TPM的起源与发展
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM的起源与发展
TPM的起源与发展TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维修）是一种提高设备和生产维修效率的管理方法。
它的起源可以追溯到20世纪50年代，由于日本企业在二战后的重建过程中设备陈旧、生产效益低下，导致经营困难，因此他们开始研究如何提高设备可靠性和生产效率，以改善企业的竞争力。
通过持续改进和优化设备维修工作，TPM得以诞生。
TPM最早在日本自动化设备制造业中得到应用，并在20世纪60、70年代逐渐扩展到了其他制造行业，如汽车制造、电子制造等。
TPM的快速发展得益于当时日本企业对质量管理的注重，特别是质量控制圈（QC Circle）的兴起。
QC Circle是由小组成员组成的，他们负责产品和工艺的改进，并参与到TPM活动中。
这一极具创新性的团队合作方法为TPM的推广奠定了坚实的基础。
1971年，日本本田河野吉延引入“全面”生产维修（Total Maintenance）的概念，旨在打破部门间壁垒，改进设备管理。
1984年至1989年间，日本综合研究所（JIPM）实施了一系列的实证研究，确立了TPM的框架和方法，进一步促进了TPM的发展。
在TPM的基础之上，另一个关键思想是“自我维护”。
这是由SMED （单分割改造）和JIT（准时制）等生产改进方法发展而来。
自我维护的概念是指每个员工都有责任保持设备的正常运转，并在需要时进行预防性维护。
通过培训员工成为设备的“专家”，企业能够充分发挥员工的创造力和经验，进一步提高设备的可靠性和效率。
随着全球竞争的加剧，许多国家和地区也开始采用TPM管理方法来提高生产效率。
TPM的目标是实现所有员工的参与和责任感，倡导从“治理”设备到“被治理”设备的转变。
这种转变不仅直接提高了设备效率和可靠性，还加强了员工之间的沟通和协作，增强了团队的凝聚力和士气。
TPM基于以下几个原则：维护一体化、全面维护、全员参与、自我维护、零故障、SME（小规模试点）、持续改进、标准化、培训教育。
TPM的定义及发展历程概述-张课件 (一)
TPM的定义及发展历程概述-张课件 (一) TPM的定义及发展历程概述-张课件TPM是Total Productive Maintenance的缩写，中文译为全面生产保养，是一种以员工为中心、强调设备保养和维护的综合性生产维护管理工具。
以下是TPM发展历程的具体概述。
一、TPM的定义TPM是由日本的生产经营专家中村博教授所提出的。
其目的是强调在生产成本最小的前提下，确保高效率的生产过程。
TPM的核心概念是消除因机器故障、设备倒塌等的生产停滞，提高整个生产的效力，从而快速地获得更高的成本效益。
同时，TPM也提倡企业加强设备管理、提高设备维护品质，从而达到优化设备性能、延长设备寿命的目的。
二、TPM的发展历程1. TPM的起源：20世纪60年代，日本经济开始迅速发展，而日本的成功经验使得TPM开始引起了注意。
1961年，中村博教授提出了TPM的核心概念，并在1971年发表了TPM的理论基础。
2. TPM的深化：20世纪70年代，TPM在日本开始迅速发展。
原本只是设备保养和维护管理工具，逐渐发展成为全面的生产维护管理工具，并扩展到整个生产界。
3. TPM在西方的流行：20世纪80年代，TPM开始在西方国家流行起来。
因为TPM充分体现了经济发展和环境保护的问题，许多国家、企业逐渐引入和实施TPM。
4. TPM的不断完善：20世纪90年代，TPM在日本得到了具体实施，不断地完善和推出新的观念和方法。
包括“少损坏断”，“零故障”等概念，以及六大支柱的建立。
5. TPM的六大支柱：TPM在日本的实施，形成了一套完整的流程：应用基础管理、散开工厂门口管理、设备信息化管理、消去故障、保护周期、活化小组的六步方法，使得TPM不断完善，发挥了更加理想的效果。
综上所述，TPM为企业的持续发展带来了实质性的贡献，它不仅仅能够保护设备的运转，还能提高机器的有效性，促进设备之间的协同作业。
TPM的发展历程，源远流长，不断完善，为企业提供了更加全面的生产管理保障。
T P M基本知识
TPM基本知识手册一、TPM的起源与概论：1、60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在我国已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动，如上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等公司。
2、TPM（Total Productive Maintenance）的定义：TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。
追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）。
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与。
★从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
小组的目标，前景，方针，政策等小组活动内容和成果的即时信息(曲线图)小组目前面临的问题，下一步行动计划小组现状和引起问题的原因(数据表达)行动时间表可能的结果成果展示，遗留问题，今后工作单点课程在我们的日常工作中，经常会发现要让员工获得一种新技能，需要花上较长一段时间去组织培训，通常是很困难的，而且即使有这么几次机会，也会因为培训方式和缺乏实践等问题，其内容会很快被人忘记，而一个很好的解决方式就是采用‘单点教程’这个工具，这样我们就可以利用日常会议和生产过程中短暂的时间进行培训，同时它也是我们开展设备自主性维护活动的有效工具。
TPM
二、TPM给企业带来的效益
为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为 实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设 备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的 经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM 推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件 产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产 率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障 率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加 工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h 降到9h；其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。
二、 TPM给企业带来的效益
国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光 明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、 山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、 安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。
TPM在设备维护体制中的定位
企业设备维护体制
TPM 现场设备管理
全系统 生产维修体制
清洁
点检
保养
润滑 预防 维修 事后 维修 改造 维修 维修 预防
自主维修
TPM的起源与发展
TPM是一种来源于生产现场的改善活动。
全世界最好的工厂管理在日本，是因为改善活动在日本工厂无处不在，TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动之一。
TPM活动是从美国的PM活动（生产性维护或预防维护）演变过来的。
20世纪50年代前后，美国设备制造业空前大发展，在设备制造业内广泛开展各类设备维护活动。
为了解决各类设备维护成本不断上升的问题，以及维护难度的加大，美国借助欧洲工业革命的成功，对设备维护经验进行了总结，将设备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法叫做“事后维护（Breakdown Maintenance，BM）”，将设备出现故障以前采取对策的事前处置方法称为“预防维护（Preventive Maintenance，PM）”，将延长设备寿命的改善活动叫做“改良维护（Corrective Maintenance，CM）”，把爲了制造不出故障不出不良的装备的活动将制造不出故障易于维修的设备的活动称为“维护预防（Maintenance Prevention，MP）”，最后将上述BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称为“生产维护（Productive Maintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。
美国利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本。
20世纪60年代，日本从美国引入了PM活动，并在具体实践过程中不断的充实其内容。
到了20世纪60年代末，日本为了大力推广PM活动，设立了PM奖，以奖励那些在PM方面取得显著成果的企业。
其中，日本电装公司做出了巨大的贡献。
日本电装公司是丰田汽车公司下属的一家关联企业，主要生产电气零部件，它于1961年导入了GE公司的美式PM生产维护，以此开始探索日本式的PM方式。
经过不断的改进，日本电装公司终于创建了日本式的PM，即“全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）”。
TPM知识手册
品质保全 为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，
我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、 信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷 的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理， 使产品的生产处于良好的受控状态。
教育训练 不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还
难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和 提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练 不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且 应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发 展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一 起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习 融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备 的改善保养。
个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出
设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损 耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损 耗的具体活动叫个别改善。
初期改善 为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投
入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修 思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、 工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设 备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力， 总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
2、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、 MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加， 尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM-主题改善培训资料
tpm-主题改善培训资料xx年xx月xx日CATALOGUE目录•TPM简介•TPM推进步骤与推进方法•TPM实施成功案例分享•TPM与精益生产的关系•TPM推行中的常见问题及解决方法•TPM未来发展的趋势和展望01 TPM简介TPM定义：Total Productive Maintenance（全面生产维护）TPM是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM定义1TPM的历史与发展23TPM起源于美国20世纪70年代后期，由美国设备工程学会（IEA）提出。
TPM起源日本在TPM基础上发展出具有自身特色的"自主维护"体系。
TPM在日本推广我国于20世纪80年代开始引进和推广TPM管理。
TPM在中国的发展03全体人员参与TPM鼓励员工参与设备管理和维修，发挥员工的积极性和创造性。
TPM的基本理念01以设备综合效率为目标TPM关注设备全生命周期管理，包括设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维护和报废。
02全系统预防维修过程TPM强调以预防为主，注重设备前期管理和后期维修的相互配合，形成完整的设备预防维修体系。
02TPM推进步骤与推进方法•步骤1：提高全员的TPM意识•通过培训、宣传和教育来提高员工的TPM意识。
•建立TPM推进组织，制定TPM计划和时间表。
•步骤2：建立TPM推进组织•建立由企业领导、部门领导和员工代表组成的TPM推进委员会。
•制定TPM计划和时间表，明确各阶段的目标和时间节点。
•步骤3：开展TPM宣传和教育•通过各种宣传渠道，如企业内部通讯、海报、宣传册等，宣传TPM的重要性和好处。
•开展TPM基础知识培训，提高员工的TPM意识和技能。
•步骤4：制定TPM计划•根据企业实际情况，制定符合实际需求的TPM计划。
•确定设备、工艺、材料等关键要素，明确目标和时间节点。
•步骤5：实施TPM计划•按照TPM计划，分阶段实施TPM活动。
TPM简介
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性 出现的，于是对这类故障提出了维护方法
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要 不发生故障的设备，维护从设计一套系统的保全方案，即TPM的前身PM
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5、TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”—即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
协作 公司
本公司
顾客
合作 公司
TPM
10
谢谢大家！
11
为实现提高设备综合效率这一目标，以系统的预防维修为过程，全体人员参与的基础设备保养和维 修管理系统
T
Total
全员
P
Productive 生产
M
Maintenance 维护
3
2、TPM的起源
• 起源：
事后保全 改良保全 预防保全 保全预防 生产保全
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构简 单，常采用的方法，在设备出现故障后再维护
TPM 简 介
1
一、TPM简介
2
1、TPM的定义
定义: TPM管理，即“全员设备管理与维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与 的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系 统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产 保全
TPM
TPM(全面生产管理)项目介绍TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。
90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
TPM最初的含义是“全员生产保全(T otal Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。
随着TPM 在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。
目前在中国一般称为“全面生产性管理(T otal Productive Management)”。
有人把TPM称为“综合生产力经营管理（T otal Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。
日本丰田生产系统（T oyota Production System）实际上也是一种TPM--“全面理想化生产的TPM（Total Perfect Manufacturing）”。
虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是集思广益的代名词：是一种帮助企业赚钱, 为个人谋发展的双赢活动--“全面赢利经营（T otal Profitable Management适合对象工厂生产（制造）部经理、主管,设备管理部经理、主管，生产部主管、班组长等常见问题一、设备投资过多二、人员工作效率低下三、员工没有形成主人翁意识四、企业没有竞争活力解决方案1. 坚持自愿自律TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。
如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。
TPM是一个循序渐进的STEP活动。
作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。
TPM培训
TPM培训什么是TPM？TPM，全称为Total Productive Maintenance（全面生产维护），是一种管理方法，旨在提高设备可靠性和效率，同时实现生产线零故障、零事故、零缺陷，最终达到实现全面产品质量和生产效率提升的目标。
TPM的起源和发展TPM起源于日本，由日本工业公司为了在20世纪60年代迎头赶上先进工业国家而开发。
它的发展可以追溯到20世纪60年代中期至70年代初，在日本的大规模汽车和电子制造业中取得了巨大的成功。
TPM的核心原则和方法1. 全员参与TPM强调全员参与，要求所有从生产车间到高层管理的人员都积极参与TPM 活动。
它鼓励员工提供改进建议和意见，共同推动生产效率和质量的提升。
2. 故障预防TPM将重点放在故障预防上，而不是单纯地修复设备故障。
通过定期检查和维护设备，可以有效地降低设备突发故障的概率，提高设备和生产线的运行稳定性。
3. 维护策略的改善TPM通过持续改进维护策略来提高设备可靠性和维护效率。
它鼓励员工开发和使用新的维护方法和技术，以减少维护时间和成本，并提高设备的寿命。
4. 工作标准的制定TPM鼓励建立和遵守工作标准，为设备操作、保养和维护等工作提供统一的指导。
这有助于避免操作错误和工作不规范，减少设备故障和事故的发生。
5. 培训和教育TPM强调对员工进行培训和教育，提供必要的技能和知识，使他们能够更好地执行TPM活动。
培训内容包括设备操作、维护方法、故障诊断等。
6. 改善活动TPM鼓励员工参与改善活动，通过团队合作和持续改进来推动生产效率和质量的提升。
这些改善活动可以涉及生产流程的优化、设备改造和创新等。
TPM的实施步骤TPM的实施需要经过以下几个步骤：1.策划阶段：制定实施计划，明确目标和时间表，确定责任分工。
2.故障模式分析：对生产设备进行分析，识别潜在故障模式，制定预防措施。
3.制定维护计划：制定设备的保养计划，明确保养频率和内容。
4.周期维护：按照计划进行设备保养和检修，及时发现并解决问题。
TPM生产维护的演变过程
TPM生产维护的演变过程引言TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产管理方法，旨在通过最大程度地减少故障和机器停机时间，提高设备利用率以及生产效率。
本文将探讨TPM生产维护在过去几十年里的发展和演变过程，包括其起源、相关理论和实施实践。
1. TPM的起源TPM最早来源于日本的制造业。
20世纪60年代，日本的制造业面临着激烈的市场竞争和高质量要求，传统的维修保养模式已经无法满足需求。
因此，日本制造业开始探索一种新的维护理念，以实现设备的高度稳定和高效运行。
2. TPM的理论基础TPM的理论基础主要包括以下几个方面：2.1 故障预防TPM强调通过对设备的定期检修、保养和改进，预防故障的发生，以提高设备可靠性和稳定性。
2.2 人员参与TPM鼓励员工积极参与设备维护和管理，提高员工对设备操作的责任感和意识。
2.3 全员培训TPM倡导全员培训，包括设备操作、维护和改进的相关知识和技能培训，以提高员工的综合素质和能力。
2.4 生产与维护的融合TPM强调生产和维护的紧密结合，通过设备的有效维护和管理，实现生产的连续性和高效运行。
3. TPM的实施实践TPM的实施实践包括以下几个阶段：3.1 5S整理5S整理是TPM的基础，通过整理工作场所的物品、设备和工具，实现清理、整理、整顿、清洁和素养的目标，为后续的TPM实施奠定基础。
3.2 设备保养体制建立设备保养体制，包括定期保养计划、保养标准和保养操作流程的制定和实施，确保设备的正常运行和稳定性。
3.3 设备故障分析建立故障分析体制，通过对设备故障的分析和识别，找出故障原因，并采取相应的改进措施，以提高设备可靠性和稳定性。
3.4 设备改善活动鼓励员工提出设备改善建议，通过改进设备结构、工艺和操作方法，提高设备的性能和效率。
4. TPM的演变过程随着时间的推移，TPM在发展和实施过程中逐渐演变出一些新的概念和方法。
TPM简史
TPM起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防 保全,改良保全, 保全预防,生产保全的变迁.60年代传到 日本,1971年基本形成现在公认的TPM,80年代起,韩国 等亚洲国家,美洲国家,欧洲国家相继开始导入TPM活 动.90年代,中国一些企业开始推进TPM活动.
企业生存之道----------TPM势在必行.
六、单一重点学习的说明要领
6.1明确的说明主体制作，系统的动机 6.2根据表格以问答的方式说明，让询问的人员 能自己发现问题，解决问题 6.3说明是不仅要靠表格，而且尽可能准备实物 6.4说明后一定进行质问，使全体人员完全了解 为止 6.5颗城是于行动中，须反复进行数次，并且每 次记载实施日起，与学员姓名于规定栏中
有效效果： 提高设备综合效率 提高劳动生产率 减少市场投诉 降低各种损耗 宿短生产周期 提高间接部门效率 无形效果： 企业体制的革新 全员意识的革新 充满活力的企业
有成就感，满足感，能实现自我的企业有信心，能让客源自信赖的企业TPM的推进原则
1、坚持自愿自律 2、坚持实践主义 3、不断改善业务 4、明确各阶段目标 5、个人与组织共发展
TPM的特色
1、TPM是追求经济性的 2、TPM是追求全面系统智慧型的（MP- PM-CM) 3、TPM透过小集团活动贯彻自主保养（自主管理） 4、TPM是全公司所有部门参加共同参与的
5、 TPM活动借以消除所有损失（零损品为其目标）
TPM的功效：
在自动化设备使用日渐普遍，竞争力及国内外挑 战更形成危机时，为提高企业的竞争力，迈向 二十一世纪国际化，自由化的市场。落实TPM 的活动实为有效利用自动化械具设备之有利工 具。
四、现场润滑管理
TPM全面生产管理简介
TPM全面生产管理简介引言全面生产管理（Total Productive Management，简称TPM）是一种综合性的生产管理理念和方法，它的目标是以全员参与、全面改善为核心，通过改善设备的可靠性、减少损失和浪费，实现生产过程的高效、稳定和可持续发展。
起源与发展TPM最初起源于日本的制造业，它是日本汽车制造商丰田公司推行的一种生产管理理念。
1980年代，随着日本汽车工业的蓬勃发展，TPM逐渐在日本的制造业企业中推广开来，并取得了显著的成效。
随后，TPM逐渐传播到全球，成为许多制造业企业的管理模式。
核心原则TPM的核心原则是持续改进和全员参与，主要包括以下几个方面：1. 设备可靠性的改善TPM强调通过定期保养、维修和改进设备，提高设备的可靠性和稳定性。
通过设备的预防性维护和故障排除，降低设备故障率，提高设备的生产效率和质量。
2. 生产过程的稳定性TPM倡导通过改善生产过程，降低变动性和波动性，达到稳定生产和提高产品质量的目标。
通过优化工艺流程、标准化操作和培训员工等方法，减少过程中的浪费和变动性。
3. 损失和浪费的减少TPM强调消除各种损失和浪费，包括原材料的浪费、设备故障的损失、人力资源的浪费等。
通过改善设备、改进工艺和培训员工等措施，实现资源的高效利用和降低成本。
4. 全员参与和员工培训TPM强调全员参与和员工培训的重要性。
通过培训员工的技能和知识，提高员工的专业素质和责任心，使各级员工都成为问题解决者和改进者。
TPM实施步骤TPM的实施通常经历以下几个阶段：1. 现状分析和目标设定在这一阶段，企业需要对生产过程和设备的现状进行全面分析，并确定改进的目标和指标。
2. 设备设施管理在这一阶段，企业需要采取措施改善设备的可靠性和维护管理水平，包括改进设备的维修保养方法、培训维修人员等。
3. 故障预防和质量管理在这一阶段，企业需要采取措施预防设备故障和质量问题的发生，包括改进设备的设计和制造质量、加强质量控制等。
TPM的起源及演进发展概论(PPT 38张)
TPM的八大支柱
1、个别改善
1、个别改善的实施步骤
步 骤 准 第一步：对象 备 设备、生产线 阶 的选定 段 第二步：组成 研究小团队 活 动 内 容 ☉ 瓶颈线、工程设备中损失较多的项目 ☉ 水平开展价值较大的项目 ☉ 部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导,科的在TPM推进事务局登记、成立 ☉ 把握并明确损失的现状 ☉ 分析损失数据，没有数据的先收集数据
简单运用：
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1、对象 (what) 公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能 不能生产别的？我到底应该生产什么？例如:如果现在这个产品不挣钱，换个 利润高点的好不好？ 2、场所 (where) 生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到 底应该在什么地方干？这是选择工作场所应该考虑的。 3、时间和程序 (when) 例如现在这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候 干？能不能在其他时候干？把后工序提到前面行不行？到底应该在什么时间 干？ 4、人员 (who) 现在这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气又 很大，是不是可以换个人？有时候换一个人，整个生产就有起色了。 5、为什么（Why）？ 为什么采用这个技术参数？为什么不能有震动？为什么不能使用？为什 么变成红色？为什么要做成这个形状？为什么采用机器代替人力？为什么非 做不可？ 6、方式 (how) 手段也就是工艺方法，例如，现在我们是怎样干的？为什么用这种方法 来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？有时候方法一改，全局就 会改变。
它的特点：
• ①任何一个PDCA循环，都会形成一个大环 套小环，一环扣一环，互相制约，互为补 充的有机整体。在PDCA循环中，一般说， 上一级的循环是下一级循环的依据，下一 级的循环是上一级循环的落实和具体化。 • ②每个PDCA循环，都不是在原地周而复始 运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有 新的目标和内容，这意味着质量管理，经 过一次循环，解决了一批问题，质量水平 有了新的提高，如图8-5所示。 • ③在PDCA循环中，A是一个循环的关键。
TPM的发展历史课件
设备时间利用率 / 设备性能利用率 / 质量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 设备故障数 - Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时数 - Number of minor stops/line/month 小故障停机数 - Mean Time between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间 - Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间 Quality 质量
TPM目标的制定
HPC(中国)TPM内部讲师课程
Cost 成本
- Conversion cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV)
or Repair & maintenance cost as % of conversion cost
到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领
域,成为了一套综合性的企业管理系统
精选TPM介绍
─PM(Preventive Maintenance)預防保养
─CM(Corrective Maintenance)改良保养
以損失为切入点，实现真正有价值的工作。
设备在导入设计阶段，纳入保养情报、新技术，考量信赖性、保养性、经济性、操作性、安全性，以减少保养费与劣化损失的活动
维持设备的健康状态，进行预防劣化的日常保养，及进行早期复原劣化整备与修理。
定期保养周期较短、劣化周期较短或差距较大、事后保养故障次数多、故障修理費用庞大为对象设备，进行设备的改良与改善。
四、TPM基本理念（2/2）
3.全员参与
─组织重复小集团、现场操作员的自主保养
4.现场现物主义
─使设备与工作达到应有的状态，建立目视管理、干净的职场
学员在作课堂练习实况
分析能力培训实况
二十六、安全卫生与环境管理
二十七、安全卫生与环境管理
减废活动之手法
减废活动之手法
推进工业减废及执行步骤
二十八、安全卫生与环境管理
作业场所安全检查：·公司安委会监查诊断（1次/月）·危险部位安全检查（1次/季）·作业场所日常检查·施工场所的安全检查
施工承包作业许可管理与改善
确 认 主 管
计 划
任 务 指 派
执 行
活动报告
计划修正
评核
实施结果检讨
15:00~17:00
辅导 指摘
确认
十二、自主保养
诊断流程
十三、计划保养
十四、计划保养
： TPM 活動後導入項目
十五、计划保养
十六、计划保养
重 大 故 障 解 析
十七、计划保养
tpm的含义名词解释
tpm的含义名词解释TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，它的目标是通过减少设备损失和停机时间，最大限度地提高生产效率、质量和安全性。
TPM强调设备维护不是仅仅由维修人员完成的任务，而是全员参与的方式，通过有效的设备管理来推动企业的持续发展。
第一部分：TPM的起源与发展TPM的理念起源于日本制造业，特别是在二战后日本制造业迅速崛起的背景下。
日本企业在竞争激烈的市场中始终以高效率、低成本和高质量闻名，TPM就是其中的重要管理方式之一。
随着时间的推移，TPM逐渐被其他国家和行业所接受，并取得了显著的成果。
第二部分：TPM的核心原则1. 全员参与：TPM的核心理念之一是鼓励所有从业人员参与到设备维护和日常管理中。
通过培养员工的技能和意识，每个人都可以成为设备的“专家”，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：TPM倡导以预防为主的维护策略，通过制定计划性的保养和检修工作，及时发现并修复设备故障、异常和磨损，以防止故障的发生和进一步恶化。
3. 生产和维修的紧密结合：TPM强调设备维护不应该干扰生产进程，相反，它应该与生产工作紧密结合。
通过安排合理的维护时间和方法，TPM旨在最大限度地减少停机时间，保证生产效率和产能。
4. 持续改进：TPM倡导持续改进的精神，通过设立绩效指标和进行数据分析，找出潜在的改进空间，并制定相应的措施进行改善。
这样可以帮助企业不断提高效率和降低成本，增强市场竞争力。
第三部分：TPM的关键工具和技术1. 失效模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和评估设备故障潜在影响的方法。
通过详细研究设备的失效模式和失效影响，可以采取预防性措施来减少故障的发生和影响。
2. 五大流（五S）：五S是一种常用于改善工作环境和组织效率的方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，通过改善工作场所的秩序和整洁度，提高工作效率和员工的满意度。
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TPM是一种来源于生产现场的改善活动。
全世界最好的工厂管理在日本，是因为改善活动在日本工厂无处不在，TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动之一。
TPM活动是从美国的PM活动（生产性维护或预防维护）演变过来的。
20世纪50年代前后，美国设备制造业空前大发展，在设备制造业内广泛开展各类设备维护活动。
为了解决各类设备维护成本不断上升的问题，以及维护难度的加大，美国借助欧洲工业革命的成功，对设备维护经验进行了总结，将设备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法叫做“事后维护（Breakdown Maintenance，BM）”，将设备出现故障以前采取对策的事前处置方法称为“预防维护（Preventive Maintenance，PM）”，将延长设备寿命的改善活动叫做“改良维护（Corrective Maintenance，CM）”，把爲了制造不出故障不出不良的装备的活动将制造不出故障易于维修的设备的活动称为“维护预防（Maintenance Prevention，MP）”，最后将上述BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称为“生产维护（Productive Maintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。
美国利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本。
20世纪60年代，日本从美国引入了PM活动，并在具体实践过程中不断的充实其内容。
到了20世纪60年代末，日本为了大力推广PM活动，设立了PM奖，以奖励那些在PM方面取得显著成果的企业。
其中，日本电装公司做出了巨大的贡献。
日本电装公司是丰田汽车公司下属的一家关联企业，主要生产电气零部件，它于1961年导入了GE公司的美式PM生产维护，以此开始探索日本式的PM方式。
经过不断的改进，日本电装公司终于创建了日本式的PM，即“全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）”。
与此同时，由于日本电装公司在PM活动中取得的卓越成果，一举获得了当年的PM优秀奖。
日本电装公司的成功，在企业界引起了巨大的反响。
与会的教授和专家在考察了电装公司的现场后，发现制造部门的80％到90％的员工都参与了这项活动，于是在PM前面加了个T，正式将该公司的PM活动称为TPM，以区别于美国的PM活动。
1971年，日本设备管理协会(JIPE)正式认同了TPM活动，并且在日本企业全面推广这项活动。
TPM的定义经历了一个不断发展和改进的过程。
日本设备管理协会早在1971年就对TPM下了明确的定义。
因为当时只有生产部门应用TPM，所以早期的TPM 定义可以说是“生产部门的TPM定义”。
早期的TPM定义是：1．以追求最高的设备综合效率为目标。
2．建立以设备为对象的维护系统。
3．由设备计划、使用和维护在内的所有部门人员的全面参与。
4．以自主小组活动的形式推进PM活动。
从上面的定义可以看出，早期的TPM定义侧重于企业的生产部门，其全员参与的意义是有局限性的，设备的效率化是TPM的最主要目标。
随着TPM的不断发展，日本设备维护协会在1989年对TPM定义进行了重新修订。
新版TPM定义如下：1．以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标。
2．从生产系统的的整体出发，构筑能防止所有损耗(灾难、故障、不良等)发生的机制。
3．从生产部门开始，扩展到开发、销售和管理等所有部门。
4．从最高管理者到一线员工的全员参与。
5．依靠自主的小组活动，达到零损耗的目标。
新版的TPM定义在早期的TPM定义基础上实现了由生产部门向企业所有部门的扩展，活动的目标也由对设备效率的追求发展到对企业整个生产系统的追求上来。
下面，对新版TPM的具体含义进行了阐述：1.建立能持续追求更高生产效率和改进企业运行状况的机制，就是要通过持续高效的推进这项活动，不断的提升生产效率，使TPM活动成为企业整个管理活动的一部分。
2.构建防止所有损耗发生的机制本身既是达到改进企业管理机制的手段，也是改善活动追求的目标。
为了实现目标，必须从现场入手，发现存在的问题，找到原因，然后进行改善和处理。
同时，还要预测可能发生的问题，采取有效措施予以防范，杜绝事故的发生。
3.改善活动涉及到企业的所有部门和员工。
自下而上的全员参与是指企业的高层管理人员到一线员工都积极参与改善活动。
企业全员参与也是TPM活动追求的目标之一，其中重要的是企业的高层应该率先垂范，成为活动的倡导者和积极参与者。
4.重复的小组活动是指自主的和职务的小组活动，有时也叫做PG(ProjectGroup)活动。
TPM活动在强调自主活动的同时，也提倡有组织的职务活动(即将改善活动视为岗位职责和日常工作的一部分)，有组织的职务活动对于推进活动是有很大帮助的。
TPM的发展TPM活动在实践过程中不断得到发展和扩充。
在最初的阶段，TPM活动主要针对生产设备的管理和维护。
经过一段时期，管理目标的提升要求TPM活动不再局限于设备管理的范畴，而是扩展到整个现场部门。
再后来，TPM活动的内容进一步扩展，从生产部门扩展到整个企业范围内，形成全员参与的工厂全面改善活动。
TPM-全员生产维护全员生产维修(TPM)管理的发展进程战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。
战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。
2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。
对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。
在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。
3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。
这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。
生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。
同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。
为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。
到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。
维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。
日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。
为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。
4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。
在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。
随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。
这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。
最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。
TNPM是广州大学李葆文教授在TPM的基础上提出的新设备管理模式，即“全员规范化生产维修”的设备管理模式。
TPM与TNPM已经完全超越了传统设备管理的范畴，应该属于企业管理范畴。
为了使TPM更加适合中国企业的实际，李葆文教授提出了被命名为全面规范化生产维护即TNPM（Total Normalized Productive Maintenance）的设备管理模式。
TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为全规范化为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。
公司聘请以中国设备管理协会全面生产维护委员会主任委员李葆文教授等专家组成的专家组于4月13日～16日、5月22日～24日、7月3日～5日别进行调研、培训和检查指导工作。
为什么要TnPM？引言近年来，全面规范化生产维护（TnPM）逐渐为企业接受并认真实践，全面生产维护委员会正致力于通过理念宣传、企业指导、体系建设、理论奠定等方面的工作为我国制造业设备管理水平提升做出贡献。
在TnPM 管理模式推广过程中，许多设备管理人员向我们质疑：已有TPM，为什么还要提TnPM？TnPM讲是规范的TPM，难道TPM不规范吗？TnPM和TPM到底有哪些区别？等等。
本文就上述问题做一统一说明。
一、走中国的路我们跟了外国人好多年，如今翅膀有点硬了，也该自己飞了。
日本人学习美国的生产维护（PM），吸收鞍钢宪法的全员思想，后来创造了全员生产维护（TPM）。
我们不少的企业喜欢日本人的TPM，也学了不少年，但总是学不好，问题出了不少。
为什么？因为国情不同，风土人情不同，企业文化也不同，所以总是学不好。
浅尝辄止或流于形式。
纵观中国企业实际，结合国外各种设备管理模式，我们认为最适宜移植的还是TPM，但我们不能照抄，要加以改造，把TPM改造成适合我国国情的全面规范化生产维护（TnPM，Total Normalized Productive Maintenance）。
另外，日本维修协会就TPM商标在中国注册，未经允许不得用于培训、咨询和会议等方面，中国企业应对此知识产权保护方面有长远考虑。
二、TnPM为什么要讲规范？TnPM就是对TPM的规范。
TPM强调三个全，即全员、全系统和全效率。
其中全系统我们可以做，全效率我们也要追求，唯有这个全员难以操作。
全员参与设备维修的困难和问题是：1）操作工人愿不愿意？2）制度上允不允许？3）素质上可不可能？前两个问题是可以解决的，只要我们把企业文化、行为科学、以人为中心的管理搞上去，可以使操作员工由“要我做”转化为“我要做”。
没有制度也可以制定配套的制度。
第三个问题，原则上，人的素质也可以培养，但这不是一蹴而就的事，要有一个过程。
因此，我们只能依据企业的人员素质水平高低，依据企业的设备状况，用“规范”来调节“全员”参与的“度”和“法”。
TnPM除了涉及生产现场设备管理（即TPM的内容），还扩展到设备前期管理的规范化，设备备件管理和润滑管理的规范化，设备检维修模式设计（维修行为和维修决策规范化）、员工成长约束分析、五阶六维的评价指标体系等诸方面内容，这是TPM所没有包含的内容。