钣金折弯加工常见问题
钣金折弯常见问题及处理方法汇总
钣金折弯常见问题及处理方法汇总钣金折弯是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状。
在进行钣金折弯过程中，可能会遇到一些常见问题，如折弯角度不准确、折弯线出现开裂等。
下面将对这些问题进行具体介绍，并提出相应的处理方法。
一、折弯角度不准确1.原因：折弯角度不准确可能是由于压力不均匀、折弯设备的误差或者金属板材的问题导致的。
2.处理方法：-检查折弯设备是否调整正确，确保压力均匀。
-检查折弯模具是否正常，是否有磨损等问题。
-检查金属板材是否均匀、平整，如果有不均匀的现象，可以进行修整或者更换板材。
二、折弯线出现开裂1.原因：折弯线出现开裂可能是由于应力过大、金属板材太薄、折弯模具角度不合适等原因导致的。
2.处理方法：-检查折弯模具的角度是否合适，根据材料的强度和厚度选择合适的模具。
-调整折弯设备的压力，避免应力过大导致开裂。
-如果金属板材太薄，可以考虑增加加强补强支撑或者选择更适合的材料。
三、折弯过程中产生波纹或皱褶1.原因：产生波纹或皱褶的原因通常是由于金属板材太软、折弯角度太小或者折弯过程中压力不均匀导致的。
2.处理方法：-检查金属材料的硬度和强度是否适合折弯加工，如有必要，可以选择更硬的材料。
-调整折弯设备的压力，确保压力均匀，避免产生波纹或皱褶。
-减小折弯角度，避免过小的折弯角度导致波纹或皱褶的出现。
四、折弯过程中产生变形或回弹1.原因：折弯过程中产生变形或回弹通常是由于材料的弹性变形导致的。
2.处理方法：-调整折弯设备的压力和速度，确保折弯过程中施加合适的力度和速度。
-使用辅助工具，如压边夹具或握边器等，来减小变形或回弹的发生。
-考虑使用预弯技术，通过在折弯前提前进行一定程度的预弯，来抵消后续的变形或回弹。
总之，在钣金折弯过程中，可能会遇到一些常见问题，但通过合理的处理方法，可以有效地解决这些问题。
例如，调整设备、模具或材料的选择，调整折弯过程中的压力和角度，以及使用辅助工具等。
如何预防钣金折弯加工出现问题
钣金折弯作为钣金加工重要一环，对后期钣金工件的质量影响重大。
那么在钣金折弯过程中会出现哪些问题呢?当出现这些问题的时候，应该怎么办呢?随着工业的发展迅速，钣金加工在机械制造行业扮演着越来越重要的作用。
钣金折弯作为钣金加工重要一环，对后期钣金工件的质量影响重大。
那么在钣金折弯过程中会出现哪些问题呢?当出现这些问题的时候，应该怎么办呢?1.钣金折弯后会有金属料凸出：一般钣金在折弯后折角的两侧，由于挤料的关系，会有金属料凸出。
造成宽度比原尺寸大，其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大。
为避免此现象发生，可事前在折弯在线两侧先做个半圆，半圆直径最好为料厚的1.5倍以上。
2.钣金折弯后受力容易变形：为避免变形情况发生，可在折弯处增加适量45度角的补强肋，以不千涉其他零件为原则，使其增加强度。
3.平面和折弯面之间的转折最好有狭孔，或者将开孔边退到折弯之后。
否则会产生毛边。
而狭孔的宽度最好大于肉厚的1.5倍。
还有制图的时候别忘了或偷懒而没标示R角。
直角或锐角的模具公母模容易崩裂。
日后的停线，修磨都是额外的损失。
4.钣金折弯时内部的R角最好大于或等于1/2的料厚。
若不做R角。
在多次的冲压之后其直角会渐新消失而自然形成R角，在此之后，在此R角的单边或两侧，其长度会有些许的变长。
5.在金属片的板边转角处，若无特别的要求为90度角，请务必处理为适当的R角。
因为在金属片的边缘的直角容易造成尖锐点而割伤工作人员。
在母模方面直角的尖端容易因应力集中而产生龟裂。
公模在尖端处易崩裂，使得模具必须修模而耽误量产。
即使没崩裂，久而久之也因磨耗而成R角，使产品产生毛边而造成不良品。
钣金考试题库及答案
钣金考试题库及答案一、选择题1. 钣金加工中常见的金属材料有以下哪几种？A. 不锈钢B. 铝合金C. 铜合金D. 所有以上选项答案：D2. 钣金加工中的“折弯”是指什么？A. 材料的拉伸B. 材料的压缩C. 材料的弯曲D. 材料的切割答案：C3. 钣金加工中，激光切割的特点是？A. 精度低B. 速度慢C. 切口光滑D. 无法切割厚板答案：C4. 钣金加工中，焊接的类型不包括以下哪一项？A. 电弧焊B. 气焊C. 激光焊D. 热熔焊接答案：D5. 钣金加工中，哪些因素会影响材料的折弯精度？A. 材料厚度B. 折弯机的精度C. 操作者的技术水平D. 所有以上选项答案：D二、判断题6. 钣金加工中的“冲压”是一种冷加工方式。
（）答案：正确7. 钣金加工中，所有金属材料都可以使用激光切割。
（）答案：错误8. 钣金加工中，焊接后的工件不需要进行任何后续处理。
（）答案：错误9. 钣金加工中，折弯角度越大，折弯半径越小。
（）答案：错误10. 钣金加工中，材料的硬度越高，折弯时所需的力量越大。
（）答案：正确三、简答题11. 简述钣金加工中折弯工艺的一般步骤。
答案：钣金加工中的折弯工艺一般包括：材料准备、折弯机的设置、折弯角度和半径的确定、实际折弯操作、折弯后的质量检查。
12. 描述钣金加工中焊接工艺的注意事项。
答案：在钣金加工中进行焊接时，需要注意：选择合适的焊接方法、确保焊接环境的清洁、控制焊接温度、避免焊接变形、进行焊接后的质量检验。
四、计算题13. 假设有一块厚度为2mm的不锈钢板，需要进行90度的折弯。
已知折弯机的工作压力为100吨，折弯半径为1mm。
请计算折弯时所需的折弯力。
答案：折弯力的计算较为复杂，需要考虑材料的抗拉强度、折弯系数、折弯机的工作效率等因素。
这里提供一个简化的计算公式：折弯力 = 材料抗拉强度× 折弯系数× 折弯长度× 折弯机的工作效率。
具体数值需要根据实际材料和设备参数来确定。
钣金折弯常见问题及处理方法
3>﹐改變卯合方式及孔錯位的原因法掘。
10﹐螺柱壓卯歪斜或壓卯後工件變形
原因分析﹕
1>﹐加工產品時沒有斷平工件。
2>﹐工件下表面受力不均勻或壓力過大。
解決方法﹕
1>﹐壓螺柱時要端平工件。
2>﹐制作支撐架。
3>﹐重新調整壓力。
4>﹐加大下表面的受力範範圍﹐減小上表面的施力範圍。
11﹐段差後兩邊不平行
钣金折弯常見問題及處理方法
一.目的.
了解易模加工的範圍及性能
二.適用範圍.
工艺部
三.引用文件.
無
四.主要內容.
一﹐折床加工內容
1﹐L折
按角度分為90˚折和非90˚折。
按加工分一般加工(L>V/2)和特殊加工(L<V/2)。
1>﹐模具依材質﹐板厚﹐成形角度來選。
2>﹐靠位原則
1)以兩個後定規靠位為原則﹐並以工件外形定位。
解決方法﹕
1>﹐加大尺寸(要與客戶協)﹐即增大內部折的寬度。
2>﹐易模加工
3>﹐修磨刀具(此舉導致加工成本上昇)
3﹐孔離折彎線太近﹐折彎會使孔拉料﹐翻料
原因分析﹕
假設孔離折彎線的距離為L﹐當L<(4---6)T/2時﹐孔就會拉料。主要是因為折彎
過程中﹐受到力的拉伸使材料發生變形﹐從而產生拉料﹐翻料現象。
-------小V加工(需增大折彎系數)
-------易模成形
-------修磨下模
4﹐反折壓平
反折壓平又稱壓死邊。
1)死邊的加工步驟為:先折彎插深至35度左右﹐再用壓平模壓平至貼平貼緊。
1>﹐選模方式
钣金件折弯中常见问题及处理办法【干货】
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为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。
过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。
台阶的加工处理办法一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如下图所示。
但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。
这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。
如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。
折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。
由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。
优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。
成形基本原理成形基本原理下图所示：折弯刀（上模）折弯刀的形式如下图所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。
下模一般用V=6t（t为料厚）模。
影响折弯加工的因素有许多，主要有上模圆弧半径、材质、料厚、下模强度、下模的模口尺寸等因素。
为满足产品的需求，在保证折弯机使用安全的情况下，厂家已经把折弯刀模系列化了，我们在结构设计过程中需对现有折弯刀模有个大致的了解。
钣金折弯常见的12个技术问题：原因与解决办法
钣金折弯常见的12个技术问题：原因与解决办法钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。
下面针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。
问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定原因：1、设计工艺没有安排压线或预折弯2、材料压料力不够3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀4、高度尺寸太小解决办法：1、设计压线或预折弯工艺2、增加压料力3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸问题二：工件折弯后外表面擦伤原因：1、原材料表面不光滑2、凸模弯曲半径太小3、弯曲间隙太小解决办法：1、提高凸凹模的光洁度2、增大凸模弯曲半径3、调整弯曲间隙问题三：弯曲角有裂缝原因：1、弯曲内半径太小2、材料纹向与弯曲线平行3、毛坯的毛刺一面向外4、金属可塑性差解决办法：1、加大凸模弯曲半径2、改变落料排样3、毛刺改在制件内圆角4、退火或采用软性材料问题四：弯曲引起孔变形原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：1、采用形弯曲2、加大顶料板压力3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移问题五：弯曲表面挤压料变薄原因：1、凹模圆角太小2、凸凹模间隙过小解决办法：1、增大凹模圆角半径2、修正凸凹模间隙问题六：制件端面鼓起或不平原因：1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径3、增加工序完善问题七：凹形件底部不平原因：1、材料本身不平整2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够3、凹模内无顶料装置解决办法：1、校平材料2、调整顶料装置,增加顶料力3、增加顶料装置或校正4、加整形工序问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移原因：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移解决办法：1、增加校正工序2、改进弯曲模结构减小材料回弹问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度原因：1、制件展开尺寸不对2、材料回弹引起3、定位不稳定解决办法：1、准确计算毛坯尺寸2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构3、改变工艺加工方法或增加工艺定位问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行原因：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象解决办法：1、增加折弯件高度尺寸2、改进折弯件工艺方法问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度原因：由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度解决办法：1、增加弯曲压力2、增加校正工序3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度问题十二：带切口的制件向下挠曲原因：切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度解决办法：1、改进制件结构2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去想学习更多知识：请点击了解更多。
钣金常见问题及改善建议
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拆分后展开的尺寸为（349*132mm）
八：选用工艺孔时尽量采用现有的模具
以扎线孔为例，我们的产品中扎线孔的形状繁多，尤以下面五种比较常见，其中 图四 和 图五 两款我司已开有 标准模具，图三以现有的方块模具数控冲裁成型，图一、图二这两种可以统一用图四的标准模具替代。
图一
32000312下横梁
Rmin为内弯最小半径，Rmin取值0.5t
翻边高度h值
C为系数，一般冷轧板取值1.2
材料厚度t 0.8 1 1.2 1.5 2
螺纹 M2
M2.5 M3 M2
M2.5 M3 M4
M2.5 M3 M4 M5 M3 M4 M5 M6 M4 M5 M6
翻边内孔D1 1.6 2.1 2.55 1.6 2.1 2.55 3.35 2.1 2.55 3.35 4.25 2.55 3.35 4.25 5.1 3.35 4.25 5.1
1.5 1.9 1.2 1.7
2 2.3 1.7 1.5 1.5
3 1.7 1.8
3 3.6 2.4 2.7 3.6
凸缘圆角半径R 0.5 0.5 0.6 0.5 0.5 0.5 0.6 0.5 0.6 0.6 0.6 0.75 0.75 0.75 0.75 1 1 1
带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数 （数据来源华为、中兴、白云电器、佛开的钣金加工工艺标准）
一：局部折弯分离位没有切口避空导致折弯不可实现
32002405 GXF5-828-W2A 上横梁
32002406 GXF5-828-W2A下横梁
改善建议：局部减料做切口（如下图）
32000319 挂纤托板 正反折位置
改善了产品的工艺性，对产品的 结构、性能没有影响
钣金折弯工序危险源及安全保护分析
钣金折弯工序不仅直接关系着企业生产计划的顺利进行，而且对企业的经济效益也有十分重要的影响。
因此，钣金折弯工序的安全问题也愈来愈受到企业和社会的广泛关注。
对于企业生产的管理人员来讲，在整个生产过程当中，不仅应当关注折弯机的操作人员的安全问题，而且还要对影响折弯机的危险源进行全面的检测，并提出相应的安全保护措施，为车间一线作业人员的安全保驾护航。
危险源分析在整个企业的生产过程当中，一个合格的生产管理者必须要关注员工的人身安全，因为在生产过程当中最为重要的便是安全问题。
一般来讲，折弯机操作过程当中的危险源主要包括：机械伤害和电气伤害两方面。
机械伤害问题机械伤害指的是在机械能意外释放的情况下产生的机械事故，其危险源很多，也是折弯操作人员在进行生产过程当中，最容易受到的伤害。
机械伤害的危险源主要有以下几个方面：⑴折弯机的操作人员不管在什么情况下，都不要将自己身体的某一部位伸入上下模之间，比如将自己的手伸入上下模之间去调整后定位的情况。
因为当操作人员将自己的手伸入上下模之间时，折弯机的上模或者是后定位有可能与其手部相撞，进而对人身安全造成威胁。
⑵由于折弯作业的零件种类繁多，在零件的加工尺寸较大或过重时，需要通过两人协作来完成产品的折弯作业（具体作业方式见图1），同时需要两个操作人员一起同时将产品推举到指定位置，在推举零件时要两人同时完成，对于操作人员的人与人和人与机的协作能力有很大的要求，发生事故的几率增加，零件下降的过程中极有可能与其头部相撞，进而对生命安全造成威胁.⑶折弯机使用时通过脚踩控制开关，用手推动零件，在液压压力作用下使上下模运动，从而实现对零件折弯的要求。
在折弯小零件或零件尺寸小于折弯机上模时，由于折弯手势的不正确，一不留神就会将操作人员的手夹在上模和零件之间。
图2为折弯小零件时手在上下模之间。
⑷在整个折弯机操作的过程当中，还要避免折弯机上物料堆放的过高而导致零件掉落将腿或脚砸伤。
此外，放置物料时，不能离折弯机过近，防止在人员转身时，零件划伤工人。
钣金折弯断裂怎么办？明白这几点问题就会解决
折弯断裂或者产生裂纹
⑴剪切件断裂。
剪切或冲裁的材料，在边缘常出现毛刺或细小裂纹，
成形时易发生应力集中而被折裂或者折断，通过图2可见工件折裂
时剪切面（带毛刺面），开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。
对此采取的工艺措施为：剪切或冲裁的工件，剪切面向内进行折弯，使其处于受压状态，成形效果较好。
在折弯成形过程中可以选用较
大成形刀具，采用较大下模开口。
⑵非剪切件的折裂。
切割工件在折弯时可能会发生折弯部位折裂或
者产生裂纹的情况，如图3所示。
产生此种情况排除钢板本身存在问题的情况下主要有几种原因：
图2 折弯工件剪切面（带毛刺面）
图3 工件折断实例
①钢板在轧制过程中形成的纤维组织，由于其方向性，使材料力学
性能产生各向异性。
在车间实际操作过程中，当轧制方向与折弯线
方向平行时，材料的抗拉强度变差，从而造成圆角处折裂。
②折弯时采用折弯刀具及下模开口较小，使得折弯时钢板应力集中
比较严重，容易产生裂纹或者断裂。
③对于高强板发生断裂除以上原因外还主要与材料硬度大，韧性不
够有关系。
对此采取的工艺措施为：
①若受材料整体外形限制时，使得轧制方向与折弯线方向平行，普通钢板需要增加折弯圆角半径，至少为板材最小弯曲半径的2倍。
高强板折弯刀具最小应选用4倍板厚，下模开口在保证设计前提下，尽量选用较大开口。
②当轧制方向与折弯线垂直时，材料具有较大抗拉强度，折弯圆角半径可为最小弯曲半径。
③钢板折弯方向必须与钢板的轧制方向垂直或者成一定角度，避免与轧制方向相同。
304钣金件折弯后出现裂缝的原因
304钣金件折弯后出现裂缝的原因钣金件折弯是一种常见的加工工艺，通过对金属板材进行弯曲，可以制作出各种形状的零件。
然而，在实际生产中，我们常常会遇到这样的情况：304钣金件在折弯后出现裂缝。
那么，造成这种情况的原因是什么呢？我们需要了解一下304钣金件的特点。
304不锈钢具有良好的耐腐蚀性和机械性能，被广泛应用于各个领域。
然而，由于其具有较高的硬度和强度，使得在折弯加工过程中容易产生应力集中和变形，从而导致裂纹的产生。
折弯工艺中的一些操作不当也会引起304钣金件的裂纹。
例如，折弯角度过大或过小，折弯角不一致，折弯时施加的力不均匀等。
这些不当操作会使得金属板材受到过大的应力，从而导致裂纹的产生。
金属板材的表面质量也会影响折弯后的裂纹情况。
如果金属板材表面存在缺陷，如划痕、凹痕、氧化等，这些缺陷会成为应力集中的起始点，使得裂纹更容易发生。
折弯工艺的温度也会对304钣金件的裂纹产生影响。
在折弯过程中，如果温度过高或过低，都会导致金属板材的性能发生变化，从而增加裂纹的风险。
金属板材的厚度也是产生裂纹的重要因素。
一般来说，金属板材的厚度越大，折弯时产生的应力也会越大，从而增加了裂纹的风险。
除了上述因素外，还有一些其他的原因也可能导致304钣金件折弯后出现裂纹。
例如，金属板材的材质不均匀，含有夹杂物或杂质；折弯工艺参数设置不合理，如折弯速度过快或过慢，折弯次数过多等；模具的设计和制造不规范，表面粗糙度过大等。
为了避免304钣金件折弯后出现裂纹，我们可以采取以下措施：1.选用合适的金属板材，尽量选择材质均匀、表面质量好的304不锈钢板材；2.合理设计折弯工艺参数，包括折弯角度、折弯速度、折弯次数等，确保金属板材受力均匀；3.优化模具的设计和制造工艺，确保模具表面光洁度，减少摩擦力；4.控制折弯过程中的温度，避免温度过高或过低；5.对金属板材进行预处理，包括清洁、除锈等，确保金属表面光滑无缺陷；6.加强工人培训，提高操作技能和认识风险的能力。
折弯行业痛点解析及应对策略
目前，钣金与制作行业总体水平不断提升，不管是前端钣金件去毛刺、精密折弯，还是后期精密处理，对于相关技术的要求也越来越高，同时也碰到了许多的行业痛点，而在折弯这一环节中，主要面临招工难、产品切换慢、折弯质量和工件稳定性差三个方面的难题，而通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机能够给出满意的答卷。
折弯行业面临的难题招工难，招有经验的折弯工更难中国的劳动力优势正在加速消失，人们越来越不愿意进工厂，有些即使进了工厂也干不了很久，工厂很难积累并留住有经验的折弯工。
没有经验，意味着折弯时模具选取、工艺优化、快速切换甚至发生碰撞等都是急需解决的问题。
产品切换慢，影响生产节奏目前，工业产品正向着多元化方向发展，多品种小批量的生产模式成为主流，频繁的产品切换会导致生产效率下降以及成本的提升，甚至严重影响生产节奏，造成停工停产。
尺寸误差大，折弯质量稳定性差机床本身的设计、折弯工艺会直接影响折弯工件的一致性，这个问题处理不好，折弯加工过程将无法有效衔接后续的组装和焊接工序，影响前道工序的优化和产能的发挥，甚至打乱生产计划。
通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机的特点通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机是一种便捷、可靠、智慧型机床，如图1 所示，它集合了通快折弯产品的精华，配备强大的系统设计、高品质的组件和直观的编程系统，具备较高的工艺精度和严格的安全标准，运行稳定可靠，客户可以通过经济实惠的价格享受通快的超高品质，是体验通快折弯技术的理想入门产品。
图1 通快TruBend 1225 折弯机通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机操作智能简便，配备通快自主研发的RA 智控系统，能智能导入图纸，实现自动编程并匹配模具，让开工生产变得前所未有的经济迅捷；全自动液压夹具系统可实现快速换刀，从而有效减少模具装卸时间；四轴后挡料系统可确保钣金件的正确定位，重复性高，有助于轻松实现复杂部件的折弯。
钣金生产问题总结
钣金生产问题总结引言钣金生产是一项重要的制造工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
然而，在钣金生产过程中，常常会遇到各种问题，例如工艺不合理、材料选择不当、设备故障等。
本文将针对钣金生产中常见的问题进行总结和分析，并提出相应的解决方案。
1. 工艺问题1.1. 产品尺寸不准确钣金生产过程中，产品尺寸的准确性直接影响产品质量。
常见的导致尺寸不准确的问题包括模具设计不合理、加工工艺不清晰等。
解决这个问题的关键是优化模具设计，明确加工工艺流程，确保尺寸精度的控制。
1.2. 钣金变形问题钣金在加工过程中容易发生变形，导致产品外观不美观，功能受限。
这个问题可以通过以下方法来解决： - 合理选择材料，提高材料的拉伸强度和硬度； - 设计合理的结构，减少应力集中； - 控制加工过程中的温度和速度。
1.3. 焊接质量不好钣金产品常常需要进行焊接操作，焊接质量的好坏直接影响产品的强度和密封性。
提高焊接质量的关键在于： - 选择合适的焊接方法和焊接材料； - 确保焊接操作符合标准要求； - 采用适当的焊接工艺参数。
2. 材料问题2.1. 板材表面质量差钣金生产中常常会遇到板材表面存在凹坑、划痕等质量问题。
这些问题会影响产品外观和使用寿命。
为解决这个问题，可以采取以下措施： - 选择优质的板材供应商； - 加强对板材质量的检测和筛选； - 提高表面处理工艺的技术水平。
2.2. 材料选择不当钣金加工要求材料具有一定的可塑性、可焊性和耐腐蚀性。
如果材料选择不当，容易导致加工难度增加和产品质量下降。
因此，在材料选择的过程中，应根据产品的要求和使用环境，选择合适的材料。
3. 设备问题3.1. 设备精度不高钣金生产过程中需要使用到各种设备和工具，设备精度的高低直接影响到产品的质量和加工效率。
解决这个问题可以考虑以下方法： - 优化设备的调试和维护流程，保证设备的正常运行； - 更新老旧设备，引进先进的加工设备。
3.2. 设备故障频发设备故障会严重影响生产进度和产品质量。
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施王建华，杨继华，王克旺，姚月霞（中国航空工业昌河飞机工业（集团）有限责任公司二十三车间，江西景德镇333000）摘要：折弯成形作为最主要的钣金制造方法之一，在整个钣金零件加工中起着承上启下的作用，折弯质量的好坏决定着零件的最终尺寸和外观质量。
文章分析、总结了折弯成形常见缺陷，如裂纹、回弹、压痕等，针对缺陷，结合自身现场经验，提出了相关工艺改进措施。
关键词：钣金；折弯；裂纹；回弹；压痕Metallurgy and materials钣金加工是利用金属的塑性对金属板材进行形状变形的一种综合冷加工工艺，加工的对象通常是金属薄板。
钣金加工工艺方法主要有剪切、冲裁、折弯、拉深等，其中折弯加工工艺方法在实际生产中应用十分广泛，对于折弯加工成行的研究一直是钣金成形领域中的热点研究问题。
钣金折弯工序不仅直接关系着企业生产计划的顺利进行，而且对企业的经济效益也有十分重要的影响。
1折弯成形基本原理折弯成形是在板料上施加压力产生弯矩，而使其弯曲成形的方法。
折弯一般分为自由折弯和压低折弯。
通过调整上模的位移至一定的深度，将板料折弯成所需角度的折弯工艺称为自由折弯；如果将上模压到最低，将折弯板料在上下模表面之间压实压牢，这种折弯称为压底折弯。
自由折弯因其对模具，机床要求较低，同时成形零件种类多样，是板料折弯机业内最常用的折弯方式之一，文章研究的折弯主要是数控折弯机中的自由V 型折弯，见图1所示，其变形过程见图2所示。
图1数控折弯机图2弯曲变形过程2折弯缺陷折弯加工过程中，因零件属性、原材料特性、操作流程等原因，常出现各种缺陷。
其中折弯裂纹，折弯回弹、折弯压痕等问题尤为突出。
2.1折弯裂纹板料弯曲时，弯曲的外表面产生的拉伸变形量一旦超过材料固有的拉伸极限值，就有发生弯曲裂纹的危险。
因零件弯曲半径及弯曲角度的高要求，折弯裂纹常发生在弯曲截面的两端头及中间部位附近，如图3所示。
图3端头及中间部位裂纹分布示图弯曲宽度端头裂纹弯曲宽度较大时，裂纹发生部位弯曲宽度较小时，裂纹发生部位其次，因零件结构设计布局要求，裂纹也常见于弯曲线的直角部位。
钣金折弯的局限性探讨
钣金折弯的局限性探讨
折弯在钣金加工中是不可缺少的工序，不论是数控折弯机还是手动折弯机和怎样的折弯模具都会用一定的折弯局限。
下面我们对几种折弯形式的局限性做个简单的探讨。
折弯机的加工形式如下图所示。
其中B为折床下槽的宽度。
B的选择和料厚有关，其最小这边尺寸受B（槽宽）的限制。
最小槽宽和材料厚度的关系B=kt其中B为最小槽宽，t为材料的厚度，计算最小槽口宽度市k为6.目前厂家常用的下模的宽度为4，5，6，8，10，12，14，16，18，20，25.更具前面的公式可以确定不同材料厚度在折弯时下模宽度的最小值。
例如1.5mm厚板材折弯时B=6*1.9=9对照上面的槽宽系列可选择槽宽为8mm（10mm）的下模。
在折弯内容方面分为L折 N折和Z折几种
1 L折按角度分为90度折和非90度折，其命名按照折成后之内角度而定，折弯形式如下图：
由于板厚的不同选择V槽的宽度也不太。
下表是对L折局限性的一个总结。
（此表的最小折弯尺寸属于料内尺寸不含板厚），但是由于每个厂家的设备和模具的不同，最小折弯边会存在一定数值的区别。
2 N折：N折形成时一句1及h尺寸值而采取不同的加工方式，一种是直接分为两折成型，另一种先折至30度然后在中间加一块合适的垫片反折压平，一般情况下，N折中的H为较重要尺寸。
钣金件常见质量问题原因分析及改善对策
19
落料后制件呈弧形面
凹模有倒锥或顶板与制件接触面小
返修凹模,调整顶板
20
工件扭曲
①.材料内应力造成
②.顶出制件时作用力不均匀
①.改变排样或对材料正火处理
②.调整模具使顶板正常工作
21
加工时产生滑料现像
①.折弯选模时一般选(4—6)T的V槽宽。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半时﹐就会产生滑料现象。
②.选用的V槽过大
③.工艺处理
①.中心线偏离法(偏心加工)。如果折弯的料内尺寸小于(4—6)T/2时﹐小多少就补多少
②.选用较小的V槽。
③.用小V槽折弯﹐大V槽加压。
22
长死边压平后有翘起
①.由于死边较长﹐在压平时贴不紧﹐从而导致其端部压平后翘起。
②.与压平的位置有很大的关系﹐所以在压平时要注意压平的位置
③.毛坯的毛刺一面向外
④.金属可塑性差
①.加大凸模弯曲半径
②.改变落料排样
③.毛刺改在制件内圆角
④.退火或采用软性材料
3
工件折弯后外表面擦伤
①.原材料表面不光滑
②.凸模弯曲半径太小
③.弯曲间隙太小
①.提高凸凹模的光洁度
②.增大凸模弯曲半径
③.调整弯曲间隙
4
弯曲表面挤压料变薄
①.凹模圆角太小
②.凸凹模间隙过小
②.增加校正工序
③.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
13
制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺
冲裁间隙太小
减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙
14
制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺
冲裁间隙太大
更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施 蒋凌坚
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施蒋凌坚发表时间：2019-09-15T17:34:48.720Z 来源：《电力设备》2019年第8期作者：蒋凌坚[导读] 摘要：随着汽车工业的发展，为满足客户群体的审美要求，汽车造型日渐复杂，对冲压件的生产提出了更高的要求和更大的挑战。
针对复杂的造型特征，冲压件需要通过后期工艺优化来保证成形质量。
（珠海市丰兰实业有限公司 519060）摘要：随着汽车工业的发展，为满足客户群体的审美要求，汽车造型日渐复杂，对冲压件的生产提出了更高的要求和更大的挑战。
针对复杂的造型特征，冲压件需要通过后期工艺优化来保证成形质量。
本文基于浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施展开论述。
关键词：钣金折弯；成形加工中；常见缺陷；解决措施0引言现代化工业企业正逐步向着机械化、规范化、自动化的生产方式和模式转变，其涉足的自动化加工领域也逐步拓宽。
在机械加工过程中，钣金类产品的机械加工数量占比很大。
而全自动的生产加工目标则是现代化机械加工企业在发展过程中所必须实现的重要技术突破，也是象征着我国工业化发展程度迈向新的台阶的重要表征。
1跌落模型分析如某些冲压单件的生产过程中，在单件局部刚度需提高的区域会因生产线末端的跌落问题产生变形，因需要满足造型方面的设计而无法优化冲压单件的结构强度，其变形问题越来越难解决，特别是在大型汽车覆盖件高速生产的传输过程中更加容易出现此类问题。
目前，较常见的解决方案是在不增加冲压工序的前提下，通过在冲压单件强度需提高的区域添加辅助支撑结构以解决跌落问题，然后在车身车间使用切边机将辅助支撑结构切除，而辅助支撑结构的强度能否在零件跌落过程中起到支撑作用至关重要，也直接影响零件的成形质量。
冲压生产线末端状态如图1（a）所示，零件通过皮带传送至收料台的过程中，支撑结构受到皮带沿传输方向的摩擦力，如图1（b）所示，若支撑结构刚度不足则会导致零件变形从而失去支撑作用。
折弯件常见缺陷有哪些？如何处理及预防
折弯件常见缺陷有哪些？如何处理及预防？随着折弯件在工程机械产品上的广泛应用，为满足其产品质量和生产需要，其质量标准也逐渐提高。
数控折弯机在冷态下可利用所配备的通用模具（或专用模具）将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件，折弯工艺的合理性直接影响到产品最终成形尺寸和外观。
通过对折弯缺陷过程控制和预防，采取相应有效的工艺方法来提高工件质量。
1. 折弯工件常见缺陷及工艺措施（1）折裂：材料经剪切或冲裁后，在边缘常出现毛刺或细小裂纹，弯曲时易形成应力集中而被折裂，通过图1可见工件折裂时剪切面（带毛刺面）向外，开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。
对此采取的工艺措施为：①经剪切或冲裁后的工件，折弯时保证剪切面向里，即处于受压状态，如图2所示，成形效果较好。
图1 折弯工件剪切面向外图2 折弯工件剪切面向里②折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。
（2）回弹：金属材料在弯曲过程中，塑性变形和弹性变形同时存在。
在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹，如图3所示。
回弹现象直接影响工件的尺寸精度，须加以控制。
对此采取的工艺措施为：①角度补偿法。
若工件折弯角度为90°，折弯机下槽（V形）开口角度可选择78°。
图3 折弯工件回弹②加压时长增加校正法。
在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制，从而减少回弹。
（ 3 ）凸起：对于中厚板（厚度t≥6mm）折弯，情况比较特殊，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。
对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。
对此采取的工艺措施为：①若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧，去掉多余板料，如图4所示，其中R为圆弧半径。
浅谈钣金件弯曲质量控制
本文首先分析了钣金件弯曲中回弹和裂纹问题的质量控制，其次针对实际加工中常用的不锈钢和铝板两种材料弯曲时的质量控制进行了阐述。
弯曲是指把板材、棒材、管材或型材加工成具有一定角度和形状的零件的成形方法，是钣金冲压加工中的常见工序。
一般说来，弯曲工序需要保证钣金件弯曲部位的圆角半径、零件的结构、形状、尺寸等几大方面。
实际加工中，钣金件弯曲的质量问题最常见的为回弹，其次是裂纹，其他还包括翘曲、扭曲、尺寸偏移、孔偏移等问题，本文主要针对加工产生最多的回弹和裂纹问题进行分析，并给出质量控制措施。
钣金零件弯曲质量控制分析钣金件弯曲回弹质量控制弯曲成形过程中，毛坯在外载荷的作用下会产生塑性和弹性两种形式的变形。
一旦外部载荷撤除，产生的弹性变形会即刻消失，而塑性变形还能继续保持。
零件由于弹性变形的存在，形位尺寸会产生与加载方向相反的变形，这个变形就是回弹。
回弹量的大小影响因素较为复杂，要确保回弹过程中的质量控制，就要分析其影响因素。
⑴影响回弹的因素及控制对策1)材料选择材料选择取决于材料的力学性能，也就是说，材料的屈服极限越高，弹性模量越小，则弯曲后回弹越大，加工硬化现象越严重，回弹量也越大。
因此为防止材料对回弹的影响，工艺设计人员应尽量选择屈服点小、弹性模量大、硬化指数小的材料。
2)钣金件的结构钣金件弯曲时，相对弯曲半径r/t，当此数值较小时，零件内、外表面切向变形的总应变值较大，产生的弹性应变就相应减小，回弹量较小，反之则大。
因此钣金件弯曲时，相对半径必须超出比例系数，但应尽量选择较小的系数值。
此外，在确保钣金件使用的前提下，可以在弯曲区域压制加强筋，从而增加零件界面惯性力矩，从而抑制回弹的产生。
3)零件工艺性原因钣金件弯曲时，弯曲角度越大，变形区长度越大，回弹角也越大；此外，实际生产中，施加的弯曲力越大，变形越大，则回弹量越小；最后，采用无底凹模进行自由弯曲时，回弹量较大，反之采用校正弯曲时，模具采用V 形件进行校正，则回弹量较小。
钣金加工中折弯工艺有哪些常见问题
钣金加工中折弯工艺有哪些常见问题钣金加工当有着诸多的制作工艺，折弯工艺是其中之一，并在其中占据着最重要的技术与工艺，钣金加工在折弯工艺当中的也会存在着种种的问题，钣金加工厂在多年的钣金加工技术经验当中，找出一套了最好解决方案。
以达到快速、高效生产的目的。
钣金加工中折弯工艺的常见问题第一、a.问题点:折弯后工件在折弯处变形。
b.发生原因:出现变形主要是由于折弯速度快,而手没有跟上工件折弯的速度导致的。
c.解决方法:降低折弯速度,手扶工件与工件同时进行。
第二、a.问题点:折弯较长的工件,会出现角度一头大,一头小。
b.出现这种情况,一般有以下几种情况造成:(1).材料厚度不一致,一端厚一端薄。
(2).模具磨损不均,两端高度不同。
(3).中间块不平衡,不在同一水平上。
c.解决方法:(1).反馈给激光或NCT,让其注意选料。
(2).换刀模。
(3).调整中间块。
第三、a.问题点:在折弯Z折时,某些工件会变形。
b.发生原因:出现这种情况主要是由于C处为后定规定位,折弯B处时,工件折曲上升运动,撞在后定规上,被后定规挤住.折弯成型后,D处就被挤变形。
c.解决方法:采用后定规后拉功能。
第四、a.问题点:折弯尺寸较小,不好定位上模容易压到后定规上。
b.发生原因:因为t=0.8,按下模选用原则,v=5X0.8=4mm.4v中心到边的距离为3.5mm,而2.9mm内尺寸为2.9-0.8=2.1mm,折弯尺寸在v中心线到边的距离之内,正装时无法定位.采用下模反装,上模将压住后定规,正反装都行不通,要想其他的方法。
c.解决方法:○1可以下模反装.在后定规前加一个垫片(不可超过3t),从而使后定规后退,避开上模○2若另一端尺寸≧3,也可用另一端靠位.下模反装。
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钣金折弯常见问题（2）
1>﹐加工时产生滑料现像
原因分析﹕
1>﹐折弯选模时一般选(4—6)T的V槽宽。
当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半
时﹐就会产生滑料现象。
2>﹐选用的V槽过大
解决方法﹔
1)中心线偏离法(偏心加工) 。
如果折弯的料内尺寸
小于(4—6)T/2时﹐小多少就补多少
2>﹐垫料加工。
3>﹐用小V槽折弯﹐大V槽加压。
4>﹐选用较小的V槽。
2﹐内部折弯宽度比标准模具宽度要窄
原因分析﹕
由于折床下模标准宽度最小为10MM﹐所以折弯加工部分开小于
10MM。
若为90度折弯﹐则其长度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T
此类折弯﹐定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)
避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。
解决方法﹕
1>﹐加大尺寸(要与客户协) ﹐即增大内部折的宽度。
2>﹐易模加工
3>﹐修磨刀具(此举导致加工成本上升)
3﹐孔离折弯线太近﹐折弯会使孔拉料﹐翻料
原因分析﹕
假设孔离折弯线的距离为L﹐当L<(4---6)T/2时﹐孔就会拉料。
主要是因为折弯
过程中﹐受到力的拉伸使材料发生变形﹐从而产生拉料﹐翻料现象。
针对不同板厚﹐按照现有标准模具的槽宽﹐其最小L值如下表﹕
解决方法﹕
1>﹐增大尺寸﹐成形后修磨折边。
2>﹐将孔扩大至折弯线(必须对外观﹐功能无影响﹐且客户同意) 。
3>﹐割线处理或压线处理
4>﹐模具偏心加工
5>﹐修改孔位尺寸
4﹐抽形边缘与折弯线距离L小﹐折弯后抽形处变形
原因分析﹕
当L<(4---6)T/2时﹐由于抽形与下模接触﹐折弯过程中﹐抽形受力而发生变形。
解决方法﹕
1>﹐割线处理或压线处理。
2>﹐修改抽形尺寸。
3>﹐采用特殊模具加工
4>﹐模具偏心加工
5﹐长死边压平后有翘起
原因分析﹕
由于死边较长﹐在压平时贴不紧﹐从而导致其端部压平后翘起。
﹔这种情况发生﹐与压平的位置有很大的关系﹐所以在压平时
要注意压平的位置
解决方法﹕
1>﹐在折死边前先折一折翘角(见示意图) ﹐而后压平。
2>﹐分多步压平﹕
------先压端部﹐使死边向下弯曲。
------压平根部。
注意﹕压平效果与操作者作业技能有关﹐故在压平时请留意实际情况。
6﹐大高度抽桥易断裂
原因分析﹕
1>﹐由于抽桥高度太高﹐材料拉伸严重导致断裂。
2>﹐易模棱角未修磨或修磨不够。
3>﹐材料的韧性太差或桥体太窄。
解决方法﹕
1>﹐在断裂的一边加长工艺孔。
2>﹐增大抽桥宽度。
3>﹐修磨易模R角﹐增大圆弧过渡。
4>﹐加润滑油于抽桥处。
(因此种方法会使工件表面脏
污﹐故对AL件等无法采用)
7﹐易模加工时﹐加工尺寸会跑动
原因分析﹕
由于工件在加工过程中受到向前的挤压力﹐工件向前位移﹐导
致前部的小翘角尺寸L加大。
解决方法﹕
1>﹐将图中的阴影部分磨掉。
一般是差多少就补多少。
2>﹐将易模自定位部分全部磨掉﹐改用后定规定位。
(如下图示)
8﹐下料总尺寸(指展开)偏小或偏大﹐与圆面不相符。
原因分析﹕
1>﹐工程展开错误。
2>﹐下料尺寸有误。
解决方法﹕
根据偏差方向上偏差总量及折弯刀数﹐计算出每折所分配的偏差。
如果计算出的分配公差在公差范围内﹐则该工件是可以允收的。
-----如果尺寸偏大﹐则可以用小V槽加工。
-----如果尺寸偏小﹐则可以用大V槽加工。
9﹐抽孔卯合后胀裂或卯合不紧﹐变形
原因分析﹕
1>﹐胀裂是由于抽孔冲子R角过小或翻边的毛刺太大。
2>﹐卯不紧是由于抽孔胀开不到位。
3>﹐变形存在孔错位或卯合方式不对造成。
解决方法﹕
1>﹐改选用大R角的冲子。
注意抽孔翻边时孔周围的毛刺。
2>﹐加大压力
色拉孔加大加深
改用大R角的冲子
3>﹐改变卯合方式及孔错位的原因法掘。
10﹐螺柱压卯歪斜或压卯后工件变形
原因分析﹕
1>﹐加工产品时没有断平工件。
2>﹐工件下表面受力不均匀或压力过大。
解决方法﹕
1>﹐压螺柱时要端平工件。
2>﹐制作支撑架。
3>﹐重新调整压力。
4>﹐加大下表面的受力范范围﹐减小上表面的施力范围。
11﹐段差后两边不平行
原因分析﹕
1>﹐模具未校正。
2>﹐上﹐下模垫片未调整好。
3>﹐上﹐下模面取选择不同。
解决方法﹕
1>﹐重新校对模具。
2>﹐增减垫片。
(具体调整方法见“段差加工技术”)
3>﹐模具偏心。
4>﹐更换面取﹐使上﹐下模的面取一样。
12﹐产品表面折痕太深
原因分析﹕
1>﹐下模V槽小
2>﹐下模V槽的R角小
3>﹐材质太软。
解决方法﹕
1>﹐采用大V槽加工
2>﹐使用大R角的模具加工
3>﹐垫料折弯(垫钢片或优力胶)
13﹐近折弯处在折弯后变形
原因分析﹕
折弯过程中机台运行快﹐工件变形过程中向上弯曲速度大于操作者手扶持工件运动的速度。
解决方法﹕
1>﹐降低机台运行速度
2>﹐增大操作者手扶持速度。
14﹐AL件折弯易产生裂纹
原因分析﹕
因AL材有特殊的晶体结构﹐在折弯时平行纹路方向易产生断裂。
解决方法﹕
1>﹐下料时﹐考虑将AL材旋转与折弯垂直方向切割(即使材料折弯方向与纹路垂直。
2>﹐加大上模R。