过程审核检查表33(外观测试)
过程审核检查表范例
德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 01 产品开发的策划1.1是否明确顾客对产品的要求？（图纸、标准、规范、技术条件、检验规划、产品特性、特殊特性、订货文件、法规及环保要求）1.2是否编写了产品开发计划并规定了目标值？（顾客要求、成本、进度、认可安排、资源调查、目标值与监控、同步工程）1.3是否策划并落实了产品开发所需的资源?(顾客要求、人员责任、设施设备、试验设备、专业软件如CAD等)1.4是否了解并确定了对产品的要求?(顾客的要求、企业目标、同步工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求、功能、尺寸、安装、材料)1.5是否进行了产品开发可行性研究？（设计、质量、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标成本）1.6是否已计划/已具备项目开发所需的资源条件人员技术等？（项目小组、职责、相应素质的人员、通信方式、顾客信息与沟通、生产及试验设备、开发软件）德信诚培训网过程审核检查表（IATF16949-2016）审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 02 产品开发落实2.1是否进行了DFMEA的分析，并确定了改进措施？（顾客要求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、易维修性、主要特性、环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施）2.2项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?已确定的措施是否已经落实？（顾客要求、重要参数、特性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输、FMEA措施）2.3是否制定了质量控制计划？（标出的重要特性，检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准）2.4是否具有各阶段所要求的认可合格证明？（产品试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小批样件、计量器具）2.5、是否已具备所要求的产品开发能力?(顾客要求、人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室)3 过 3.1是否了解并明确对产品的要求？（顾客要求、法规要求、物流方程开发的策划案、技术供货条件、质量协议、重要特性、环保要求）3.2是否编制了过程开发计划并确定了目标值？（顾客要求、目标成本、进度安排、样件/试生产/批量生产、资源调查及配置、更改方案、合格供方、目标监控）3.3是否已策划并落实了批量生产的资源？（顾客要求、原材料清单及供方名录、人员责任、班产能力、设施/设备/工装/模具/试验设备、运输工具、周转箱、仓库）3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？（顾客要求、法规要求、能力验证、设备及试验设备的适应性、生产布局、搬运包装、贮存、标识）3.5是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术条件？（项目领导小组/职责、人员素质、设备能力、顾客沟通、CP\APQP\FMEA）3.6是否开展了PFMEA并确定了改进措施？（过程风险如工序、供方、顾客要求、功能、重要参数、可追溯性、环保要求、运输）德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 04 过程开发的落实4.1项目运作过程是否对PFMEA进行了补充更新？已确定的措施是否落实？（顾客要求、工序/供方、重要特性、法规要求、安装尺寸、材料、可追溯性、PFMEA措施）4.2是否制定了质量计划？（包括：产品组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流程、设备、测量技术、验收标准）4.3是否具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验报告、样件、首批样品、产品特性/过程特性证明、设备等）4.4批量生产前是否进行了试生产？（试生产批量、过程能力调查、样品检测、人员素质、指导书、生产布局）4.5生产文件和检验文件是否齐全？（过程参数、检验规范包括：频次、方法、记录、反应计划，现场易于得到）4.6是否已具备所要求的批量生产能力？（合格供方、材料清单、人员素质、设备运行效率、单台产量、设备能力、运输工具、周转箱等）5 生产过程5.1供方/原材料5.1.1是否仅允许已认可的供方供货?(合格供方名录、认证证书、营业执照、实物质量评定)5.1.2能否确保供方所供产品达成协议要求？（供方协议、试验记录、检验方法、频次、缺陷分析、能力验证）5.1.3是否对供方实物质量进行了评价？有偏差时是否采取了纠正措施？（质量会议纪要、改进计划的商定与跟踪，改进后的质量验证、供方的分析评定记录）5.1.4是否与供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并实施？（项目小组、质量目标、减少废品、提高满意度、质量/价格/服务目标）5.1.5批量供货的产品是否得到了批量生产认可？（样件认可、首批报告、可靠性研究、鉴定线路）5.1.6对顾客提供的产品，是否严格按与顾客商定的方法进行管理？（质量文件、控制/验证/贮存/运输/包装要求）5 生产过程5.1.7原材料库存量，库存状态是否适合于生产要求？（看板/准时化生产、贮存成本、应急计划、先进先出）5.1.8对原材料/剩余料的入库和贮存是否进行了适当控制？（包装、标识、先进先出、秩序与清洁、贮存条件如：防损伤/污染/混批/混料）5.1.9员工是否得到相应培训？（产品/规范/顾客要求/。
过程审核检查表(SMT-MI)(经典)
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外观检验工序制造过程审核检查表 模板
審核地點
序號
計過一
畫程、
況
的 實
品 質
審 核
1
施控製
情制造
二 、
審
核
1
製
造
過
程
因
素
2
的
受
控
情
況
3
負責人/陪同人員
審核日期: 年 月
審核專案
審核內容
審核記錄
控制计划中是否包括了采用C=0的抽样计划
CP中采用C=0 MIL-STD-1916抽样计划
控制計畫
按制计划是否有防错措施 控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性？
CP中有首件检验、IPQC巡检防错措施 此流程没有特殊特性
为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事项？ 车载客户都需关注
人的因素 設備因素
是否有能力完成该岗位工作？是否有培训合格后上岗？ 是否包括顶岗规定的人员配置计划？ 是否对该岗位的职责了解透彻？ 是否对上一个工序和下一个工序有一定了解？ 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 生产设备是否按要求摆放？ 生产设备是否能保证满足产品特定的质量要求？ 是否有设备编号以及责任人？ 是否有设备保养/点检计划并按计划实施？ 是否有相应的设备操作说明书？ 产品数量、生产批次的大小是否按需求而定？
套模模具编号为HM00000352 KAAPA分析符合要求，视检人员陈桂 10分/每項 10 红KAPPA符合要求
符合要求不需作分析
套模模具编号为HM00000352
套模模具编号为HM00000352在有效期内 不良品用红色标签做标识 不良品数做记录查生产查检表
10分/每項 10
过程审核检查表-ok
过程能力/目标
与过程有关的质量目标是否达到？
抽××件产品进行检测,查其合格率是否符合规定要求（如目标要求）？
查看现场的SPC控制图,判断过程是否受控？
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？
收集数据,计算过程能力指数？结果是否符合要求？
FR820203 B/0
控制计划中有无产品和过程特殊特性的控制要求？是否执行？
控制计划中的反应计划是否得到实施？
综合评价控制计划的可行性与正确性？
2/1
过程/人的因素
是否持证上岗？有无经验？技能如何？
上岗前是否接受过上个岗培训？有无过程质量控制的知识？
是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？
是否能认真执行作业文件的规定？
作业效率高低如何？
员工是否熟悉并执行包装规范,是否明确包装要求？
产品包装质量是否符合要求,是否进行了检查？
2
交付
是否确定了与顾客保持联络的顾客代表？
交付时产品是否满足了所有顾客要求？
产品出库是否符合程序或文件规定,手续是否齐全？
交付是否按合同要求进行,是否满足100%准时？
在交付至目的地期间,是否对产品进行了防护？
3
材料在仓库和车间现场是否进行了适当防护？
是否对顾客财产按要求进行了接收、贮存、使用、异常报告？
FR820203 B/0
过程审核检查表
No
品名规格
审核过程
交付/服务
审核员
审核日期
序号
审核
项目
审核内容
审核情况记录（分）
备注
10
7
4
0
nb
1
终检
包装
对最终产品是否进行了验证（检验和试验）,是否符合顾客或订单要求？
制造过程审核检查表
得分
审核情况描述
不符合项目编号
1/4
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员： 日期： 审核过程： 陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要偏差严重； 2、实际审核过程中对每一项要进行审核证据的描述；
得分
审核情况描述
不符合项目编号
2/4
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员： 日期： 审核过程： 陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要求，不存在偏差； 4分----少部分符合要求，偏差严重； 2、实际审核过程中对每一项要进行审核证据的描述；
序号 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 不合格分析、 纠正措施、持 续改进 生产设备、 工装 测量 审核项目
8分---绝大部分符合要求，有少量偏差； 6分---部分符合要求，有较大偏差； 0分---完全不符合要求； NA---不涉及
审核项目 审核内容 不合格分析、 纠正措施、持 返工产品是否经过重新检验合格后才转入下工序或出货？ 续改进 当发生顾客投诉时是否将相关信息传达到制造部门？ 是否针对异常原因进行了分析？采取了什么措施？是否有效？ 过程中所产生相关记录是否齐全？字迹是否清楚，真实？ 是否有存在随意涂改现象？ 相关记录是否按文件要求进行保管标识?
得分
审核情况描述
不符合项目编号
物料:运输/搬 产品/零件，运输器具/包装方法合理，不会造成产品的倒塌、损坏、锈蚀等； 运/贮存/包装 产品的包装是否符合顾客的要求？ 不良品是否有明确的存放地点，标识清楚； 当制程发生不合格时是如何处置的？是否有处理结果的记录？ 是否有返工作业指导书，这些指导书是否易于被适当的人员得到并使用？
IATF16949过程方法审核检查表(全面)
过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C1 S3M1 领导作用 7.2 1、过程是否指定负责人？能力是否满足？市场营销 人力资源管 M2 策划7.3 2、过程配置资源是否满足过程需求？C2理M3 分析评价 7.5 3、过程如何确定培训需求？是否制定培训计划？执行报价 / 项 M4 内部审核 9.1了吗？记录呢？年度培训计划是否达成？目确定 M5 管理评审 4、是否制定人员顶岗计划？人员资质是否收集？是否C3M6 改进 过期？订单管理 5、针对已确定的岗位是否识别必要的职能，技能要C4 产品和 求？如何确保满足要求？过程设计 6、岗位之间是否有员工调动存在？调动岗位之前是否开发 对员工技能加以培训并考核？C5 产品制 7、人员不足情况下是否制定应急计划满足生产需求？ 造 是否对应急计划措施的有效性验证；人员招聘主要通过C6 产品放 哪些途径？行 8、新进人员的培训主要有哪些内容识别？有哪些文件C7 顾客反 规定或方法来支持培训过程？馈处理9、该过程有哪些过程绩效？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？10、是否确保负有制造过程设计职责的人员有资格达 到设计要求，和熟练的掌握适用的工具和技术？（查岗位要求说明书，培训记录，与设计人员交谈）11、是否建立一个员工激励过程实现过程目标，促进创过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C1 S4M1 领导作用5.3 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？市场营销 文件记录管 M2 策划7.5 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？C2理M3 分析评价 7.3 3、质量管理体系文件是否包括以下方面：报价 / 项 M4 内部审核 7.1.3 a)质量方针和质量目标是否文件化？目确定 M5 管理评审 7.1.6 b)质量手册是否编制？C3M6 改进 8.2.1 c)IATF16949：2016 所要求的文件化程序？订单管理 8.5.2 d)为确保其过程有效规则、运作和控制所需文件？C4 产品和 8.5.3e) IATF16949：2016 所要求的记录？过程设计 （查质量手册，质量方针和目标，程序文件及记录样开发式）C5 产品制4、是否规定本过程需要遵守的规则？是否按规则对造文件按进行管理？（查一查文件发放记录、现场文件 C6 产品放格式、编号等）是否确定组织的知识并收集知识清 行单？针对必要的知识是否内部培训（知识：通常从其 C7 顾客反经验中获得，知识产权；从经验获得的知识；从失败 馈处理和成功项目吸取的经验教训，标准；学术交流；专业会议，从顾客或外部供方收集的知识）5、是否对质量记录也进行适当控制？是否规定其保 存期限？期限设定合理吗？所有的记录是否被标示、易于查找、得到适当保护、编号？6、是否有外来文件按照文件控制合理管控？（查外过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：7、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2 S5M1 领导作用 5.3 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？报价 / 项 采购过程M2 策划6.1 2、过程的资源是否充足，是否能有效支持？目确定M3 分析评价 6.2 3、是否确定供应商选择准则并有效执行？查看记录 C3 M4 内部审核 7.1 选择准则里是否包含：汽车业务量（绝对值，以及占订单管理 M5 管理评审 7.2 总业务量的百分比） ；C4 产品和 M6 改进 7.4 — 账务稳定性；过程设计 7.5 — 采购的产品、材料或服务的复杂性；开发8.2 — 所需技术（产品或过程）C5 产品制 8.4 — 可用资源（如：人员、基础设施）的充分性；造8.5.2 — 设计和开发能力（包括项目管理）；8.5.3 — 制造能力；8.5.4 — 更改管理过程；8.6 — 业务连续性规划（如：防灾准备、应急计划）；8.7 — 物流过程；9.1 — 顾客服务；10.2 4、是否对供方进行现场/资料评审，是否对新进供方 10.3的PPAP 进行批准?是否规定各类供方的管控类型和程 度？（查物料分类明细、合格供方清单、PPAP 一套资料）5、所有采购物料的信息如何获得？整个过程是否建立过程规则加以规范？哪些文件？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2 S5M1 领导作用 5.3 6、是否有顾客指定的供方？如如何管理的？记录呢 报价 / 项 采购过程M2 策划6.1 7、是否与供方签订必要的协议？比如采购合同、品 目确定M3 分析评价 6.2 质协议？在这些协议里是否包含顾客要求？或通过 C3 M4 内部审核 7.1 其他形式传递了顾客要求？协议是否规定必要的包 订单管理 M5 管理评审 7.2 装规范，PPM 指标等？这些要求是否监督供方执行？C4 产品和 M6 改进 7.4 记录过程设计 7.5 8、是否制定供方定期评价的准则？是否按照准则执 开发8.2 行？对于不能满足准则要求的供方是否采取必要措C5 产品制 8.4 施？造8.5.2 9、对于交付时的放行是否制定放行准则？是否与供8.5.3 方沟通达成一致？8.5.4 10、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监 8.6 视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？8.7 9.1 10.210.3过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2S6M1 领导作用 5.31、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？报价 / 项 生产设备管 M2 策划6.1.2.2 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？目确定 理M3 分析评价 6.1.2.33、如何确定所需配置的设备？设备的验收是否按照C4 产品和 M6 改进7.1.3 规则执行？记录呢？过程设计7.1.5 4、验收合格的设备在交付前是否建立设备履历，编 开发7.2 号？是否识别关键设备？是否是被关键的备品备C5 产品制7.3 件？对此是否建立管理原则？对于关键设备的使用造7.4 是否建立应急计划，计划是否进行有效性验证？7.5 5、设备是否建立预防性维护计划？达成情况？（查8.2 年度保养计划、关键设备清单、维修记录、点检记录、8.4 对维护目标的达成）8.3.5 6、对于存在安全隐患的设备是否设定隔离栏？安全9.1 警示标示等？10.3 7、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2S7 M1 领导作用 5.3 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？报价 / 项 工装管理M2 策划6.1.2.2 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？目确定 M3 分析评价 6.1.2.3 3、如何确定必要的工装模具？是否为工具和量具的 C4 产品和 M6 改进 7.1.3 设计、制造和验证活动提供适当的技术资源？（查相 过程设计 7.1.5 关开模申请单、图纸，数据的设计资料、验收记录）开发7.2 4、是否建立和实施生产工装管理的系统，包括： C5 产品制 7.3 --维护、修理设施与人员？（查 培训资料）造7.4 --储存与修复？(储存环境、维修/保养记录）7.5 --工装准备？（模夹具制造申请单，模具开制计划，8.2 模/夹具检验报告）8.4 --易损工具的更换计划？（查易损件的更换计划或寿8.3.5 命规定）9.1 --工具设计修改的文件，包括工程变更等级？（查更10.3改记录必要的验证记录比如 CPK 统计）--工具的修改和文件的修订？（查更改记录）--工装确认，明确其状态，如生产、修理或处置？（查模具状态标识）5、如果工装模具的开发被外包，是否对外包过程实 施控制（查模夹具制造申请单，模具制造商调查表/ 评审表，合格模具制造商一览表，工装模具验收记录等）过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2S7 M1 领导作用 5.3 6、是否有顾客或外部供方提供的工装模具，如何实 报价 / 项 工装管理M2 策划6.1.2.2 施控制？是否对工装模具也应进行永久性标识？ 目确定 M3 分析评价 6.1.2.3 7、工装模具的维修过程是否被定义？过程记录是否 C4 产品和 M6 改进7.1.3 被合理管控？模具履历卡是否按照维修时间进行更 过程设计 7.1.5 新？维修合格的是否被再次验收？验收记录呢？ 开发7.2 8、模具库房是否被隔离，模具领用回收被记录吗？C5 产品制 7.3 9、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监 造7.4 视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？ 7.5 8.2 8.4 8.3.5 9.110.3过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C4 产品和 S8 M2 策划4.3.2 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？过程设计 产品防护M3 分析评价 5.3 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？开发M6 改进 7.2 3、产品过程设计开发时是否考虑顾客要求？提供顾C5 产品制 8.2 客要求清单？造8.4 4、生产现场的产品防护是否按照程序规定执行？生C6 产品交 8.3.3 产车间是否规定具体的原材料半成品、成品防护要付8.5.4 求？8.5.4.15、进料区、待转区、仓库、化学物品产品防护是否 保持产品标识、考虑存放环境？尤其是化学品仓库是 否设定消防类器具？化学物品的存放条件是否按照 MSDS 要求？是否按适当计划的时间间隔来检查库存品状况，以便及时侦测变质情况？6、仓库物料的收发存是否保持账物卡一致？对于过 程出现的超领，退库产品、呆滞物料如何定义？是否 形成必要的文件支持？查一查记录是否符合流程规定7、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C4 产品和 S9M2 策划5.3 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？过程设计 产品和服务 M3 分析评价 7.2 2、过程配置资源符合要求吗？开发放行M6 改进 7.4 3、进料检验、过程检验、成品检验的接收是否制定 C5 产品制 7.5 接收准则？成品是否有顾客规定的接收准则？对于 造8.1 技术型抽样的接收准则是否定义为零缺陷？查看执C6 产品交 8.2 行记录、检验指导书付8.5.1 4、对于原材料需要实验室检测的特性，是否按要求8.5.2 记录结果并对结果进行评审？8.65、供方样品接收准则是否满足顾客要求？查供方样品承认书6、对于特采的过程是否定义接收、批准、追踪流程？ 生产过程中有关半成品、成品的接收准则是否定义？ 是否进行产品检验，以验证产品要求已得到满足？并保持验证的记录且记录签名齐全？7、以上接收准则是否与控制计划要求保持一致，比 如产品的检验试验标准、过程巡检频次、过程配置的计量器具是否完整有效等8、是否定义最终检验标准？是否按照要求进行记录检验结果？9、但最终检验出现不合格时，需要放行的是否得到顾客批准？、过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：10、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C5 产品制 S10 M1 领导作用 5.3 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？造不合格输出 M3 分析评价 7.4 2、处理不合格品过程配置的资源符合要求吗？C6 产品交 控制M6 改进 7.5 3、是否建立文件化的程序，对不合格品控制与不合 付8.7 格品相关职责和权限做出规定？ （查看程序文件） C7 顾客反 9.1.3 4、现场不合格品是否按照该流程处理？（抽查不合 馈处理10.2 格品的处理案件，查看是否结案，记录是否清晰明确） 10.35、对于顾客退回的产品是否组织评审？并按要求记录评审结果6、返工后的产品是否再经检验验证其是否为合格 品？（查看不合格品报告，纠正措施记录，让步记录，返工返修的记录）7、生产现场是否建立不合格品区域，以隔离不合格 品防止流转其他工序?是否建立不良品台账有效管理 不良品的进出、返修？8、针对历来发生的质量问题是否总结事故原因，组 织对质量问题的预防展开培训或制定不良品限度样本悬挂现场？9、针对返工、返修的产品公司制定相应的作业指导 书，是否被适当的人易于得到和使用？（查看相关指导书）10、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C7 S11 M3 分析评价 9.1.2 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？顾客反馈 客户满意度 M4 内部审核 9.1.32、处理不合格品过程配置的资源符合要求吗？ 处理测量M5 管理评审 3、是否定义顾客满意度测评的时间、频次要求？ M6 改进 4、是否按时间进行顾客满意调查，是否出具分析报 告？是否对内部交付绩效进行统计以证明顾客满 意？规定了哪些属于内部交付绩效？是否实施统计？5、对回收的调查表是否进行分析汇总并形成满意度 调查报告？满意度指标不达标的顾客是否采取针对性的措施来提高满意度？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C3 S1M1 领导作用 7.5.3 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？订单管理 标识与可追 M2 策划8.2.2 2、处理不合格品过程配置的资源符合要求吗？ C4溯性M3 分析评价 8.5.23、是否定义过程中产品标识与可追溯性的方法？ 产品过程 M6 改进 实际操作于规定是否相符合？设计开发 4、对于监视测量的产品是否策划标识方法？如进料 C5退货产品、过程判定不良产品、客退产品、返工返修生产制造后产品、特采产品的标识、报废品标识C6 5、现场模拟可追溯性，查看是否有效？ 产品交付过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2 S3 M1 领导作用 4.1M1 领导作用报价及项 人力资源 M24.2 1、最高管理者是否知晓本部门在产品实现过程里担 目确定 S4策划4.3 负的职责？是否定义影响产品符合性和质量管理体 C1 市场开 文件记录管4.4 系有效性人员职责？（查岗位说明书、管理职责程序） 发理5.1 2、是否为产品实现提供相关资源？（人力资源、培5.2 训教育资源、设备工装、工具等查部门是否有人员补5.3 充计划、针对性的培训计划）6.1 3、是否积极参与质量改进的过程当中？是否理解本6.2 部门过程绩效如何达成？过程绩效制定是否考察了过程的有效性和过程的效率？4、是否理解公司质量方针的含义？并在内部宣导质量方针M2 策划最高管理者是否组织策划过程风险与机遇，并确保过程拥有者知晓其过程存在风险和机遇机器应对措施？是否组织策划管理评审或内部审核？。
过程审核检查表
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
是否将顾客要求转化为内部标准对生产过程进行要求？
对过程能力的要求是否符合顾客的要求？
设备在生产前的使用性验证（CMK、MSA、验收合格）？
对工作点/检验站的布置？
对搬运，包装，贮存，标识过程的要求？
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
是否考虑顾客的要求和使用功能？
P-FMEA考虑了重要的参数/特性
P-FMEA中考虑了追溯性要求？
内部和外部的物料搬运、运输？
制定P-FMEA时有相关部门人员的参与？
过程审核检查表
序号
审核项目/内容
检查要点
审核记录
评分
要素4：过程开发的落实
4.1
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
5.5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需检查要点：
首批样品检验报告
重要特性的能力验证
试验认可
5.6
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？
过程参数（如：压力、温度、时间和速度）检查的措施记录？
过程参数文件上标注的公差？
检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）？
CMK/PPK/CPK结果？
SPC控制图的控制限？
操作指导书？
检验指导书？
过程中缺陷发生状况的现时信息（异常记录）？
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力？
IATF16949--过程审核检查表-(含审核记录)-
生产数量按下达的生产计划进行，能满足顾客要求，对车间的产品流向策划了流程图，确保产品有序运往下道工序。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
10
产品现场无堆积，摆放整齐。用纸箱包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
10
查岗位说明书中有明确员工、品管人员的职责和权限。询问品管负责人何平生，清楚自己的职责。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问压铸员工邹、贾，明确生产设备的操作和现场5S工作要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
查压铸机作业员工邹、贾，明确生产及产品品质要求。
10
有制定了成品合格率、生产计划及时完成率、过程CPK等目标，目标达标。
10
过程审核检查表
产品名称：产品编号为：审核工序：包装入库
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审 核 记 录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
10
查员工职务说明书中有明确员工的职责和权限。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问包装工吴学文清楚相关要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
询问包装工吴，明确生产要求。
过程审核检查表
1.1.3是否策划了实现产品开发的资源？要求：应在报价阶段就已
经调查并考虑了所需的资源。在定点后，这些数据必须精确化。在 要求变更的情况下，必要时重新进行能力研究。必须策划并配备必 要的资源。需考虑要点：顾客要求；合格人员；缺勤时间；单件全 过程生产时间；房屋；场地（用于试制及开发样件的制造）工装、
要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。需考虑要点：顾客 市场要求对产品规定了哪些要求？如重要
要求；企业目标；同步工程SE；坚固的设计/可靠的过程；定期的 特性、功能尺寸、安装尺寸，所有材料等
顾/供方会谈；重要特性、法规要求；功能尺寸；安装尺寸；材
料 1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？要求：应通过
定各自的责任。在项目开始前，供应商应对分供方的项目开发的能 1.1.7是否对分供方的项目开发能力进行了
力进行了评价。项目开始时，供应商应确信，分供方的策划活动已 评价，如评价报告，证明文件等？项目开
得以全面进行。项目进行期间要定期检查策划的实际实施情况。需 发期间，是否对分供方策划活动进行定期
考虑要点：审核报告；访问记录；分供方的证明文件、认可证明、 检查并有检查报告？
过程审核检查表
要求
检查内容
A产品诞生过程 1.产品开发（设计）
1.1策划
1.1.1是否已具有顾客对产品的要求？要求：必须了解顾客对开发
的产品的所有要求，并落实到开发中。需考虑要点：图纸、标准、 规范、设计任务书；物流运输方案；技术供货条件；检验规范；质 量协议、目标协议；重要产品/过程特性；零件清单和进度表；法
项目报告；重要特性，法律要求；协商会谈，专题工作小组、同步
工程小组的记录；供应商在对供方处进行项目节点检查及其检查报
过程审核检查表(共10个表格)
— 顾客要求
— 具有素质的人员
— 缺勤时间
— 单件全过程生产时间
— 房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
— 模具/设备
— 试验/检验/实验室装置
— CAD/CAM/CAE
4 是否调查了解并考虑了对产品的要求？
— 顾客要求
— 企业目标
— 同步工程(SE)
— 坚固的设计/受控的过程
— 定期的顾客/供方会谈
— 重要的特性，法规要求
— 功能尺寸/安装尺寸/材料
第 1 页，共 2 页
审 核
—— 产品开发的策划
NO
问题点
审核结果
5 是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
— 设计
— 质量
— 生产设备，资源
— 特殊特性
— 企业目标
— 规定，标准，法规
— 环境承受能力
— 进度表/时间框架
— 成本框架
6 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
过程审核检查表
审 核
—— 产品开发的策划
NO
问题点
审核结果
得分
1 是否已具有顾客对产品的要求？
— 图纸、标准、规范、产品建议书
— 物流运输方案
— 技术供货条件（TL），检验规范
— 质量协议，目标协议
— 重要的产品特性/过程特性
— 订货文件（包括零件清单和进度表）
— 法规/规定
— 用后处置计划，环保要求
— 项目领导、项目策划小组/职责(也包括分供方)
— 具有素质的人员
— 通讯方式（数据远程传送）
— 在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
— 模具/设备
— 试验/检验/实验室装置
过程审核检查表(SMT-MI)(经典)
查看作业员是否每日佩戴、测试静电手环？以保
证ESD防护的有效性。
齐全
查看是否有作业指导书？询问作业员是否清楚作 业标准，验证作业员是否按标准作业？
审核记录
过程审核检查表（SMT）
过程 编号
09
过程
序 号
生産 設備
100
101
印刷 102 效果 103 检查 104
105 106 锡膏 107 测厚仪
询问作业员是否清楚搅拌时间标准。如何保证？
锡膏添加量
每次不超过100克（约刮刀 询问作业员是否清楚添加量的标准，如何保证？
高度的2/3）
有无添加记录？
钢网两边锡膏
1次/10分钟或两边锡宽≤ 1cm
(即约一手指宽)
询问作业员是否清楚两边锡膏宽度不能超过多 少，如何保证？
裸露/开封锡膏的 室温放置时间
在工作环境中放置时间≤12 小时
0.2mm~1mm/sec
有无设置依据，依据是否可得，有无确认？
干擦、真空擦、湿擦
清洗频率为多少，作业员是否熟练掌握清洗方 法？有无清洗证据？
表面清洁，无锡膏等杂质 如何保证其清洁度，作业员是否熟练掌握方法？
1h后2h内；若急,PCB应重新 烘烤30分钟后方可投入贴片
作业员是否清楚其标准，如何保证？
层叠厚度
PCB：≤25片(大片)(1mm以 上)，≤50片(大片)(1mm以 下)；IC类：≤10层
作业员是否清楚相应标准？实际叠放厚度是否超 标？
层叠间距
PCB：3～5cm；IC类：≥ 10cm
作业员是否清楚相应标准？实际是否超标？生产 量大时，如何处理烤箱空间不足的矛盾？
层叠PCB的捆绑方 式
每叠上下两面先垫洁净白纸 再缠胶纸(打叉的废板除外)
DIP插件过程审核检查表
元件脚长和
10
脚距
不影响插机和外观
询问作业员是否有自检？对成型不良元件是否有放到 不良元件盒内并报告管理员？查看首件检查记录，是
否对元件脚长点检？
11 光照度
不影响插机
查看作业工位是否有足够的光源？
12
拉体轨道
PCBA在轨道上推动顺 检查开拉前点检表是否有对拉体轨道宽度点检？推板
畅且不掉板
是否顺畅？
锋利
查看开拉前点检表，是否有对气剪嘴点检？询问作业 员是否有定期更换气剪嘴？
36 防静电手环
完好，佩戴正确
查看作业员是否有戴防静电手环作业？询问作业员是 否在上班前对防静电手环测试？
37
静电线
接地良好，与设备地无 查看防静电手环是否有夹在静电线的铜线上？用万用
短路
表测试静电线与设备地线之间是否有短路？
压件位置
插座和端子
检查作业指导书是否有对压件位置规定？查看首件检 查记录表，是否对元件浮高点检？
16
拉体与接驳 台之间平滑
度
拉体与接驳台之间过度 平稳
查看拉体与波峰炉拉驳台之间过度是否平滑？
17
炉温
260±5℃
查看炉温记录是否完整？炉温设定值是否与作业指书 要求一致？是否有做炉温X-R图和CPK周推移图？对 超出控制线的点是否有分析和措施？温度计是否有
过程 序号
64
特性 电批
特性标准
过程审核检查表（MI）
审核问题
大电批0.7~0.9N*M，小 用扭力计测量电批扭力是否在作业指导书规定范围之
电批0.5~0.7N*M
内？查看电批扭力检测记录表是否完整？
组装散 65 30 热片
接地
过程审核检查表
提 问 项 目检 查 方 法记 录评价P6.1 什么是过程输入什么是过程输入？？过程输入过程输入（（Input）P6.1.1 是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？APQP项目计划 PFMEAPPAP批准 PPF(胃纳率)P6.1.2 在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？JIT(准时生产的生产计划) 合适的搬运工具仓库管理变更状态P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？标识、标记材料防护、贮存容器（汤勺、桶、坩埚）整洁、清洁P6.1.4 必要的标记/记录/放行是否到位，并且相应与原材料进行了关联？客户对特采的特殊要求标识和追溯性要求特殊特性(比如：304钢的成分化验) 生产控制计划P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？检具、图纸的变更 PFMEA的变更过程控制文件的变更 变更周期关联供应商的变更P6.2 所有生产过程是否受控所有生产过程是否受控？？工艺流程提 问 项 目检 查 方 法记 录评价P6.2.1 在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了所有相关信息？生产控制计划过程参数（压力，温度，时间，速度，...）机器/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编号）检验要求（特殊特性，属性特性，检验工具，方法，检验频度） 针对夹持/基准点的要求工艺流程卡上的处置界限操作说明书作业指导书检验指导书针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件维护保养指导书P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？生产批准变更的产品/过程设备停机/过程中断，重新批准生产维修，模具更换更换材料（例如更换批次）-变更了的生产参数首件检验，包括记录熔炼、浇注、热处理过程–加工工位上的整洁和清洁 模具和检验工具的包装，批准，变更状态极限样件P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？针对特殊特性/关键过程参数的机器/重要参数的强制控制/调节 石川因果分析提 问 项 目检 查 方 法记 录评价在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切断电源）防错解决方案检验结果（例如测量记录）产品审核的结果备用模具夹持，夹紧装置等的可维修性模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保养）应急计划表P6.2.4 在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理？P FMEA生产控制计划质量记录，统计分析 SPC分析，工艺流程卡 能力证明Cpk，Ppk，... 检验过程适用性证明检验结果产品审核的结果不受技工影响（防错）P6.2.5 对于报废零部件、返工零部件以及调机用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记用于存放报废零部件，返工零部件和设置用零部件的容器的标记 在生产环节定义的剔除/返工工作站隔离仓库，隔离区域企业内部多余零部件的标记，包括仓储提 问 项 目检 查 方 法记 录评价返工和报废记录[根据特性归类]P6.2.6 是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况P FMEA防错措施加工，检验和使用状态标记批次标记，批次装配或者批次生产的可追溯性不同材料的失效日期清理无效的标记带有零部件/生产主数据的加工作业单据结构设计状态，原材料和成品材料流转分析（价值流）P6.3 哪些岗位为过程提供支持哪些岗位为过程提供支持？？人力资源P6.3.1 在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？岗位描述，任务描述；员工参与改进计划车间技工自检过程批准（设置批准/首件检验/末件检验）过程调节（对控制卡的解读）隔离权限，整洁和清洁开展或者安排维修和维护保养零部件提供/仓储开展/安排检验/测量工具的设置和调整产品培训，质量信息（设定参数值/实际参数值） 零缺陷计划改进建议；自愿的特殊行动（培训，QCC）提 问 项 目检 查 方 法记 录评价P6.3.2 员工是否有适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？指导/培训/资质培训证明对产品以及发生的故障的认识针对劳动安全/环境的培训针对“需要特殊验证的零部件/产品”的操作培训能力证明（例如焊接工证书，视力测试，驾驶员执照） 过程和工艺技术发生变更时的培训规划产品培训–起因产品责任培训质量信息（设定参数值/实际参数值）-零缺陷计划改进建议自愿的特殊行动（培训，质量小组）低的病假率为质量改进做出的贡献-自评信息流，组织方面的落实研讨会P6.3.3 是否编制了人力资源安排计划表？班次计划表（针对具体的委托）资质证明（资质培训表）信息流，组织方面的落实记录的代位规则P6.4 通过哪些资源落实了过程通过哪些资源落实了过程？？物质资源物质资源？？提 问 项 目检 查 方 法记 录评价P6.4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？计划的/定期维护保养作业关键过程生产装置的零备件到位情况遵守规定的维护保养周期计划的开销与实际开销相互一致对开展的维护保养作业加以记录所安排的员工的资质工作证明的存档对于计划的维护保养周期，定期开展可行性检验零备件的安排，零备件的到位情况针对维护保养作业，委托外部服务提供商模具管理体系P6.4.2 通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？生产控制计划可靠性、功能和耐腐蚀性检验，...测量精度/检验工具能力检验过程能力证明数据采集和可评估性检验工具校准证明和客户协商沟通，对检验工具/测量方法加以调整提 问 项 目检 查 方 法记 录评价P6.4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？符合人机工程学的加工工位设计照明整洁和清洁检验室加工工位组织安排环境/加工工位上零部件的搬运劳动安全（事故预防和保险方面的法律基础） 加工工位上零部件的存储生产体系P6.4.4 是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？不会导致损伤的仓储；定义的仓储地点整洁和清洁受控的发放环境因素的影响状态标记；客户财产标记，提供的产品/模具/检验工具 定义的批准和变更状态货架管理装置/用于运输和仓储的生产资料P6.5 过程落实的效率如何过程落实的效率如何？？效率效率，，效能效能，，避免浪费P6.5.1 针对产品和过程是否制定了目标要求？人员的出勤和缺勤设备和机器的利用率量产条件下，量产周期时间内的山脊线产量计划/核算出的报废率生产的产量；每时间单位加工的零部件数量提 问 项 目检 查 方 法记 录评价返工，报废质量特性参数（例如故障率，评审结果）生产周期不合格（故障成本）；成本优化；减少浪费（例如报废和返工）过程特性参数（过程能力）；确定特性参数的判断依据P6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？故障记录工艺流程卡数据采集、特殊特性过程参数的记录装置（温度，时间，压力，...）生产数据采集（例如设备停机，断电，程序故障报警） 参数变化过程能力故障类型/故障频度故障成本（不合格）过程参数报废/返工隔离通知/分拣行动周期时间，生产周期可靠性/失效表现SPC（统计过程控制）柏拉图分析因果图提 问 项 目检 查 方 法记 录评价FMEA（故障模式及影响分析）P6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？补充的尺寸，材料，功能，耐久性试验 因果图故障模式及影响分析/故障分析过程能力分析质量控制闭环体系/质量循环8D方法分析评价方法直至客户的信息流转5W方法故障时间记录P6.5.4 对过程和产品是否定期开展审核？技术规范特殊特性功能过程参数/能力标记，包装确定的过程/程序流程措施和时间监督审核计划表（针对所有部门，针对产品和过程审核）；对于计划内的、以及具体事件触发的审核，应相应加以标记产品审核的频度产品审核的要求提 问 项 目检 查 方 法记 录评价审核结果，审核报告审核核人员资质管理评审过程中的评审结果落实措施前后特性参数的变化过程成果（（Output）过程应取得怎样的成果？？过程成果P6.6 过程应取得怎样的成果P6.6.1 在产品和过程方面，是否满足了客户要求？与客户的质量协议/技术协议客户的具体要求（过程设计任务书）客户针对特殊特性标记的要求发货审核耐久度检验/长期试验（考察失效表现）检验规范仓储/订单处理/零部件供应/发货功能检验检验/测量设备适用性调整的检验方法（测量点，紧固方案，检验工具，...）技术规范的更新状态为达到零缺陷目标而进行的目标约定提 问 项 目检 查 方 法记 录评价P6.6.2 产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且被以适当的方式提供给接下来的过程步骤？合适的运输工具定义的仓储位置看板管理Just in Time仓库管理变更状态产量记录/分析评价仓库库存根据客户需求调整产量P6.6.3 是否根据实际需要对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应？仓储量防止损伤的产品防护零部件定位整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器） 监控仓储时间环境因素的影响具体客户的包装要求（提供的包装材料） 有关可用库存的信息备用包装P6.6.4 对必要的记录/ 放行是否进行了管理，并且相应开展了存档？客户技术规范特殊特性，客户针对标记的要求过程描述文献记录表，包括不同文件和记录的保存期限提 问 项 目检 查 方 法记 录 评价客户针对存档期限的要求存放规定/要求（电子格式，印刷体，消防要求，可读性，...）P6.7 P6.7 零部件搬运零部件搬运搬运作业规范受审核过程： 受审过程相关人员： 过程审核总符合率：受审核方代表：审核员：6. 生产（机械加工—过程审核表）过程/要素 提 问 要 求 / 说 明 考 虑 要 点 备 注 6. 生产◇此要素中的每一个提问适用于每一个生产过程◇产品生产过程的每道工序都必须使其技术和人员素质达到所策划的要求，并加以监控。
过程审核检查表
----需考虑要点，如:质量协议、发货审核、耐久试验（调查失效状况）、贮存/下单加工/零件准备/发货、功能检验、检验/测量设备的合格状态、商定的检验、测试方法、产品规范的现时性。
5.2是否保证了对顾客的服务?
----需考虑要点，如：顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施、产品使用的知识、落实新的要求、关于改进措施的通知、关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知、首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）、关于偏离要求的信息。
—成本优化
—减少浪费（例如：废品和返修）
—降低库存量。
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
---需考虑要点，如：人员的出勤率、缺勤率、已生产数量、质量数据（例如：缺陷率，审核结果）、流转时间、缺陷成本（不符合性）、过程特性值（例如：过程能力指数）。
要素5：服务/顾客满意程度
—准时化生产
—先进先出
—仓库管理
—更改状态
—向下道工序只供合格件
—数量记录/统计
—信息流
4.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性？
—贮存量
—防损伤
—零件定置
—整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
—控制贮存时间
—环境影响
4.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
---需考虑要点，例如：补充的材料检验、功能检验及耐及检验、因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析、质量小组活动、8D方法。
4.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
---审核时机，如：新项目/新过程/新产品、未满足质量要求（内部/外部）、验证是否遵守质量要求、指出改进的潜能。
过程审核检查表--示例
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；
过程审核检查表
编号：XXX-DTRXXXXX 产品名称：
产品型号：
编号：XXX-DTRXXXXX 产品名称：
产品型号：
编号：XXX-DTRXXXXX 产品名称：
产品型号：
编号：XXX-DTRXXXXX 产品名称：
产品型号：
编号：XXX-DTRXXXXX 产品名称：
产品型号：
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产品型号：
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产品型号：。
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查：所有产品都是采用AQL抽样检验。
10
查：
9. 操作人员是否按照相应的操作程序执行 组长刘慧按照：《DVR412检验规范》操作
且有效性如何?
。
10
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过程审核检查表
受审核过程 客户名称 审核项目
OQC抽检
审核员
NEXTBASE
产品名称
审核内容
李红强 何云刚
审核日期
NBDVR412
10
员工是具备责任心，且积极度高。
查：通过现场观察员工张国梅实际操作，
人 的
4. 评价操作员工的是否熟练掌握相应的技 能和操作程序?
对照了《 DV412成品检验规范》的方法要 求，以及对生产出产品的合格率评价，所 抽样调查的员工熟悉、掌握本岗位的操作
10
因
技能及程序。
素
查：通过对张国梅和刘女亭询问：不合格
IQC做了相应的外观检验确认，并记录于《 10
进料检验报告》中。
3. 是否有建立防止混料的措施?
查：所有的材料都有料号标识物料规格和
材质，所存放的场地均标识了状态，如名
10
称、区域、月份标先进先出颜色管理。
4. 所有材料,半成品,在制品,包装材料是否 贮存合理,标识明确?
查：成品储存合理，并标识清晰清楚。
审核内容
审核结果记录
评分判定
查：该汽车产品的材料，有按照客户要
1. 投入本汽车产品的材料是否按照相应的 求，有材质证明，RoHS证明，SGS报告，请
客户要求执行采购,领用,使用?
购单、送货单、送检单、入库单、领料单
10
。
2. 投入本汽车产品的材料是否得到有效的 查：是，所有的投入汽车产品的料都经过
确认及检验?
10
检
2. 该过程使用的计量器具是否得到定期检 查：该过程使用的放大镜都得到定期的校
测
定,校准,维修?且是否有相应记录?
准，并且记录在《量规仪器一览表中》。
10
因
素 3. 检验及测量和实验设备是否正确使用和 查：
保管?
检查都有按照SOP操作
10
4. 有无对检测及实验室得到有效控制及管 理?
N/A
第 6 页，共 7 页
查：有建立未经检验和验证的物料,半成品 不投入本过程使用和加工的方法和程序： 《产品标识和追溯控制程序》和《不合格 品控制程序》， 无生产急需来不及验证而放行的情况。
10
第 3 页，共 7 页
过程审核检查表
受审核过程
OQC抽检
审核员
李红强 何云刚
审核日期
2017/6/22
客户名称
NEXTBASE
产品名称
查：抽检数据都在管控范围，没有超出管 控标准。
10
过 程 能
2. 在现场直接和相应的质量控制人员进行 质量特性检测,以确定关键产品特性和过程 特性是否满足顾客和本公司的要求指标?
查：抽检数据都在管控范围，没有超出管 控标准，并依据AQL进行抽检检验。
10
力
因
素
3. 根据生产情况综合评价其大量生产时满 足的条件及过程能力.
查：过程能够符合要求。
10
说明：
1.判定标准：完全符合要求
10分
绝大部分符合要求
8分
部分符合要求，有少量偏差 6分
少部分符合要求，偏差严重 4分
完全不符合要求
0分
2. “绝大部分”为约3/4以上的证明有效且无特加风险，不适用的用N/A表示；
3. Ee =所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和
过程审核检查表
受审核过程
OQC抽检
审核员
李红强 何云刚
审核日期
2017
产品名称
NBDVR412
受审部门
生产部
审核项目
审核内容
审核结果记录
评分判定
1. 测定加工产品的特殊特性值,并计算其过 程能力(PPK≥1.67,CPK≥1.33)如顾客有特 别要求时是否将PPK,CPK值得到有效的调整?
10
。
第 1 页，共 7 页
过程审核检查表
受审核过程
OQC抽检
审核员
李红强 何云刚
审核日期
2017/6/22
客户名称
NEXTBASE
产品名称
NBDVR412
受审部门
生产部
审核项目
审核内容
1. 该过程选用的设备是否恰当?
审核结果记录 查：该过程恰当地用了老化架测试。
评分判定 10
2. 如该过程的设备为关键设备,有无明显标 查：老化架有明确的标识，能够清楚识别
受审核过程
OQC抽检
审核员
李红强 何云刚
审核日期
2017/6/22
客户名称
NEXTBASE
产品名称
NBDVR412
受审部门
生产部
审核项目
审核内容
审核结果记录
评分判定
1. 所有检测检验的手段是否得到有效的策 划以确保符合过程要求?
查：是，具体按各文件要求执行检验的。 用电脑对焦，核对文件记录《首件检验报 告》和《IPQC巡检报告》中。
10
操
4. PFMEA所分析的过程是否有包括该汽车产 品生产的全过程?
查：是，包括汽车产品的生产全过程：来 料-调焦-加工-后焊-装配-测试-对焦-老化 -贴镜片-OQC抽检-包装-QA抽检-入库
10
作
方 法 及
5. PFMEA所采取的纠正措施是否得到有效的 执行?
查：有，实际以PFMEA内容执行控制。
查：品质部员工张国梅，可以在年度计划 中找到相应的培训计划及培训记录。在职 位说明书体现有对此的规定。
10
查：通过对张国梅和刘女亭询问：对不合
3. 询问相应员工,并评价其质量意识和工作 责任心,工作积极程度.
格品如何处理，如何自检？对产品质量是 否熟悉、如何看待自己的工作等的询问， 及现场观察员工自检、查看记录等。认为
维护?
。
10
6. 现场查看该过程生产汽车产品的设备是 查：设备都有校验标签，且在校验范围内
否正常且管理合理有效?
。
10
设 备 因 素
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过程审核检查表
受审核过程
OQC抽检
审核员
李红强 何云刚
审核日期
2017/6/22
客户名称
NEXTBASE
产品名称
NBDVR412
受审部门
生产部
审核项目
过程审核检查表
受审核过程
OQC抽检
审核员
李红强 何云刚
审核日期
2017/6/22
客户名称
NEXTBASE
产品名称
NBDVR412
受审部门
生产部
审核项目
审核内容
审核结果记录
评分判定
1.相应工作岗位是否已建了职责,权限和要 查：有，公司对品质部员工的工作岗位有
求?
明确规定职责、权限.
10
2. 相应工作岗位的人员是否建立了培训计 划?且严格执行?并保存了相应的记录.
识及采取预测性和预防性维护?
。
10
3. 所有设备的维修保养是否严格按照设备 保养方法来执行并保存相应在的记录.
查：是，都有定期校验标签。
10
4. 有无针对关键设备制定相应的易损件计 查：有，并按计划执行记录在易损件更换
划,并严格按计划执行?
记录中。
10
5. 所有的工装夹具是否得到明确的标识和 查：现场有明确的标识，能够清楚地识别
10
现
场 6. 所有的工艺文件如:控制计划,PFMEA,操 查：是，控制计划、PFMEA、作业指导书，
控 作指导书指引是否为现行的有效版本?
均为现行的有效版本。
10
制
因 素
7. 所有的特殊工序是否得到有效的控制和 查：是，该工序都遵照控制计划要求，得
管理?
到有效的控制和管理。
10
8. 所有的生产过程是否有明确表述产品特 性的信息?
受审部门
审核结果记录
2017/6/22 生产部 评分判定
1. 该过程有无对机器温度,压力及压着时间 要求?
N/A
10
环
境 因 素
2. 通道,地面,产品堆放是否符合过程控制 要求?
查：通道有规划，地面洁净，产品堆放整 齐有序，并做好标识，颜色区域管理，符 合过程控制要求。
10
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过程审核检查表
NBDVR412
受审部门
生产部
审核项目
审核内容
审核结果记录
评分判定
1. 控制计划是否得到有效的实施?
查：该工序完全按照控制计划实施控制。
10
2. 控制计划所规定的项目与现场操作,作业 指引书是否有异同和不一致的地方?
查：无不同地方。
10
3. PFMEA是否得到有效的实施?
查：是，有按PFMEA要求遵照落实。
制作：麦
荣贵
审核：
项目总分 审核得分
340
340
得分比例：100%
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10
5. 所有的材料,半成品,包装材料是得到有 查：是，物料员在上料前会自检，核对BOM
效的再确认?
和生产指令单及WI确认正确后才使用。
10
材
料 因 素
6. 是否有建立未经检验和验证的物料,半成 品不投入本过程使用和加工的方法和程序? 且如有生产急需来不及验证而放行情况的, 有无做出详细的记录和标识?
5. 通过询问，了解，观察其相应员工了解 掌握质量控制和贯彻质量情况，并严格评价 操作人员的培训记录，工艺纪律检查及操作 者自控的准确率来获取信息。