轧制汽车轮辋型钢工艺操作规范
轮辋制造工艺流程
轮辋制造工艺流程轮辋制造的第一步得从原材料开始说起。
咱得有合适的金属材料呀，就像做饭得先有食材一样。
一般都是用钢材，这钢材的质量得把关好呢。
那些大块的钢材就像是轮辋的“胚胎”，等待着被加工成炫酷的轮辋。
接着就是切割钢材啦。
这可不是随便切切就行的哦。
工人师傅就像是技艺高超的厨师，按照精确的尺寸把钢材切成一段一段的。
这尺寸要是差一点，那后面做出来的轮辋可就不合适啦。
而且切割的时候那火花四溅的，就像小烟花一样，可好看啦。
切割好之后呢，就到了冲压这一步。
把切割好的钢材放到冲压机下面，“哐当”一下，就把钢材冲压成轮辋大概的形状啦。
这冲压机的力量可大了，就像一个大力士在给钢材塑形。
这时候轮辋已经有点模样了，不过还很粗糙呢。
然后就是对冲压好的轮辋进行加工处理啦。
要把边缘打磨光滑，就像给轮辋做美容一样。
那些粗糙的地方都得变得滑溜溜的，不然装到车上，可能会把轮胎给划破呢。
而且还要对轮辋进行一些钻孔之类的操作，这些孔可是有大用处的，是用来安装螺丝或者其他零件的。
再之后就是热处理啦。
这一步就像是给轮辋做一次“桑拿”，让它变得更结实耐用。
通过加热和冷却的过程，轮辋内部的结构会发生一些变化，变得更加坚韧。
这个过程可得控制好温度和时间呢，就像烤蛋糕一样，火候不对就不好吃啦，轮辋的热处理要是没做好，质量就会受影响。
做完热处理后，就该进行表面处理了。
这表面处理可有多种方式呢。
有的轮辋会进行喷漆，给它穿上一层漂亮的外衣。
这漆的颜色和质量也很重要哦，不仅要好看，还得耐磨耐腐蚀。
还有的轮辋会进行电镀之类的处理，让它看起来亮晶晶的，像个小明星一样。
钢制车轮生产工序说明
1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。
（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。
第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。
（2）轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。
轮辋滚型工艺
轮辋滚型工艺
轮辋滚型工艺是一种常见的金属加工工艺，用于制造轮辋产品，主要包括车轮、火车车轮、飞机轮等。
以下是轮辋滚型工艺的一般步骤和流程：
材料准备：首先准备好所需的金属材料，通常为钢材或铝合金等金属材料，根据轮辋产品的要求进行选择。
预处理：对金属材料进行预处理，包括切割、清洗、去毛刺等工序，以确保材料表面光滑干净，方便后续加工。
冷滚成形：将预处理好的金属材料放置于轮辋滚压机中，利用滚轮的压力和滚动运动，对金属材料进行冷滚成形。
在成形过程中，金属材料会受到强大的压力和变形力，从而使得轮辋产品的外形和尺寸得到精确控制。
热处理：完成冷滚成形后，对轮辋产品进行热处理，以消除内部应力、提高材料的硬度和强度，保证产品的性能和质量。
表面处理：对轮辋产品进行表面处理，包括抛光、镀层、喷漆等工序，以提高产品的表面光洁度、耐腐蚀性和美观度。
质量检验：对成品轮辋产品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等，确保产品符合设计要求和标准。
包装运输：完成质量检验后，对轮辋产品进行包装和标识，然后进行运输和发货，送达客户现场安装和使用。
轮辋滚型工艺具有加工效率高、成本低、产品质量好等优点，被广泛应用于轮辋制造行业。
随着技术的不断进步和创新，轮辋滚型工艺也在不断完善和发展，以满足市场对高性能、高质量轮辋产品的需求。
1。
传统钢制轮辋的主要工艺流程
11
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11.合成焊接 专用合成焊机
12
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4.跳动、平衡检测 跳动平衡检测机
13
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结 束
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6
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6.二次滚型 轮辋专用滚型机
7
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7.扩涨整形 液压机Y32-315
8
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8.气密性检测 专用气密性检测机
9
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9.冲气门孔 冲气门孔专机
10
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10.压装 液压机Y32-100
钢车轮轮辋的工艺流程
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1.卷圆/压平： 专用卷圆/压平机
2
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2.对焊
专用对焊机
3
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3.刨渣
专用刨渣31-250
5
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5.一次滚型 轮辋专用滚型机
钢制车轮生产工序说明
1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段;1轮辋生产工艺说明第一步：纵剪挤：把材料按照要求宽度进行剪切挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式,除油槽用钢板制作,内壁铺PVC或聚乙烯,材料在槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件,使内腔溶液不断更换,以提高效果;第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式,钝化槽钢板制作,内壁铺防酸塑料,槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免材料内存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管,使内腔溶液不断更换,以提高效果;必要时取出材料,用水气冲洗后再进行浸泡;第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣滚压、端切：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压,要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位;2轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具,冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔,用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位,将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整,使轮辐高度符合要求,同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序,一般在多头钻上进行,通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求;3合成装配工艺说明第一步：组装：将轮辋和轮辐压装在一起；第二步：组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行焊接；第三步：清渣：把焊接处的焊渣清除干净；第四步；端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测；第五步：平衡检测：对工件进行高速行驶状态模拟检测工件轻点;4涂装工段工艺说明第一步：热水洗预脱脂：通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,从而使油脂从工件表面脱离,变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内,从而达到清除产品表面灰尘,机械杂质,减轻后序脱脂负担的目的;脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物,水洗后表面应被水完全润湿为标准;第二步：脱脂：清除产品表面油脂;第三步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第四步：酸洗：车轮制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中,表面会产生锈蚀;由于锈蚀层结构疏松,与基材附着不牢,并且氧化物与金属铁可组成原电池,可进一步促使金属腐蚀,使涂层很快被破坏,因此涂装前必须将其除净;车轮一般常用的是酸洗除锈,酸洗除锈不会使金属工件变形,每个角落的锈蚀都能清除干净,除锈速度快,成本相对较低;酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准;第五步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第六步：中和：中和酸洗后未消除的酸,使车轮表面处于中性状态;第七步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第八步：表调：表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性,使金属表面形成大量的极细的结晶中心,从而加快磷化反应的速度,有利于磷化膜的形成;第九步：磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜;本项目车轮涂装用的是低温锌系磷化液;磷化的主要目的是给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;第十步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第十一步：纯水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净,为电泳做好准备;纯水由专门的纯水制备设备提供;第十二步：电泳：电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法,它是将具有导电性能的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳槽中作为阳极或阴极,在槽中另设置与其相对应的阴极或阳极,在两极间通电流电,在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜;第十三步：超滤洗：采用超滤液通过超滤设备,将电泳漆分离成浓缩液回槽,清液两部分进行电泳槽上喷淋以及后续喷淋洗,将工件表面的浮漆清洗下来,回到电泳槽后继续使用;该技术保证电泳槽液为封闭循环使用系统;第十四步：纯水洗：对工件进行再次清洗;第十五步：烘干：将电泳后的工件通过烘干室加热使电泳漆膜固化;第十六步：喷粉：对合成的产品进行粉末涂装,然后烘干固化；喷漆：对合成的产品进行喷漆;第十七步：下件：得到产品;生产工艺中的纵剪、切割等工序在下料车间进行,车间内配有3台平板机,3台剪板机,2套附属设备；圈圆工序在旋压车间进行,车间内配有8台一次旋压成型机；落挤风孔、冲预孔等工序在冲压车间和轮辐车间中进行,车间内配有8台油压机组合冲,4台油压机冲风孔,6台油压机挤风口,13台车床车平面中心孔；焊接、刮渣、滚型等工序在无内胎轮辋总成车间和型钢总成车间进行,无内胎轮辋总成车间内配有6台油压机,2台刮渣机,2台碰焊机,3台滚型机,8台焊机,1套气密性实验,型钢总成车间内配有4台油压机,1台刮渣机,2台碰焊机,8台焊机；酸洗、涂装等工序配有专门的酸洗池、涂装线及防锈线;。
轮辋生产工艺流程及质量标准
轮辋生产工艺流程及质量标准
一.生产必须按订单客户要求、按图纸要求来进行生产。
二.工艺流程：
1.剪板
2.打钢印
3.圈圆
4.压平
5.对焊
6.抛渣打磨
7.扩口
8.一滚
9.二滚
10.三滚
11扩涨
12气密性测试
13.冲气门孔
三.基本质量标准：
品质要求
扣罚
备注
1.下料尺寸＝长*宽*厚，按相应轮辋工艺卡规定附轮辋剪板尺寸：剪大板两对角差≤2mm剪条板两对角差：±毛刺≤
2.钢印编号：规格要求与计划，按订单要求排列一致印字清楚、明显、字间均匀、字面齐平，不能缺陷。
3.卷圆两端口拉开对齐，上下错位≤，轴向错位≤2mm压平两端口平直段>35mm,≤55mm外观压平，平板与圆弧交接自然元压痕与碾伤。
4.控制电流、电压、挡位及顶锻速度，工作二端按头对齐≤1mm，不能错位气孔确保对焊渗透力。
5.刨渣，两面光滑平整不允许有凹陷，不允许有明显裂纹及焊接错位痕迹，打磨两端头口应与母材齐平不允许有尖角，焊缝不得高于母材
6.扩口，轮辋宽度有两端口外径：按名型号轮辋工艺规定中尺寸要求（包括公差）±5mm
7.滚型，一滚轮辋两端口外径工件宽度按各型号工艺要求外观，焊缝和边缘不允许有裂纹，表面无伤痕。
二滚轮辋两端口外径按各型号工艺要求轮辐不允许开裂及毛刺。
以上质量由车间负责人带领每位操作工进行产品首检符合后进行批量生产，确保95%的合格，报废不能超过2%由公司坚管必须遵守，严格执行。
三滚轮辋胎圈座周长应有扩张。
8.扩张:
①轮辋胎座周长球带尺中公差±
②减薄量，量薄处料厚≤15%
③缘两外径差≤
谈汽车车轮钢圈用热轧钢生产工艺
关键词：车轮；钢圈用；热轧钢；生产工艺引言高强度化钢材是汽车制造业选料的发展趋势。
为达到减轻车辆自重、节约能源，提升运载效率的目的，对零件结构进行改造设计、多选取高强度材料都是可采取的措施。
车轮选取高强度钢制造可以取得更为显著的效果。
有研究表明如果将高强度材料应用在汽车车轮之类的旋转件，那么它的减重、节能效果明显高于非旋转件，前者是后者的1.2-1.3倍。
况且车轮作为单个部件，非常易于进行试验与评价。
所以，在汽车车轮中选择高强度钢的应用试验十分普遍。
高强度钢种类繁多，其中热轧钢的应用最为实用，减重效果显著，因此，越来越多的企业选择使用热轧高强度钢应用于车轮的制造上。
[1]1汽车车轮的制造1.1汽车车轮用钢的选材特点作为汽车行驶的最基本的、最重要的部件，车轮的地位十分突出。
其生产工序很多，要求也很严格，属于技术难度最强的部位之一。
车轮的制造包括轮辋成形、轮辐成形、组装加工、喷漆等，经检验合格才能得到车轮产品。
制造车轮的钢材不能选择普通钢材，要精挑细选。
其不但要有优良的可塑性、柔韧性、高强度等，还要具有焊接性、冲压成形性、耐腐蚀性、抗疲劳破坏性等一系列特点。
钢材强度提高，其可塑性会降低，成形性变差，疲劳缺口敏感性增加，也会进一步影响焊接工序。
因此高强度钢应用于车轮制造所带来的挑战更大。
1.2汽车车轮用钢的选材原理经过冲压成形，可得到轮辐。
因此，轮辐用钢的特点是良好的拉伸成形性、深冲性、剪切边拉伸性等。
闪光焊接后再次滚压成形，可得到轮辋。
因此，轮辋永刚的特点是具有良好的成形性。
评价闪光焊接性能最优选择是进行侧弯试验。
良好的侧弯延伸率是轮辋用钢应该具备的特点。
随着抗拉强度的增加，侧弯延伸率会下降。
钢中硫的含量与侧弯延伸率呈反比关系，因此，为保持较高的侧弯延伸率，可降低车轮钢中硫的含量。
在弯曲试验中，检验焊接接头弯曲成形性，发现车轮钢中Si、Mn的含量会影响到焊接线上是否出现顶头裂纹。
当Si（硅）、Mn（锰）含量比处于某范围时，不会产生顶头裂纹。
轧制汽车轮辋型钢工艺操作规范
轧制汽车轮辋型钢工艺操作规范(共22页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-东营市恒德新型材料有限公司工艺文件汽车轮辋钢技术规程QJ/1、概述为保证汽车轮辋型钢试产及今后批量生产的产品质量，满足用户需求，加强各工序的管理和操作程序，特制订本规范，本规范适用于恒德新型材料有限公司生产的汽车轮辋型钢。
亦适用于本企业其它型材的生产。
2、技术条件汽车轮辋型钢执行下列标准2.1.1产品规格及标准代号见表（一）表（一）产品规格及标准代号2.1.2其它规格的汽车轮辋型钢按有关技术协议、产品断面图及工艺操作规程执行。
补充技术条件2.2.1GB/T5227标准规定技术要求外，型钢表面的耳子、凸块、碾皮及局部划痕等可以打磨重，但打磨最大深度不允许超该部位的负偏差，打磨部位应圆滑、无棱角。
轮辋型钢的截面尺寸及允许偏差2.3.1产品断面图（图一）头厚腿宽表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差5续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差6续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差7各规格轮辋型钢倍尺长度按《倍尺重量表》要求，依据生产通告单执行。
3钢坯汽车轮辋型钢使用的钢坯材质为12LW ，其化学成份要求如表(三)汽车轮辋型钢所用钢坯分为定尺和非定尺钢坯，投料时尽量分别组批投炉，定尺钢坯切斜不大于10mm ，长度偏差100+-。
钢坯装炉时必须严格执行《按炉送钢制度》，严禁混号，并随时观察炉内钢坯运行情况，避免钢坯掉道和刮炉墙等事故。
4钢坯加热加热炉技术性能炉子形式：蓄热推钢式连续加热炉 装出料方式：端进侧出 用途：钢坯轧制前加热钢坯规格：断面：150×150 60×160 165×225 165×280 180×280mm 长：2700~4500mm 加热钢种：普碳钢、低合金钢 钢坯装料温度：常温20℃（冷料） 出钢温度：1150~1250℃炉温均匀性：钢坯断面温差≤30℃ 炉子额定产量：冷装最大80t/h 燃料种类：发生炉煤气燃料发热量：发生炉煤气，1350×kg蓄热体型式：陶瓷蜂窝体蓄热室换向周期：60s（可调）蓄热体后排烟温度：≤150℃炉底水管冷却方式：汽化冷却炉子有效尺寸：×5.1m钢坯加热温度正常生产时，加热段温度范围1200℃-1300℃。
锻造轮毂工艺操作规范
锻造轮毂工艺操作规范 Final revision on November 26, 2020
1.进料与切料：锻造轮毂所使用的铝棒材质为6061，这是一种军事级的铝料，和一般铸造轮毂所使用的A356.2铝材，不管在材质、强度、延展性及耐久性都远远的超过。
将铝棒切割成制造轮毂所需的大小。
2.铝棒预热：将切割好的铝棒放入加热炉中进行加热，加热到设定温度后，使材料达到均衡的温度后，取出进行锻造作业。
3.锻压成胚：以超过8000吨的锻压机，将预热的铝材，以直锻方式，锻压成毛胚。
4.强力旋压成型：以直立式旋压机，以每旋轮高达25吨的3旋轮，将毛胚旋压成形。
5.热处理：铝轮毂在旋压成型后，需要热处理强化，热处理的工艺包含a.高温固溶处理，b.淬水处理，及c.低温时效处理。
6.车床加工处理：将热处理完成之轮毂雏形，用车床加工，直刻出设计之外型。
7.中心孔及钻孔加工：按设计钻孔，如PCD5*120，CB72.56等等。
8.轮毂表面处理：a.精车加工，b.表面抛光处理，及c.表面涂装处理。
、
9.锻造轮毂完成。
汽车轮毂加工工艺的编制及钻床夹具的设计方案
汽车轮毂加工工艺的编制及钻床夹具的设计方案一、汽车轮毂加工工艺编制汽车轮毂是指由金属材料制成的车辆轮胎的支撑和连接部分。
汽车轮毂的加工工艺编制是为了确保轮毂的质量和加工效率，提高生产效益。
下面将介绍汽车轮毂加工工艺编制的过程。
1.确定加工工艺流程：根据轮毂的设计要求和加工设备的特点，确定轮毂的加工工艺流程。
一般包括下列步骤：原材料选料、切削加工（车削、铣削等）、车削、铣削、焊接、抛光、喷涂、质检等。
2.确定加工参数：根据轮毂的材料、形状和加工设备的特点，确定加工参数。
包括切削速度、进给量、切削深度、切削力等。
通过试加工和实验数据分析，不断优化加工参数，提高加工效率和质量。
3.制定加工工艺文件：根据加工工艺流程和加工参数，制定加工工艺文件。
包括工艺路线（包括具体的加工步骤和顺序）、工艺卡（包括各道工序的加工参数和质量要求）、工艺文件（包括图纸、工艺说明书等）等。
加工工艺文件是指导生产的依据，要保证其准确性和可操作性。
4.设计加工夹具：根据轮毂的形状和加工要求，设计相应的加工夹具。
加工夹具是用于固定工件并与切削工具或加工设备配合使用的工具。
夹具的设计要考虑轮毂的形状、尺寸、加工过程中的力和热变形等因素。
夹具设计应尽量简单、牢固、易于操作和调整。
5.进行试加工：在实际生产之前，进行试加工。
通过试加工可以验证加工工艺的可行性和合理性，检查夹具的设计是否满足生产要求，以及发现和解决可能存在的问题。
试加工的数据和结果用于修订和完善加工工艺文件。
以上是汽车轮毂加工工艺编制的基本步骤。
在具体的加工过程中，还需要根据实际情况进行相应的调整和优化，以满足产品质量和生产效率的要求。
钻床是用来钻孔的工具。
钻床夹具是用于固定和夹持工件，在钻孔过程中保持工件的稳定性和加工精度。
下面将介绍钻床夹具的设计方案。
1.根据工件形状和尺寸，确定夹具类型：根据工件的形状和尺寸，确定采用哪种类型的钻床夹具。
常见的钻床夹具类型有平板夹具、卡盘夹具、夹具支架等。
数控锻造轮毂操作流程
数控锻造轮毂操作流程一、准备工作。
咱要开始数控锻造轮毂啦，那前期准备可不能马虎。
先得把工作场地收拾得利利索索的，工具啥的都摆放整齐，就像我们平时收拾自己的小窝一样，东西放得乱七八糟的可不行。
再就是材料方面，要好好检查一下锻造轮毂的原材料。
看看有没有啥明显的瑕疵或者损伤，要是有问题的材料，那做出来的轮毂肯定也不咋地呀。
就好比我们做菜，食材要是不新鲜，做出来的菜能好吃吗？还有设备的检查也超级重要。
数控设备就像我们的得力助手，得确保它各个部件都好好的。
瞅瞅那些刀具呀，夹具之类的，有没有松动或者磨损。
这就像检查自己的爱车一样，哪个小零件有问题都可能影响整体性能呢。
二、程序设定。
接下来就到了给数控设备设定程序这个关键环节啦。
这个程序可就像是指挥我们的锻造大军的将军令呢。
我们得根据轮毂的设计要求，精确地输入各种参数。
比如说轮毂的尺寸啦，形状啦，还有各种细节的规格。
这时候要是参数输错了，那可就搞笑了，做出来的轮毂可能就会变成一个奇奇怪怪的东西，完全不是我们想要的。
所以呀，在输入的时候要仔仔细细的，最好还能再检查个一两遍，就像考试检查答案一样，谨慎一点总是没错的。
三、锻造过程。
在锻造的过程中，我们得时不时地观察一下。
看看材料的变形是不是按照我们预想的那样，要是有啥不对劲的地方，就得赶紧采取措施。
这就好比我们在照顾一个小宠物，得时刻关注着它的状态，有啥不舒服的就得赶紧处理。
而且锻造的时候温度也很重要呢。
温度过高或者过低都可能影响轮毂的质量。
就像我们人一样，温度不合适的时候就会生病，轮毂在不合适的温度下锻造也会出现质量问题。
四、后处理。
等轮毂锻造得差不多了，可还没大功告成哦，还有后处理这一步呢。
这就像是给轮毂来个精致的美容。
我们要对轮毂进行一些打磨、抛光之类的操作，让它的表面变得光滑又漂亮。
还要检查一下轮毂有没有一些小的缺陷，要是有的话，能修补就修补一下。
这就像我们自己的衣服破了个小口子，缝一缝还能继续穿一样。
最后呢，给轮毂做个全面的质量检测。
机动车用钢圈生产轮辋线工艺流程
1.调整端切机左侧滑座手轮，调整定位销位置，使之与待生产轮宽度匹配； 2.焊缝端切后，单边凹进≤1 3.更换轮辋宽度改变时,滑座位置和定销位置也应相应调整; 4.误切时有发生,作业员一定要定位好后,启动开关;
〖端切后的焊缝质量〗
QH
〖冷却〗
•淋水时间
•正常滚过淋水道
•目测
〖打磨抛光〗扩大口前打磨
焊缝标准与不良原因及打磨要求
〖刨渣〗
QH
刨渣前工作
刨渣操作 残余高度 表面质量 刨渣注意事项
1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业; 2.检查上下刨刀磨损状况,并紧固螺钉(每加工20个轮辋进行紧固操作一次); 3.检查上下三组刨刀高度,切削量分配如下: 第一组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.5±0.1; 第二组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.3±0.1; 第三组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.1±0.05;
1.〖来料确认〗
QH
Байду номын сангаас
尺寸
1.长度±1×宽度±0.5 2.对角线误差≤2 3.材质/板厚确认
外观 无划伤，无麻点凹坑，无锈蚀等外观不良现象
轮辋条料
〖打字〗
打字前工作
打字操作 打字位置 打字内容 表面质量
打字注意事项
1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业; 2.依派工单检查确认打字内容,将分体字模正确排列、安装字模。并确认字模安装方向是否有误; 3.检查调整定位板,使打字内容处在正确位置,且端正; 4.检查机台压力是否在允许范围;
无毛刺/ 无微裂纹/ 无麻点
塑料夹子/ 焊缝朝外/ 挂牌标示
主管 要控 不工 良序
1.开裂:
汽车轮毂加工工艺流程及工艺分析
汽车轮毂加工工艺流程及工艺分析下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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毕业设计——汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析
毕业设计——汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析汽车轮毂是汽车重要的结构部件之一，它直接与地面接触，承受着车辆全重的压力和冲击力。
因此，汽车轮毂的质量和加工精度直接关系到汽车的安全性能和行驶稳定性。
为了满足汽车轮毂的质量要求，目前广泛采用数控加工工艺进行加工。
数控加工是一种自动化加工技术，该技术通过将加工程序输入数控机床，由机床自动执行加工操作，实现对工件的加工。
相比传统加工方式，数控加工具有高精度、高效率、高质量等优点，因此在汽车轮毂的加工中得到广泛应用。
数控加工汽车轮毂的工艺包含以下几个步骤：1.首先，需要根据设计图纸准备合适的毛坯材料。
毛坯材料应具有足够的强度和切削性能，以确保加工过程中的稳定性和精度。
2.接下来，需要使用数控机床进行车削、铣削、钻削等加工操作。
由于轮毂一般为圆盘形，因此车削是常用的加工方式。
机床按照预定的程序将切削刀具移动到适当的位置，并进行加工操作。
这一过程中需要保证刀具和工件的相对运动精度，以获得所需的几何形态和表面质量。
3.在加工过程中，还需要充分考虑切削液的使用。
切削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，有效提高加工质量和刀具寿命。
在数控加工中，加工程序的编写和调试是一个关键的环节。
程序编写需要根据轮毂的设计图纸和要求确定加工路径、切削方向、切削速度、进给速度等参数。
编写好的程序可以通过数控机床的控制系统进行调试，通过实时监测工件和刀具的状态，及时调整参数以满足加工要求。
在汽车轮毂的数控加工中1.确保机床的精度。
数控机床的精度直接决定了加工轮毂的精度和质量。
因此，需要定期检查和维护数控机床，保证其正常工作。
2.制定合理的刀具选择。
不同的轮毂材料和几何形状可能需要不同的切削刀具。
通过合理选择刀具和刀具参数，可以提高加工效率和质量。
3.加强质量控制。
在加工过程中，需要使用合适的检测设备对加工质量进行检查，及时发现和纠正问题。
综上所述，汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析是汽车工程领域的一个重要课题。
轮毂压铸操作规程(3篇)
第1篇一、适用范围本规程适用于所有使用轮毂压铸机的操作人员，包括但不限于J1125和J1125A型号的压铸机。
本规程旨在确保轮毂压铸过程中的安全生产，提高产品质量，确保设备正常运行。
二、操作前的准备工作1. 人员培训：操作人员必须经过专业培训，熟悉轮毂压铸机的操作流程、安全注意事项及紧急情况处理方法。
2. 设备检查：操作前，应全面检查压铸机各部件是否完好，包括模具、液压系统、电气系统等。
3. 环境检查：确保工作环境整洁，无易燃易爆物品，通风良好。
三、操作流程1. 开机准备：a. 检查油箱内机油量，不足时添加20号机械油。
b. 确认模具安装正确，并检查是否有损坏或变形。
c. 将调整工作制度的电器转换开关转向调整位置。
d. 转动电源开关，接通电源，转动手轮使贮压缸伐打开。
e. 启动高压泵，待电动机运转正常后，拉出泄压伐后柄，升压顶开贮压缸伐伐塞。
f. 按动各动作的操纵按钮，检查各个动作是否正常。
2. 压铸过程：a. 确认压射批示灯亮后，方可进行压射。
b. 注意观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常。
c. 遇到异常现象，立即按动终停按钮或停泵按钮，停止生产，并对设备进行检查。
3. 压铸完成后：a. 关闭机器及所有电源。
b. 清理工作现场，确保无残留物料。
c. 将模具清洁干净，按顺序放回模具摆放区。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好劳保用品，如防护眼镜、手套、耳塞等。
2. 不得站在正对压铸分型面的部位进行工作，防止铝水溅出，发生烧伤事故。
3. 注意液压油的温升，油温最高不得高于55℃。
4. 如发现设备异常，立即停机，通知维修人员修理。
5. 非指定人员不得擅自操作压铸机。
五、质量检查1. 生产过程中，认真检查产品质量，如发现有水纹、变形及其它质量问题，应暂停生产，及时汇报负责人。
2. 完成产品生产后，对产品进行抽样检查，确保产品质量符合要求。
六、总结轮毂压铸操作规程是确保轮毂压铸过程安全生产、提高产品质量的重要依据。
轧钢厂工艺技术操作规程
轧钢厂工艺技术操作规程1河北津西钢铁股份有限公司质量管理体系作业文件编号 ZGZY15002轧钢厂工艺技术规程控制状态:修改编号:A/2发放编号:拟制人:审核人:批准人:发布日期: /4/15 实施日期: /05/01前言轧钢厂自投产以来,经过不断的工艺优化、设备改造、技术创新,使我厂产量、质量均取得了骄人的成绩,特别是窄带超原设计能力的100%,达到年产80万吨的生产能力。
自5月中宽带投产以来,仅用了很短时间,产量就达到了原设计能力。
因3月份中宽带2#加热炉建成并投入使用,为此,结合窄带的现状和宽带达产后的生产情况,在原有工艺技术操作规程的基础上进行修订,特制定了<轧钢厂工艺技术操作规程>,以规范员工的行为,提高员工的岗位操作技能。
真正做到”设备是基础,操作是关键”,希望广大干部员工认真学习,严格遵守,照章操作。
编者4月1日第一篇窄带工艺技术操作规程第一章概况1窄带钢生产工艺流程热坯上料(冷坯上料)→排钢→推钢→加热→出钢→粗轧→中轧(一立一平)→精轧(二立七平)→扭转→分叉→送料辊→蛇型振荡→平板链运输(1#、2#)→送料辊→五辊张紧→立式卷取(1#、2#)→拨卷(1#、2#)→快速链运输→慢速链运输→检验→一次打捆→翻卷→收集→标记→二次打捆→入库2原料及产品大纲2.1原料2.1.1钢种:普碳钢、低合金钢2.1.2规格:连铸坯 165mm*225mm2.2产品大纲带钢:2.0～4.0*232～272 卷重:1250～1260Kg第二章加热炉一、工艺参数1.1装炉板坯尺寸:厚度×宽度:165*225mm长度:4200～4600mm(单排装炉)最大坯重:1300kg 装炉板坯的相邻厚度差≤30mm1.2炉底有效面积:30.016×5.0=160.11m21.3炉底强度:冷坯 763kg/m2.h1.4板坯装炉温度:连铸热坯(600～800℃)、常温1.5额定产量:冷装 110t/h 热装 140t/h1.6出炉温度:≥1150℃∼1.7燃料种类:高炉煤气热值:3135～3344kJ/m3燃料最大消耗量:44000m3/h单位热耗:1.34×106kJ/m31.8空气理论消耗量:28160m3/h 产生理论烟气量:57200 m3/h1.9空、煤气蓄热室:a 理论预热空/煤气量:28160/36100m3/hb 进蓄热室前空/煤气温度:常温c 出蓄热室前空/煤气温度:≥1000℃d 出蓄热室烟气温度:≤150℃1.10烧嘴形式及数量:耐火材料浇筑燃烧蓄热室:52个空气:50个烧嘴前煤气压力:2.5～11.85KPa 烧嘴前空气压力:2.5～8KPa烧嘴前煤气温度:≥1000℃烧嘴前空气温度:≥1000℃1.11热量分配原则:Ⅰ段:30% Ⅱ段:40% Ⅲ段:30%上加热和下加热供热比例为53:471.12炉底间水管间距:1600mm1.13煤气总管压力:2.5～11.85KPa 煤气管道管径1200mm×10mm,Ф700*10mm1.14冷却方式:汽化冷却炉底水管尺寸:纵管φ114×22mm 横管φ159×20mm1.15出渣方式:干出渣1.16软化水给水量:3.65～5.75t/h1.17汽化冷却系统循环方式:自然循环(蒸汽引射) 汽包标高:+9800mm(到汽包中心线)工作压力:0.35～0.8Mpa 额定蒸汽温度:174℃最大产汽量:5758Kg/h最大蒸发量:5758Kg/h 平均蒸发量:3646Kg/h最大热负荷:4301KW 平均热负荷:2724KW上升管:12根φ133×6mm 下降管:2根φ219×4mm横水管:φ159×20mm 纵水管:φ114×22mm二、技术操作规程(一)、加热炉操作1管道系统的试压试漏1.1空气管道的试漏在工作压力(鼓风机启动并保证正常运转状态)下,空气管道系统不应有明显的漏损。
轮毂加工的工艺流程和注意事项
轮毂加工的工艺流程和注意事项嘿！今天咱们来聊聊轮毂加工的工艺流程和注意事项呀！首先呢，轮毂加工的工艺流程那可是相当重要。
第一步，得进行原材料的准备呀！这就像是盖房子得先有好的砖头一样。
选择高质量的铝合金或者其他合适的材料，哎呀呀，这可关系到最终轮毂的质量和性能呢！接下来，就是铸造环节啦！通过特定的铸造方法，将原材料铸造成初步的轮毂形状。
这个过程中，温度、压力等参数都得严格控制，稍有偏差，可能就会影响轮毂的结构和强度呀！然后呢，进入到机械加工阶段。
这时候，各种精密的机床就派上用场啦！要对轮毂进行车削、铣削等操作，让轮毂的尺寸和形状更加精确。
哇，这可是个细致活！再往后，是热处理环节。
通过加热和冷却的处理，改变轮毂材料的组织结构，提高轮毂的硬度和韧性。
这个环节可不能马虎，温度和时间的把握至关重要呢！在工艺流程中，还有表面处理这一步。
比如说，进行喷漆、电镀等，让轮毂不仅性能好，还能有漂亮的外观。
哎呀呀，谁不想要一个既好用又好看的轮毂呢！说完了工艺流程，咱们再来说说注意事项。
首先，设备的维护和保养那是必须的！定期检查机床的精度和性能，确保它们能正常工作，不然加工出来的轮毂可就容易出问题啦。
其次，操作人员的技术和经验也非常关键！他们得熟悉各种加工工艺和参数的设置，不然一个不小心，就可能导致废品的产生。
还有呀，质量检测不能少！在每个加工环节结束后，都要进行严格的检测，及时发现问题并解决。
另外，安全问题更是重中之重！在加工过程中，要确保操作人员的安全，遵守相关的安全规定和操作流程。
哇！总之，轮毂加工可不是一件简单的事情，工艺流程的每一步都要精心操作，注意事项也得牢记在心。
只有这样，才能生产出高质量的轮毂，为车辆的行驶安全和性能提供保障呀！。
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东营市恒德新型材料有限公司工艺文件汽车轮辋钢技术规程QJ/HDXC02.01---20111、概述为保证汽车轮辋型钢试产及今后批量生产的产品质量，满足用户需求，加强各工序的管理和操作程序，特制订本规范，本规范适用于恒德新型材料有限公司生产的汽车轮辋型钢。
亦适用于本企业其它型材的生产。
2、技术条件2.1汽车轮辋型钢执行下列标准2.1.1产品规格及标准代号见表（一）表（一）产品规格及标准代号2.1.2其它规格的汽车轮辋型钢按有关技术协议、产品断面图及工艺操作规程执行。
2.2补充技术条件2.2.1GB/T5227标准规定技术要求外，型钢表面的耳子、凸块、碾皮及局部划痕等可以打磨重，但打磨最大深度不允许超该部位的负偏差，打磨部位应圆滑、无棱角。
2.3轮辋型钢的截面尺寸及允许偏差2.3.1产品断面图（图一）头厚腿宽表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差.续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差.续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差.2.4各规格轮辋型钢倍尺长度按《倍尺重量表》要求，依据生产通告单执行。
3钢坯3.1汽车轮辋型钢使用的钢坯材质为12LW ，其化学成份要求如表(三)3.2汽车轮辋型钢所用钢坯分为定尺和非定尺钢坯，投料时尽量分别组批投炉，定尺钢坯切斜不大于10mm ，长度偏差100+-。
3.3钢坯装炉时必须严格执行《按炉送钢制度》，严禁混号，并随时观察炉内钢坯运行情况，避免钢坯掉道和刮炉墙等事故。
4钢坯加热4.1 加热炉技术性能炉子形式：蓄热推钢式连续加热炉 装出料方式：端进侧出 用途：钢坯轧制前加热钢坯规格：断面：150×150 60×160 165×225 165×280 180×280mm 长：2700~4500mm 加热钢种：普碳钢、低合金钢 钢坯装料温度：常温20℃（冷料） 出钢温度：1150~1250℃炉温均匀性：钢坯断面温差≤30℃ 炉子额定产量：冷装最大80t/h 燃料种类：发生炉煤气燃料发热量：发生炉煤气，1350×4.18kj/kg蓄热体型式：陶瓷蜂窝体蓄热室换向周期：60s（可调）蓄热体后排烟温度：≤150℃炉底水管冷却方式：汽化冷却炉子有效尺寸：32.0×5.1m4.2钢坯加热温度正常生产时，加热段温度范围1200℃-1300℃。
4.3钢坯加热要均匀，同根钢坯的差不得超过30℃。
4.4一次下钢数量不能超过两根。
4.5液压齿条式推钢机性能推力：200KN行程：2200mm推进速度：100mm/s后退速度：200mm/s推杆中心距：2400mm4.6摩擦式出钢机性能推力：40KN行程：6500mm推速：1m/s回速：1.5m/s横移：350mm横移速度：65mm/s4.7要钢程序4.7.1轧钢650机前操作台根据生产情况向加热炉出钢操作台发出要钢信号。
4.7.2出钢操作台通过远程操作启动推钢机推钢至出钢槽。
4.7.3出钢操作台启动出钢机对准钢位，推出钢坯。
4.7.4推钢运用就地操作时，由出钢机操作台向推钢操作台发出要钢和停止信号（要钢为长笛，停止为短笛）。
5轧制5.1、φ650三辊轧机（1）技术性能：轧辊公称直径φ650mm 轧辊最小直径φ630mm轧辊最大直径φ730mm 轧辊辊身长度1800mm轧辊中心线间最小距离640mm轧辊中心线间最大距离上: 780mm 下: 780mm轧辊的最大轴向调整量20mm压下转盘旋转一周的压下量8mm压上转盘旋转一周的压下量0.2mm单片牌坊最大允许轧制力4000KN5.2、FZD1800减速机（1）技术性能：A=1800 Mn=20 Z1=24 Z2=140β=24°20′26″人字齿B=1000 i=5.835.3、φ600二辊轴承轧机（1）技术性能：上辊压下装置液压马达型号；1QJM11---0.32排量：0.346升/转额定压力；10MPa转速：500转/分速比：i 490调整速度10.2mm/min5.4、FZD1200减速机（1）技术性能：①、K1：Mn=14 Z1=32 Z2=121 i=3.78125 β=26°48′39″B=700②、K2：Mn=14 Z1=27 Z2=128 i=4.74074 β=25°17′19″B=700③、K3：Mn=14 Z1=22 Z2=133 i=6.04545 β=25°17′19″B=7005.5、φ1200取样热锯5.5.1技术性能：锯片直径φ1200 锯片厚度δ=6mm锯片圆周速度V=112m/s 锯片送进速度V=0--150mm/s最大锯切宽度900mm 最大锯切行程1400mm电机：型号Y225S-4 功率37Kw 转速1480r/min 5.5.2运行设备前，应先把热锯各轴承位加满润滑油（一周一次），检察紧固件有没有锁紧特别是电机皮带轮及锯片，清理锯片及电机皮带轮周围的杂物。
运行设备后，要注意设备有没有异常声音及电机的温度。
5.6轧辊准备5.6.1所有规格的轧辊都必须要按辊票核对无误后进行装配。
5.6.2所有规格轮辋型钢成品轧辊下轧槽按标识图纸要求均匀的刻上两处东营恒德(Y)标识。
5.7轧辊安装5.7.1Φ650轧机装辊时，中辊必须水平，严禁轧辊倾斜，轴向固定装备一定要锁紧。
5.7.2Φ600连轧装辊时，要保证下辊水平，便于调整。
5.8导卫安装5.8.1导卫安装要求上下口宽度一致，最大差不能超过5mm，前后宽度相差最大不得超过5mm，导板弧度要合适，Φ650轧机入口导板前尖距轧辊距离为10-15mm，卫板前尖与辊面要吻合，接触弧长在15-30mm，Φ600连轧导板盒内的托板、压板、衬板要装正、装牢，不许串动，导板盒前尖距轧辊为5-10mm，卫板上表面与轧辊最大工作面的高度差：成品前不得超过15mm，成品轧机不得超过10mm。
5.8.2各架轧机出口导板所用滚动导轮，要保证表面光滑，并能正常转动，防止轧件划伤、压伤。
5.9轧钢5.9.1开轧温度≥1180℃，看火工负责监测，出炉钢坯温度低时通知轧钢工打回炉铁，待温度正常后方可批量生产。
5.9.2轧制前要进行表面除磷。
5.9.3轧件从上一道次进入下一道次时，必须平直，不允许有大弯，防止尾部咬偏，斜头大。
5.9.4为了保证轧件精度，必须严格按操作规程及时调整成品孔、成品前孔、再前孔的辊缝值，并根据调整量修订各架轧机速度，确保不拉不堆。
5.9.5在轧制过程中，要看护好各架轧机岗位，尽量缩短轧制周期，正常轧制情况下的终轧温度不得低于850℃，由检查员、调整工进行监控。
5.9.6调整工每次调整都要取样检查，正常生产时调整工或检查员要每15分钟取一次试样，查看产品质量情况，及时调整发现的缺陷。
5.9.7由于轮辋型钢的断面不对称，轧辊轴向力大，轧钢各岗位要随时观察轧件的运行情况，及时紧固各道次的导卫装备和各架轧机的轴向装备。
5.9.8不允许轧制黑头钢和低温钢，防止断辊和打台事故。
6冷却6.1 80×26m冷床技术性能上冷床辊道：电机YZR160L-8 7.5Kw 705r/min辊子线速度变频调速辊子间距1200mm辊子长度600mm 辊子直径φ216mm链轮齿数Z=19 链轮节距p=31.75皮带轮传动i1=1.4 i2=1.4辊道长度11580mm托运机构：电机YEJ200L1-6 18.5Kw蜗杆减速机WD300-30-V i=30减速机ZD25-11-II i=6.421回转半径为650mm回转臂一行程周期约为12秒动台主传动：电机ZFQZ-315-082 90Kw蜗杆减速机A=500 i=59动齿条一行程周期为5.9秒冷床动台装置：动齿条齿距250mm偏心轮直径φ520mm偏心距125mm动齿条间距1200mm冷床静台装置：静齿条齿距250mm静齿条间距1200mm冷床过渡链：电机YEJ200L-8 p=15Kw线速度V=0.2m/s减速机ZL60-16-I i=40链轮传动i=1 p=50.8下冷床输出辊道：电机YZR160L-8 7.5Kw皮带轮i1=i2=2链轮传动i3=1辊身长度800mm辊子间距1200mm辊子直径φ216mm线速度2m/s6.2操作方法把上冷床托运机构起始位置调到上冷床辊道下方，下冷床托运机构起始位置调到过渡链下方，动台装置调到最低位。
当轧件通过上床辊道静止后，启动上冷床托运机构，把轧件托至滑杆，上冷床托运机构继续运行至起始位置，而轧件通过滑杆滑到静台装置，此时启动动台主传动带动动台装置把轧件运到过渡链上，动台停止运行，再启动过渡链把轧件运到下冷床托运装置上方，此进启动下冷床托运装置把轧件托到下冷床辊道上面，再把轧件送出。
6.3轧件上冷床要保证平直，摆放间隙一般为300mm左右，试轧时按两个齿距为准。
6.4冷却时间以保证矫直温度低于150℃为宜。
6.5 运行设备前先把设备的各关节处加满润滑油（一周一次）7矫直7.1矫直机主要技术参数辊轮数量10个最大辊轮直径700mm矫直速度 1.5m/s(直流可调)调节量上、下辊水平50mm，上辊升降170mm7.2 换辊7.2.1 卸辊后检查轴外径和键槽宽度，是否在允许偏差范围内，如磨损严重应采取补救措施。
7.2.2 安装矫直辊前应做好下列工作：a）检查矫直辊工作辊径、内孔直径和键槽尺寸是否符合要求。
b）用样板检查辊型是否符合矫直产品的要求，有无缺陷。
c）将检查好的矫直辊分别写上编号，以便依次安装。
d）用水平尺或其他方法检查上轴是否水平。
7.2.3 同一套下辊直径这差不得大于5mm，且安装时应按矫直方向由小到大顺序排列。
7.2.4 装辊前，轴上必须抹甘油。
装辊时不准用钢坯撞辊，不准用锤打大键。
7.2.5 对辊时应先将上第五辊移到轴向调整零位，然后根据产品的弯曲特点进行对辊。
7.3 零位试矫和正常生产的调整7.3.1 上下辊对辊完毕后，即可进行零位试矫，其试矫方法如下：a) 先抬高上辊，选择一根原曲较小的钢材，慢速开动矫直机将钢材咬入下辊后立即停机。
b) 将上辊落到钢材表面（不准加压力），然后开机将钢材矫出。
7.3.2 试矫后根据钢材的弯曲及扭转程度进行试矫调整。
7.3.3 试矫时应采取最慢速度，并且不准连续喂钢。
7.3.4 矫直机开动未正常时禁止喂钢。
7.3.5 矫直时要单根矫直，不准有头尾搭接现象，弯扭钢要缓慢递矫，防止掉道。
7.3.6 经常检查矫直辊磨损情况，发现磨损影响矫直质量时要及时更换。
更换产品规格时要根据规格和孔型磨损情况进行更换。
7.3.7 换辊前要检查矫直辊径、孔型。
新辊各下辊直径要相同，下辊中心线在同一垂直面上，矫直过程中矫时辊不准有轴向串动。
7.4 矫直辊准备7.4.1 用样板检查辊型、表面质量是否符合图纸的技术条件。