TPM的起源与发展

TPM是一种来源于生产现场的改善活动。全世界最好的工厂管理在日本，是因为改善活动在日本工厂无处不在，TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动之一。TPM活动是从美国的PM活动（生产性维护或预防维护）演变过来的。20世纪50年代前后，美国设备制造业空前大发展，在设备制造业内广泛开展各类设备维护活动。

为了解决各类设备维护成本不断上升的问题，以及维护难度的加大，美国借助欧洲工业革命的成功，对设备维护经验进行了总结，将设备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法叫做“事后维护（Breakdown Maintenance，BM）”，将设备出现故障以前采取对策的事前处置方法称为“预防维护（Preventive Maintenance，PM）”，将延长设备寿命的改善活动叫做“改良维护（Corrective Maintenance，CM）”，把爲了制造不出故障不出不良的装备的活动将制造不出故障易于维修的设备的活动称为“维护预防（Maintenance Prevention，MP）”，最后将上述BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称为“生产维护（Productive Maintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。美国利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本。

20世纪60年代，日本从美国引入了PM活动，并在具体实践过程中不断的充实其内容。到了20世纪60年代末，日本为了大力推广PM活动，设立了PM奖，以奖励那些在PM方面取得显著成果的企业。其中，日本电装公司做出了巨大的贡献。日本电装公司是丰田汽车公司下属的一家关联企业，主要生产电气零部件，它于1961年导入了GE公司的美式PM生产维护，以此开始探索日本式的PM方式。经过不断的改进，日本电装公司终于创建了日本式的PM，即“全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）”。

与此同时，由于日本电装公司在PM活动中取得的卓越成果，一举获得了当年的PM优秀奖。日本电装公司的成功，在企业界引起了巨大的反响。与会的教授和专家在考察了电装公司的现场后，发现制造部门的80％到90％的员工都参与了这项活动，于是在PM前面加了个T，正式将该公司的PM活动称为TPM，以区别于美国的PM活动。

1971年，日本设备管理协会(JIPE)正式认同了TPM活动，并且在日本企业全面推广这项活动。

TPM的定义经历了一个不断发展和改进的过程。日本设备管理协会早在1971年就对TPM下了明确的定义。因为当时只有生产部门应用TPM，所以早期的TPM 定义可以说是“生产部门的TPM定义”。

早期的TPM定义是：

1．以追求最高的设备综合效率为目标。

2．建立以设备为对象的维护系统。

3．由设备计划、使用和维护在内的所有部门人员的全面参与。

4．以自主小组活动的形式推进PM活动。

从上面的定义可以看出，早期的TPM定义侧重于企业的生产部门，其全员参与的意义是有局限性的，设备的效率化是TPM的最主要目标。随着TPM的不断发展，日本设备维护协会在1989年对TPM定义进行了重新修订。新版TPM定义如下：

1．以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标。

2．从生产系统的的整体出发，构筑能防止所有损耗(灾难、故障、不良等)发生的机制。

3．从生产部门开始，扩展到开发、销售和管理等所有部门。

4．从最高管理者到一线员工的全员参与。

5．依靠自主的小组活动，达到零损耗的目标。

新版的TPM定义在早期的TPM定义基础上实现了由生产部门向企业所有部门的扩展，活动的目标也由对设备效率的追求发展到对企业整个生产系统的追求上来。下面，对新版TPM的具体含义进行了阐述：

1.建立能持续追求更高生产效率和改进企业运行状况的机制，就是要通过持续高效的推进这项活动，不断的提升生产效率，使TPM活动成为企业整个管理活动的一部分。

2.构建防止所有损耗发生的机制本身既是达到改进企业管理机制的手段，也是改善活动追求的目标。为了实现目标，必须从现场入手，发现存在的问题，找到原因，然后进行改善和处理。同时，还要预测可能发生的问题，采取有效措施予以防范，杜绝事故的发生。

3.改善活动涉及到企业的所有部门和员工。自下而上的全员参与是指企业的高层管理人员到一线员工都积极参与改善活动。企业全员参与也是TPM活动追求的目标之一，其中重要的是企业的高层应该率先垂范，成为活动的倡导者和积极参与者。

4.重复的小组活动是指自主的和职务的小组活动，有时也叫做

PG(ProjectGroup)活动。TPM活动在强调自主活动的同时，也提倡有组织的职务活动(即将改善活动视为岗位职责和日常工作的一部分)，有组织的职务活动对于推进活动是有很大帮助的。

TPM的发展

TPM活动在实践过程中不断得到发展和扩充。在最初的阶段，TPM活动主要针对生产设备的管理和维护。经过一段时期，管理目标的提升要求TPM活动不再局限于设备管理的范畴，而是扩展到整个现场部门。再后来，TPM活动的内容进一步扩展，从生产部门扩展到整个企业范围内，形成全员参与的工厂全面改善活动。

TPM-全员生产维护

全员生产维修(TPM)管理的发展进程

战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。

1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）

日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）

50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）

日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。

到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）

TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。

在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面