的距离。
四、测量步骤1.将被测齿轮套在心轴上心轴装在仪器的两顶尖之间，拧紧螺钉4和5，心轴与顶尖间的松紧要适当，以能灵活转动而没有轴向窜动为宜。
2.根据被测齿轮模数选择量头，并安装在指示表10的测量杆下端。
3.旋转手柄3，调整滑板2的位置，使指示器测量头位于齿轮宽的中部，借升降调节螺母7和提升手把9，使测量头位于齿槽内，调整指示表10的零位，然后开始测量。
4.逐齿测量，每测一齿，须抬起提升手把9，使指示表测量头离开齿间，测量一圈，记下指示表读数，将读数添在报告中。
4.处理测量结果，用坐标图型表示，从曲线上量出径向跳动误差△Fr，有齿轮公差表中查出齿圈的径向跳动误差△Fr。
判断被测齿轮的适用性。
五、思考题1.齿圈径向跳动误差△Fr产生的主要原因是什么？它对齿轮转动有什么影响？2.测△Fr时，为什么要调零？。
齿轮各项公差表
欢迎共阅一齿径向综合公差f i″值m m分度圆直径mm法向模数mm 精度等级大于到 5 6 7 8 9 10—1251～3.5＞3.5～6.3＞6.3～10101314141820202528283640364550455663125 4001～3.5＞3.5～6.3＞6.3～10＞10～16111416181620222522283236324045504050566350637180400 8001～3.5＞3.5～6.3＞6.3～10＞10～16131416201820222825283240364045564550567156637190800 16001～3.5＞3.5～6.3＞6.3～10＞10～1614161822022252828323640404550565056637163718090齿坯尺寸和形状公差齿轮精度等级①5 6 7 8 9 10孔尺寸公差形状公差1T5 1T6 1T7 1T8轴尺寸公差形状公差1T5 1T6 1T7顶圆直径②1T7 1T8 1T9 注：①当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。
②若顶圆不作测量齿厚的基准，尺寸公差按1T11给定，但不大于0.1m n。
标准公差数值μm基本尺寸mm公差等级1T011T1T11T21T31T41T51T61T71T81T91T101T111T121T131T141T151T16≤30.3 0.5 0.8 1.22 3 4 6 10 14 25 40 6010142540603～6 0.4 0.6 1 1. 2. 4 5 8 12 18 30 48 75 12183048755 5 0 0 0 0 06～10 0.4 0.6 1 1.52.54 6 9 15 22 36 58 90152236589010～18 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 1118274370110018～30 0.6 1 1.5 2.54 6 9 13 21 33 52 841321335284130030～50 0.6 1 1.5 2.54 7 11 16 25 39 6210162539621000160050～80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 12193046741200190080～120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 142235548714002200120～180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 1016254063100016002500180～250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115185294672115018502900250～315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 1321325281130021003200315～400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 1423365789140023003600400～500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 15525406397155025004000500～630 4.5 6 9 11 16 22 30 44 70 111752844701100175028004400630～800 5 7 10 13 18 25 35 50 80 125203250801250200032005000齿坯基准面径向跳动*和端面圆跳动公差m m 直径（mm）精度等级到5、6 7、89、10125 400 800 1600 111420281822324528365071注：*当以顶圆作基准面时，本栏就指顶圆的径向跳动。
齿轮检验的3个公差组
齿轮检验的3个公差组一般厂家检验ff、Fβ、Fr、Wk、ΔW，欧洲厂家主要要求检测Fi″、fi″、Fr、Wk。
还有一个隐含要求，就是装配后噪音要小。
1、齿轮的检测有三方面要求：传递运动的精确性、平稳性、载荷分布的均匀性。
2、这三个公差组各有数个检测项目，按国标要求每个公差组只检一项或两项（当然不是随意选）一般情况下设计者会给出每个公差组的精度等级和需检测的项目。
3、但有时图纸上会给出数个项目或只给精度等级和标准，这种情况下个人认为最好和设计沟通一下，看对方有什么要求，否则你费了半天劲可能人家一句话你就得从头再来。
若设计没什么要求那你可以按标准要求每个公差组检一项或两项就可以了，记住是按照标准要求，不是自己随意挑的。
4、个人感觉一般情况下是这样的，每一公差组检FP或公法线变动和FR，第二公差组检Fα和FPT，第三公差组检Fβ。
纯属个人感觉没有依据。
5、除了这三方面的要求外，还有齿厚要求，当然这个是好检的，可测公法线或跨棒距。
渴望与大家一同进步，有愿意讨论的可加我QQ951666310，注明机械，或发邮件wzfsxx@一典型零件检测view09f4486fb84ae45c3b358ce1.html1.5齿轮的检测1.5.1 齿轮线性尺寸的测量1.5.1.1分析工作任务书1.阅读齿轮零件图，了解减速器直齿圆柱齿轮的结构；只供学习与交流2. 熟练掌握齿轮的基础知识；3.掌握齿轮检测原理；4. 掌握常用的齿轮检测工具；5.选择齿轮的检测方案，确定测量工具；6.进行检测；7.记录数据并进行数据处理；一典型零件检测1.5齿轮的检测1.5.1 齿轮线性尺寸的测量1.5.1.1分析工作任务书1.阅读齿轮零件图，了解减速器直齿圆柱齿轮的结构；2. 熟练掌握齿轮的基础知识；3.掌握齿轮检测原理；4. 掌握常用的齿轮检测工具；5.选择齿轮的检测方案，确定测量工具；6.进行检测；7.记录数据并进行数据处理；只供学习与交流8.上交检测报告，进行评价。
典型零件(轴承、齿轮等)的公差配合
深沟球轴承、 调 心球轴承和角接 触球轴承
圆柱滚子轴承和圆 锥滚子轴承 轴承公称内径/mm ≤40 >40～140 >140～200 ≤40 >40～100 >100～140 ＞140～200 ＞200～400 >50～140 ＞140～200 >200 -
调心滚子 轴承 公差带
≤40 >40～100 >100～200 ≤40 ＞40～65 >65～100 >100～140 >140～280 >280～500 ＞50～100 >100～140 >140～200 >200 j5
（)定向负荷、内圈转动
b)定向负荷、外圈转动
c)旋转负荷、内圈转动
d)旋转负荷、外圈转动
图 7.4 轴承套圈与负荷的关系
（2）旋转负荷 轴承运转时，作用在轴承套圈上的合成径向负荷与套圈相对旋转，顺次作用在套圈的 整个轨道上，则该套圈承受旋转负荷。如图 7.4a 中的内圈和图 7.4b 中的外圈，都承受旋 转负荷。其特点是套圈的整个圆周滚道顺次受到负荷的作用。 （3）摆动负荷 轴承运转时，作用在轴承上的合成径向负荷在套圈滚道的 一定区域内相对摆动，则该套圈承受摆动负荷。如图 7.4c 和图 7.4d 所示，轴承套圈同时受到定向负荷和旋转负荷的作用，两 者的合成负荷将由小到大，再由大到小地周期性变化。当 Fr＞ Fc 时(见图 7.5)，合成负荷在轴承下方 AB 区域内摆动，不旋转 的套圈承受摆动负荷，旋转的套圈承受旋转负荷。 一般情况下，受固定负荷的套圈配合应选松一些，通常应 选用过渡配合或具有极小间隙的间隙配合。受旋转负荷的套圈 配合应选较紧的配合，通常应选用过盈量较小的过盈配合或有 一定过盈量的过渡配合。受摆动负荷的套圈配合的松紧程度应 图 7.5 摆动负荷变化的区域 介于前两种负荷的配合之间。
齿轮公差
（5） ΔFr ＜ Fr ：仅用于10~12级精度 从以上五组中任选一组来验收齿轮的运动精度。
（二）影响传动平稳性的误差及第II公差组
影响传动平稳性的误差主要是短周期的。 机床传动链高频误差和刀具误差，在加工齿轮过程中多 次重复出现，使齿轮产生齿形误差、基节偏差、齿距偏差， 使得齿轮在传动时产生振动和噪声。
一影响运动准确性的误差及第i公差组1切向综合误差f2齿距累积误差fp3齿圈径向跳动fr4径向综合误差f5公法线长度变动fw切向综合公差f齿距累积公差fp齿圈径向跳动公差fr径向综合公差f是指被测齿轮与理想精度的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转内实际转角与公称转角之差的总幅度值
§9
圆柱齿轮传动的互换性
（一）影响运动准确性的误差及第I公差组
5、公法线长度变动（△Fw）
公法线长度变动△Fw：在 被测齿轮一周范围内，实 际公法线长度的最大值与 最小值之差，即： △Fw=Wmax—Wmin。 △Fw是由运功偏心引起，而运动偏 心引起的误差是长周期切向误差。 △Fw 是评定齿轮运动精度的切向 单项指标。 夸齿数n=z/9+0.5，z≤17，n取2。
起早期点蚀、折断而降低使用寿命。
（4）传动侧隙
在齿轮传动过程中，非接触面一定要有合理的间隙，用以贮存润滑油，补偿 齿轮的制造误差、装配误差及受热和受力后的变形误差。 独立于精度的另一类问题
一、概述
2、不同用途、不同工作条件的齿轮副的使用要求 分度或读数机构中的齿轮副：
模数小，转速低，主要要求传递运动的准确性，对传动平稳性也有一 定的要求，而对齿面受载均匀性要求不太高。 当需要正反转可逆传动时，则要求齿侧间隙要求小些，以减少回程 误差。
齿 （1）传递运动的准确性 要求齿轮在一转的范围内，ΔΦmax≤Φmax，即控制齿轮一转内速比的变动量。 轮 的 （2）传动的平稳性 精 要求齿轮在局部（一齿）转角范围内，ΔΦmax ≤Φmax ，即控制齿轮瞬时传 动比的变动量。 度 要 （3）载荷分布的均匀性 求 要求齿轮啮合时，载荷分布要均匀，齿面接触良好，以免引起应力集中，引
齿轮各项公差和极限偏差的分组
齿轮各项公差和极限偏差的分组公差组公差与极限偏差项目误差特性对传动性能的主要影响ⅠF i′、F P、F Pk F i″、F r、F w以齿轮一转为周期的误差传递运动的准确性Ⅱf i′、f i″、f f ±f Pt、±f Pb、f fβ在齿轮一周内，多次周期地重复出现的误差传动的平稳性，噪声，振动ⅢFβ、F b、±F Px齿向线的误差载荷分布的均匀性(1) 精度等级齿轮的各项公差和极限偏差分成三个组。
根据使用的要求不同，允许各公差组选用不同的精度等级，但在同一公差组内，各项公差与极限偏差应保持相同的精度等级。
参见齿轮传动精度等级选择(2) 齿轮检验与公差根据齿轮副的使用要求和生产规模，在各公差组中选定检验组来检定和验收齿轮精度。
(3) 齿轮副的检验与公差齿轮副的要求包括齿轮副的切向综合误差ΔF ic′，齿轮副的一齿切向综合误差Δf ic′，齿轮副的接触班点位置和大小以及侧隙要求，如上述四方面要求均能满足，则此齿轮副即认为合格。
(4) 齿轮侧隙齿轮副的侧隙要求，应根据工作条件用最大极限侧隙j nmax(或j tmax)与最小极限侧隙j nmin(或j tmin)来规定。
中心距极限偏差(±f a)按“中心距极限偏差”表的规定。
齿厚极限偏差的上偏差E ss及下偏差E si从齿厚极限偏差表来选用。
例如上偏差选用F(=-4f Pt)，下偏差选用L(=-16f Pt)，则齿厚极限偏差用代号FL表示。
参看图“齿轮、齿轮副误差及侧隙的定义和代号”。
若所选用的齿厚极限偏差超出齿厚极限偏差表所列14种代号时，允许自行规定。
(5) 齿轮各项公差的数值表齿距累积公差F P及K个齿距累公差F PK齿向公差Fβ公法线长度变动公差F w轴线平行度公差中心距极限偏差(±f a)齿厚极限偏差接触斑点齿圈径向跳动公差F r径向综合公差F i″齿形公差F f齿距极限偏差(±f Pt)基节极限偏差(±f Pb)一齿径向综合公差f i″齿坯尺寸和形状公差齿坯基准面径向和端面跳动齿轮的表面粗糙度R a圆柱直齿轮分度圆上弦齿厚及弦齿高(6) 图样标注在齿轮零件图上应标注齿轮的精度等级和齿厚极限偏差的字母代号。
齿轮各项公差和极限偏差地分组
齿轮各项公差和极限偏差的分组公差组公差与极限偏差项目误差特性对传动性能的主要影响ⅠF i′、F P、F Pk F i″、F r、F w以齿轮一转为周期的误差传递运动的准确性Ⅱf i′、f i″、f f ±f Pt、±f Pb、f fβ在齿轮一周内，多次周期地重复出现的误差传动的平稳性，噪声，振动ⅢFβ、F b、±F Px齿向线的误差载荷分布的均匀性(1) 精度等级齿轮的各项公差和极限偏差分成三个组。
根据使用的要求不同，允许各公差组选用不同的精度等级，但在同一公差组内，各项公差与极限偏差应保持相同的精度等级。
参见齿轮传动精度等级选择(2) 齿轮检验与公差根据齿轮副的使用要求和生产规模，在各公差组中选定检验组来检定和验收齿轮精度。
(3) 齿轮副的检验与公差齿轮副的要求包括齿轮副的切向综合误差ΔF ic′，齿轮副的一齿切向综合误差Δf ic′，齿轮副的接触班点位置和大小以及侧隙要求，如上述四方面要求均能满足，则此齿轮副即认为合格。
(4) 齿轮侧隙齿轮副的侧隙要求，应根据工作条件用最大极限侧隙j nmax(或j tmax)与最小极限侧隙j nmin(或j tmin)来规定。
中心距极限偏差(±f a)按“中心距极限偏差”表的规定。
齿厚极限偏差的上偏差E ss及下偏差E si从齿厚极限偏差表来选用。
例如上偏差选用F(=-4f Pt)，下偏差选用L(=-16f Pt)，则齿厚极限偏差用代号FL表示。
参看图“齿轮、齿轮副误差及侧隙的定义和代号”。
若所选用的齿厚极限偏差超出齿厚极限偏差表所列14种代号时，允许自行规定。
(5) 齿轮各项公差的数值表齿距累积公差F P及K个齿距累公差F PK齿向公差Fβ公法线长度变动公差F w轴线平行度公差中心距极限偏差(±f a)齿厚极限偏差接触斑点齿圈径向跳动公差F r径向综合公差F i″齿形公差F f齿距极限偏差(±f Pt)基节极限偏差(±f Pb)一齿径向综合公差f i″齿坯尺寸和形状公差齿坯基准面径向和端面跳动齿轮的表面粗糙度R a圆柱直齿轮分度圆上弦齿厚及弦齿高(6) 图样标注在齿轮零件图上应标注齿轮的精度等级和齿厚极限偏差的字母代号。
第十二章齿轮第三节
第Ⅰ公差组检验的结果，只能评定该齿轮的运动精度是否合格， 而不能断定整个齿轮是否合格，因此还需检验
第Ⅱ，Ⅲ公差组的指标。
分频器 f1*Z1/Z2
二、齿距累积误差ΔFp及公差Fp （ΔFpk及 Fpk）K=2～Z/8
ΔFp指在分度圆上,任意两个同侧齿面间的实际弧长
与公称弧长的最大差值
Fp
1
8
2
7 Fpmin
6 5
Fpmax
3
5 67 8
齿序
1 23 4
1
公称齿廓
4
实际齿廓
△Fp= △Fpmax- △Fpmin
ΔF i′与 ΔFp 之间的区别
用该项指标评价齿轮传递运动的准确性最为全面。
但啮由仪于）测结量构Δ复F杂i′，的价单格面昂啮贵合，综在合生检产查车仪间（很简少称使单用。
F i′是指切向综合误差（ΔF i′）的最大允许值。
光栅式齿轮单面啮合仪
测 量
放大整形
齿
轮
被测齿轮Z2
Z1
圆光栅
比滤 记 相波 录 计器 器
倍频器 放大整形 f1*Z1
第三节 影响传递准确性的误差
影响运动准确性的误差为第Ⅰ组
第Ⅰ公差组
影响运动平稳性的误差为第Ⅱ组
第Ⅱ公差组
影响载荷分均匀性误差为第Ⅲ组
第Ⅲ公差组
齿轮副评定指标及侧隙规范
第Ⅳ公差组
标准中符号规定： F:长周期误差
f: 短周期误差
脚注i: 综合指标
“ˊ”： 单面仪测量
“″”： 双面仪测量 Δ： 误差或偏差
被测齿轮 a〃