加热炉技术方案
加热炉全氧燃烧技术推广方案(二)
加热炉全氧燃烧技术推广方案一、实施背景随着能源结构的调整和环保要求的提高，加热炉全氧燃烧技术作为一种清洁、高效的能源利用方式，正逐渐引起人们的关注。
全氧燃烧技术具有高温、高速、高氧浓度等特点，可以大大提高燃料的燃烧效率和降低污染物排放，同时能够实现能源的梯级利用，提高能源的综合利用率。
二、工作原理加热炉全氧燃烧技术的工作原理是将燃料与氧气进行完全混合，在加热炉内进行燃烧反应，生成高温高压的燃烧气体。
由于氧气浓度高，燃料能够实现完全燃烧，同时高温高压的燃烧气体也可以直接引入到加热炉内的物料中，实现对物料的均匀加热。
三、实施计划步骤1. 技术调研：了解相关企业的生产工艺、燃料品种和加热需求，为技术推广提供基础数据。
2. 方案设计：根据企业实际需求，进行全氧燃烧技术的方案设计，包括燃烧器的选型、氧气供应系统的设计、加热炉的改造等内容。
3. 技术交流：组织技术专家和企业代表进行技术交流，就技术方案的可行性进行深入探讨和研究。
4. 试验验证：在实验室或现场进行全氧燃烧技术的试验验证，确保技术的稳定性和可靠性。
5. 技术培训：对企业人员进行全氧燃烧技术的培训和指导，确保技术能够在生产中得到顺利应用。
四、适用范围加热炉全氧燃烧技术适用于各种需要进行加热处理的行业，如钢铁、有色金属、陶瓷、玻璃等领域。
同时，该技术还可以应用于废弃物处理、能源回收等领域。
五、创新要点1. 全氧燃烧技术可以提高燃料的燃烧效率，降低能源消耗和污染物排放。
2. 配合加热炉的改造，可以实现能源的梯级利用，提高能源的综合利用率。
3. 通过智能化控制系统，可以实现燃烧过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
六、预期效果1. 提高加热效率：全氧燃烧技术可以使得燃料在加热炉内实现快速、均匀的燃烧，提高加热效率。
2. 降低能源消耗：由于全氧燃烧技术可以提高燃料的燃烧效率，因此可以降低能源消耗，减少生产成本。
3. 降低污染物排放：由于全氧燃烧技术可以实现燃料完全燃烧，因此可以减少废气、废渣等污染物的排放，提高环保效益。
燃热发生炉煤气80th推钢加热炉技术方案word精品文档15页
燃热发生炉煤气80t/h推钢加热炉技术方案及工程量2019.05华南工业炉企业宗旨：倾力打造最节能的工业炉造最环保的酸洗生产线以精心的设计、合理的成本、严谨的施工、完善的服务建设用户最放心的工程是我们永恒的追求。
1.前言华南工业炉公司始建于二十世纪八十年代初期，是集工业炉窑及炉用机械设计、安装、制造于一体的专业化公司。
下属佛山市南海区豫窑工业炉厂、新乡市华凯机械制造有限公司，及耐火材料分厂。
现有高、中级技术人员20余名，专业涉及工业炉、连续酸洗生产线、非标设备以及自动控制等与工业炉有关的多个领域。
为保持技术上的先进性，我们还长期与国内高等院校通力合作共同进行新产品的研制与开发，将最新的科研成果迅速转化为生产力。
目前，我公司拥有各类技术工人100名，并拥有8个专业安装队伍，具有工业炉成套设备的制造、安装能力。
由于坚持走设计、制造、安装一体化的工程总承包之路，我们近几年设计、施工的所有工业炉设备都顺利通过验收并交付用户使用。
其中一大批项目以卓越的品质，稳定的性能受到用户的广泛赞誉，均被评为当地的样板工程。
“质量第一、用户至上”是我公司的质量方针，也是我们赖以生存与发展的基石。
无论项目大小、难易程度如何，我们都设身处地地为用户着想。
用户的需要就是我们奋斗的目标。
工业炉属于热加工设备，炉子性能的好坏、稳定性如何直接影响着工厂的产品质量与产量。
因此，在设计、制造、安装调试的整个过程中，我们不敢有丝毫懈怠。
用我们百分之百的努力换取设备安全、高效的运行是我们长期的工作方针。
近年来，通过大量的工程实践及科学研究，并不断吸收、借鉴国内外同行业的先进经验技术，华南工业炉研制开发的各类工业炉窑均具有明显的先进性与创新性，在国内同行业中一直处于先进地位。
我们的技术特点主要包括以下几个方面：(1) 根据用户要求优化炉型结构：根据用户要求，在进行多方案比较的前提下，采用最合理的炉型结构及燃烧组织方案，并充分考虑炉子的性价比。
7种提高步进式加热炉节能技术的应用方案
1、步进式加热炉节能技术1.1加热炉采用空气蓄热和煤气换热综合燃烧技术，煤气经过麻花插件管式换热器预热，煤气预热温度350℃空气采用蓄热式燃烧技术，把20℃的助燃空气预热到850〜900高温，达到烟气余热的极限回收，提高燃烧介质物理热，从而降低燃料消耗，提高加热炉热效率30%，是节能、环保的新技术。
采用蓄热式燃烧技术，炉内火焰流动与传统加热炉比有很大的区别，废气横向流动，烧嘴成对工作，烧嘴布置于加热炉两侧，其中一侧烧嘴工作时另一侧烧嘴排烟蓄热。
（轧钢之家ID：zhagangzhijia）一侧烧嘴喷出的火焰被对侧烧嘴吸引，这相当于加长了火焰长度，因此加热炉宽度方向的温度较传统加热炉均匀。
采用蓄热式燃烧技术后，加热温度均匀，钢坯加热质量好，不发生粘炉事故煤气、空气蓄热后，采用低氧扩散燃烧技术，形成与传统火焰迥然不同的新型火焰型，炉内燃烧气氛较好，钢坯升温较快，钢坯氧化烧损可减少0.3%〜0.5%。
1.2棒材厂型钢车间加热炉采用空气单蓄热上下组合式烧嘴，共计52个单蓄热烧嘴单蓄热组合式烧嘴，每段烧嘴可以单独调节，蓄热式烧嘴成对工作，二者交替变换燃烧和排烟工作状态，烧嘴内的蓄热体相应变换放热和吸热状态成对的烧嘴分设于炉膛的A侧和B侧，当A侧烧嘴燃烧时，空气流经积蓄了热量的蓄热体而被加热，与此同时，B侧烧嘴排烟，烟气热量被蓄热体吸收进行蓄热如此周而复始，通过蓄热体这一媒介，出炉烟气的余热被转换成空气的物理热，而得到回收利用，见图1蓄热式烧嘴的空气喷口和煤气喷口为上下组合，烧嘴安装在炉膛上部时，空气喷口在上，煤气喷口在下，空、煤气流上下斜交混合，烧嘴安装在炉膛下部时则反之，是煤气喷口在上，空气喷口在下，也就是靠近坯料上表面和下表面的都是煤气流。
（轧钢之家ID：zhagangzhijia）空、煤气混合燃烧有一个短暂的过程，在这个过程中，与坯料表面接触的气氛是还原性或微还原性的，坯料氧化较缓慢，氧化烧损减少0.45%，这是组合式蓄热式烧嘴的明显特性。
加热炉低氮燃烧技术推广方案(二)
加热炉低氮燃烧技术推广方案一、实施背景随着全球对环境保护的重视日益增强，降低加热炉的氮氧化物排放已成为重要议题。
为此，进行加热炉低氮燃烧技术的推广，旨在改善加热炉的运行效率，同时降低氮氧化物排放，以适应严格的环保要求。
二、工作原理加热炉低氮燃烧技术主要通过以下工作原理实现低氮排放：1. 阶段燃烧：通过精确控制燃烧过程，实现燃料与空气的早期混合，使燃烧在富燃状态下进行，降低火焰温度，从而减少氮氧化物的生成。
2. 空气分级：通过将燃烧所需的空气分为主风和次风两级送入炉膛，主风用于燃烧，次风则用于降低火焰温度，进一步减少氮氧化物的生成。
3. 燃料分级：将燃料分为多级送入炉膛，以实现更充分的燃烧，并降低火焰温度，减少氮氧化物的生成。
4. 尾气再循环：将部分尾气引入燃烧室，与新空气混合，减慢燃烧速度，降低火焰温度，减少氮氧化物的生成。
三、实施计划步骤1. 技术调研：了解目标行业的加热炉使用现状、环保需求以及可改进的潜力。
2. 方案设计：根据技术调研结果，制定低氮燃烧技术改造方案，包括硬件设备的选型、软件控制策略的优化等。
3. 技术推广：通过行业会议、专题讲座、技术演示等形式，宣传低氮燃烧技术的优势和效益，同时解答潜在用户的疑问。
4. 实施改造：为有意向的用户进行加热炉低氮燃烧技术改造，包括设备的安装、调试及操作培训等。
5. 效果评估：定期对改造后的加热炉进行检测和评估，确保低氮燃烧技术的有效性。
6. 持续优化：根据用户反馈和实际运行效果，对技术方案进行持续优化，提高加热炉的运行效率和降低氮氧化物排放。
四、适用范围本技术推广方案适用于各类工业领域的加热炉，如钢铁、有色金属、化工、陶瓷等行业。
这些行业的加热炉在运行过程中会产生大量的氮氧化物排放，因此具有较大的减排潜力。
五、创新要点1. 打破了传统加热炉燃烧控制模式，采用先进的低氮燃烧技术，有效降低了氮氧化物排放。
2. 将加热炉的燃烧过程进行精确控制，提高了加热炉的运行效率，同时降低了能源消耗。
加热炉技术方案
乌鲁木齐石化分公司110万吨／年延迟焦化装置扩能改造工程加热炉施工技术方案编制:审核:批准:中石油七公司乌鲁木齐项目部二○○三年七月目录1.前言2.工程特点3.施工组织4.主要施工技术方法5.技术质量管理6.安全技术措施7、施工进度计划8、计量及小型机具应用计划9、施工手段材料应用计划附图一加热炉暂设平台布置图1.前言1.1概述110万吨/年延迟焦化加热炉, 设计负荷为23.449MW, 重约570吨;该炉辐射管盘管材质采用ASTM A335 P9, 对流室炉管采用ASTM A335 P5, 对流室过热蒸汽盘管材质为20＃;燃烧器选用焦化炉专用气体燃烧器, 避免火焰不稳定舔炉管, 引起炉管局部过热的情况发生。
1.2编制依据1.2.1乌鲁木齐石油化工总厂设计院设计图纸1.2.2《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086－19981.2.3《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113－20001.2.4《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115－20001.2.5《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085－19971.2.6《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH/T3065－19941.2.7《石油化工管式炉耐热钢铸铁技术标准》SH3087－19971.2.8《管式炉安装工程施工及验收规范》SHJ506－871.3适用范围本技术方案仅适用于乌石化110万吨/年延迟焦化装置扩能改造工程新增焦化炉的安装施工指导, 该焦化炉施工完毕本技术方案自动废除。
2.工程特点2.1施工特点本焦化炉工区域狭小, 吊装难度大;施工时间短, 任务重。
3.施工组织3.1施工人员安排工种人员计划4.主要施工技术方法:4.1炉体钢结构施工:炉体钢结构分成八部分进行预制安装, A边轴1.2.3.4.5.6.7、8为第一、第二部分；B中心轴线 1.2.3.4.5.6.7、8为第三、第四部分；C中心轴线1.2.3.4.5.6.7、8为第五、第六部分；D边轴1.2.3.4.5.6.7、8为第七、第八部分。
四合一加热炉施工技术方案
四合一加热炉施工技术方案一、施工技术方案的选取1.根据加热炉的类型和使用要求，选择适合的施工技术方案。
通常有砌筑结构和钢结构两种选择，根据实际情况选取合适的方案。
2.考虑加热炉的使用环境和条件，选择合适的材料。
砌筑结构可以选用耐高温的砖材，钢结构可以选用高强度的钢材。
3.考虑加热炉的热处理工艺，选择合适的施工技术方案。
根据需要进行模块化设计，方便后续的工艺调整和设备维护。
二、施工流程的安排1.建设前期的准备工作。
包括工地平整、道路开辟、设备及材料进场等工作。
2.地基的施工。
根据设计要求进行地基的开挖和填筑工作，确保地基坚实、平整。
3.主体结构的建设。
根据施工图纸和方案进行砌筑或钢结构的安装工作，确保结构的稳定和耐用。
4.设备安装。
按照设计要求进行设备的安装和调试工作，确保设备能够正常运行。
5.电气线路的布设。
根据设计要求进行电气线路的布设和接线工作，确保设备的供电和控制系统的正常运行。
6.热处理系统的搭建。
根据热处理工艺要求进行各组件的安装和调试，确保系统能够正常运行。
7.维护和保养。
在施工完成后，对加热炉进行维护和保养，定期检查设备和系统的运行状态，及时修复故障和更换磨损部件。
三、关键要点的控制1.主体结构的施工质量。
根据设计要求进行结构的施工，确保结构牢固、稳定，能够承受加热炉的使用要求。
2.设备的安装质量。
设备的安装要符合设计要求，各连接处要紧固可靠，设备能够正常运行。
3.电气线路的接线质量。
电气线路的接线要符合国家标准和设计要求，保证供电和控制系统的正常运行。
4.热处理系统的搭建质量。
热处理系统的组件安装要细致，管道、阀门等连接处要严密可靠，确保系统能够正常运行。
5.施工周期和质量安全控制。
合理安排施工进度，保证施工质量和安全，确保项目顺利完成。
四合一加热炉施工技术方案的实施，需要从施工技术方案的选取、施工流程的安排以及关键要点的控制等方面进行全面考虑。
通过合理的施工安排和严格的质量控制，可以确保加热炉在使用过程中达到预期的效果，为生产提供有效的支持。
提高化工加热炉热效率技术方案及成功案例
提高化工加热炉热效率技术方案及成功案例1 前言石油化工企业中的化工加热炉是化工生产装置的重要设备，也是化工装置消耗燃料的主要设备，占化工装置总能耗的60%～80%，提高加热炉的热效率对于降低能耗和生产成本、提高经济效益起着极为重要的作用，因此改造提高现有加热炉的热效率是值得我们关注的。
2019年，对15家化工企业计252台化工加热炉的运行情况进行了专项检查和测试，得到的信息基本反映了化工加热炉的现状。
根据检测情况看，各企业都十分重视加热炉的管理和节能工作，认真细致查找本企业在加热炉管理中存在的问题，制定相应的措施进行整改，有一些好的做法和成功经验值得推广。
但是各企业加热炉的运行管理水平不是很平衡，部分企业仍然存在炉子排烟温度高、烟气氧含量高、热效率低、装置能耗居高不下等问题。
因此，通过加大管理力度，提高一线操作人员、管理人员技术水平，提高工艺操作水平，完善在线检测仪表，加强离线测试手段，采用先进控制系统，引进新技术，加快技术改造，增加技术改造投入，才能确保加热炉能高效、安全、长周期运行。
2 化工加热炉的运行状况检测的252台加热炉，其总设计热负荷为6736.51MW，实际热负荷6082.91MW，平均热效率90.99%。
其中设计热负荷大于等于10MW 的加热炉有172台，平均热效率91.13%；小于10MW的有50台（占总台数的22.5%），平均热效率86.35%。
化工加热炉主要分布在乙烯裂解装置、芳烃装置、聚酯装置、苯乙烯装置、二甲苯装置、氯乙烯装置、化肥装置、乙二醇装置等。
为便于对检测数据统计分析，我们将化工加热炉分为裂解炉、芳烃炉、热媒炉、其它炉等四种类型。
表1为222台加热炉热效率数据汇总。
表1 加热炉热效率数据序加热炉检查数实际热平均值氧含量/% 排烟温度热效率/%1 裂解炉97 4137.30 3.27 147.5 92.332 芳烃炉68 1510.19 4.35 203.4 88.363 热媒炉27 212.87 3.45 251.3 86.944 其它炉30 222.54 5.77 198.7 87.75总计222 6082.91 3.64 166.9 90.99在检测的15家企业中，实测排烟氧含量最高的是10.7%，最低为0.53%，其中高于5%的有45台。
工业加热炉节能降耗方案
工业加热炉节能降耗方案工业加热炉是工业生产中不可缺少的设备，广泛应用于冶金、化工、建材、机械等领域，对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
然而，加热炉的能源消耗一直是制约企业经济效益的重要因素。
因此，为了节约能源、降低成本，必须采取有效的节能措施。
一、加热炉的节能技术1. 高效燃烧技术传统加热炉采用直接燃烧方式，存在着燃烧不充分、气体排放过高、热能浪费过多等缺陷。
通过引入先进的高效燃烧技术，可以实现精准控制燃烧质量，提高热能利用率，降低能源消耗，减少污染排放。
目前，比较常用的高效燃烧技术包括预混燃烧、气气混合燃烧、气液混合燃烧等。
2. 余热回收技术工业加热炉通常会产生大量余热，如果不能有效地回收和利用，将会造成能源的浪费和环境污染。
采用余热回收技术可以有效地利用余热，降低能耗，减少环境污染。
余热回收技术主要包括采用换热器回收余热、采用蓄热器储存余热等方式。
3. 节能型电加热技术随着科技的发展，节能型电加热技术逐渐成熟并被广泛应用。
传统的电加热方式通常会存在能源浪费的问题，而采用节能型电加热器可以有效地降低能耗，提高热能利用效率。
在使用节能型电加热技术的同时，还应注意使用高效的电源调节器和电容器，以达到更好的节能效果。
二、加热炉的降耗方案1. 优化热工流程通过优化工业加热炉的热工流程，可以有效地降低能耗。
具体来说，可以考虑调整燃油、燃气等的供给量，调节燃气的氧气比，控制炉内的空气流量等。
此外，还可以通过温度控制、时间控制、定量供料等方式提高加热质量，避免能源的浪费。
2. 定期维护保养加热炉的定期维护保养对于延长设备寿命、提高效率、降低维修费用具有十分重要的作用。
定期清洗加热炉和烟道，更换损坏的陶瓷棒、镁棒，保养炉门、炉盖等部件，可以有效地避免漏气、渗油等情况的发生，减少能源的浪费和环境的污染。
3. 合理选用燃料燃料是工业加热炉中不可或缺的能源供应，合理选用燃料可以降低能耗并保证生产的顺利进行。
加热炉脱硝技术方案
加热炉脱硝技术方案一、方案背景随着工业发展，大量的烟气排放对环境造成了严重的污染。
其中，NOx是主要的污染物之一。
加热炉作为一个重要的工业设备，也会排放大量的NOx。
因此，如何有效地减少加热炉NOx排放已成为一个亟待解决的问题。
二、方案目标本方案旨在通过加热炉脱硝技术，实现以下目标：1. 减少加热炉NOx排放浓度；2. 提高加热炉的能效；3. 降低运行成本。
三、方案原理加热炉脱硝技术是利用还原剂将NOx还原为N2和H2O来达到减少NOx排放浓度的目的。
具体原理如下：1. 还原剂注入：将还原剂（如氨水）通过喷嘴喷入加热炉内部，在高温下分解生成NH3。
2. 氨水与NOx反应：NH3与NOx在催化剂作用下发生反应，生成N2和H2O。
3. 排出废气：经过脱硝处理后，废气中的NOx浓度大大降低，达到环保排放标准。
四、方案实施1. 设备安装：根据加热炉的实际情况，选用合适的脱硝设备进行安装。
2. 还原剂注入系统：在加热炉内部设置还原剂喷嘴，并与外部的还原剂供应系统相连通。
3. 催化剂选择：根据加热炉的工作条件，选用合适的催化剂来促进NH3与NOx反应。
4. 控制系统：设置控制系统，对脱硝过程进行监控和调节，以保证脱硝效果和稳定性。
5. 运行维护：定期对设备进行检查和维护，确保设备正常运行和脱硝效果稳定。
五、方案优势1. 能够有效地减少加热炉NOx排放浓度，达到环保排放标准；2. 能够提高加热炉的能效，减少能源消耗；3. 可以降低运行成本，提高经济效益；4. 设备安装和运行维护简单方便。
六、方案应用范围本方案适用于各种类型的加热炉，如工业锅炉、工业窑炉、玻璃钢制品生产设备等。
适用于NOx排放浓度较高的场合，如钢铁、化工、电力等行业。
七、方案展望加热炉脱硝技术在未来将会得到更广泛的应用和推广。
随着环保意识的不断提高和政策法规的越来越严格，加热炉脱硝技术将成为一种必要的环保设备。
同时，随着科技的发展和创新，加热炉脱硝技术也将不断完善和提升。
加热炉全氧燃烧技术推广方案(一)
加热炉全氧燃烧技术推广方案一、实施背景随着能源结构的调整和环保要求的提高，加热炉全氧燃烧技术作为一种清洁、高效的能源利用方式，正在逐步得到广泛应用。
全氧燃烧技术利用纯氧代替空气作为燃烧剂，具有燃烧效率高、污染排放低、能源利用率高等优点，对于推进产业结构改革、实现能源可持续发展具有重要意义。
二、工作原理加热炉全氧燃烧技术的工作原理是将纯氧吹入加热炉的燃烧室，与燃料进行充分混合，然后进行燃烧反应。
由于氧气纯度较高，燃烧过程中不会引入氮气，因此可以有效降低燃烧产物中的氮氧化物等有害物质的排放。
同时，由于氧气具有较高的热传导性，使得加热炉的加热速度和热效率都得到显著提高。
三、实施计划步骤1. 技术调研：了解目标行业的加热炉使用现状和需求，对比不同全氧燃烧技术的优缺点，为技术选取提供依据。
2. 技术选取：根据调研结果，选择适合目标行业加热炉需求的全氧燃烧技术，并采购相关设备。
3. 安装调试：将全氧燃烧设备安装到目标加热炉上，并进行调试，确保设备能够正常运行。
4. 技术培训：对操作人员进行全氧燃烧技术的培训，使其掌握设备的操作和维护技能。
5. 运行监测：对改造后的加热炉进行运行监测，定期采集数据，评估全氧燃烧技术的实际效果。
6. 效果评估：根据运行监测数据，对全氧燃烧技术的节能减排效果进行评估，为后续推广提供依据。
四、适用范围加热炉全氧燃烧技术适用于各种需要加热处理的行业，如钢铁、有色金属、陶瓷、玻璃、化工等。
在这些行业中，加热炉是生产过程中必不可少的设备之一，而全氧燃烧技术的应用可以有效提高加热效率、降低能源消耗、减少环境污染。
五、创新要点1. 高效燃烧技术：通过提高氧气和燃料的混合程度，使燃烧更加充分，从而提高加热效率。
2. 低污染排放技术：由于氧气纯度较高，可以有效降低燃烧产物中的有害物质排放，满足环保要求。
3. 智能控制系统：采用先进的控制系统，可以实现自动化控制和智能化管理，提高加热炉的运行稳定性。
加热炉富氧燃烧技术推广方案(一)
加热炉富氧燃烧技术推广方案一、实施背景随着科技的不断发展，加热炉富氧燃烧技术的推广应用已经成为了促进工业窑炉节能减排的重要措施之一。
加热炉富氧燃烧技术是指通过提高助燃空气中氧气的含量，以实现提高燃烧效率、减少污染排放和能源消耗的技术。
该技术的应用对于提高加热炉的热效率和生产效率，降低能源消耗和减少环境污染具有重要意义。
二、工作原理加热炉富氧燃烧技术的工作原理是在传统燃烧的基础上，通过增加富氧空气的供应量，使燃料在高温、缺氧的条件下进行不完全燃烧，生成一氧化碳、氢气等可燃气体。
这些可燃气体在高温下与氧气发生燃烧反应，生成二氧化碳和水蒸气等产物，同时放出大量热量。
由于富氧空气中氧气含量较高，因此可以减少传统燃烧中空气的供应量，从而降低排烟损失，提高热效率。
三、实施计划步骤1. 对加热炉进行富氧燃烧改造，包括对燃烧器、供风系统等进行改造，以适应富氧燃烧的要求；2. 对加热炉的控制系统进行改造，使其能够自动调节富氧空气的供应量；3. 对加热炉的燃烧效果进行测试和评估，并进行优化调整；4. 对加热炉的能耗、排放等进行监测和统计，以评估富氧燃烧技术的效果；5. 对加热炉的操作人员进行培训和技术指导，以保证富氧燃烧技术的顺利实施。
四、适用范围加热炉富氧燃烧技术适用于各种工业窑炉，如陶瓷、玻璃、钢铁、有色金属等行业的加热炉。
在这些行业中，加热炉是生产过程中必不可少的设备之一，而富氧燃烧技术可以提高加热炉的热效率和生产效率，降低能源消耗和减少环境污染。
五、创新要点1. 采用新型燃烧器，使燃料在高温、缺氧的条件下进行不完全燃烧，生成可燃气体；2. 通过增加富氧空气的供应量，减少传统燃烧中空气的供应量，从而提高热效率；3. 利用高温可燃气体与氧气发生燃烧反应，生成二氧化碳和水蒸气等产物，同时放出大量热量；4. 自动调节富氧空气的供应量，以达到最佳的燃烧效果；5. 通过监测和统计数据，对加热炉的能耗、排放等进行监测和优化调整。
加热炉富氧燃烧技术推广方案(二)
加热炉富氧燃烧技术推广方案一、实施背景随着科技的不断发展，加热炉富氧燃烧技术的应用已经成为了工业生产中重要的节能减排技术之一。
近年来，国家对于环保要求的不断提高，以及企业对于降低成本和提高生产效率的需求增加，使得加热炉富氧燃烧技术的推广变得更加迫切。
二、工作原理加热炉富氧燃烧技术是一种高效的燃烧技术，其工作原理是将燃料与浓度高于21%的氧燃烧介质混合，然后在高温高压下进行燃烧。
这种技术可以提高燃料的燃烧速度和燃烧效率，同时降低有害气体排放，提高能源利用效率。
三、实施计划步骤1. 调研：对目标企业进行调研，了解其生产工艺、加热炉型号、燃料类型以及环保要求等情况，确定技术推广的具体目标。
2. 技术评估：根据调研结果，对不同型号的加热炉进行分析，确定实施富氧燃烧技术的可行性，制定技术方案。
3. 方案实施：根据技术方案，对加热炉进行改造或升级，包括更换燃烧器、增加氧气供应系统等。
4. 调试与优化：完成方案实施后，对加热炉进行调试和优化，确保其正常运行，并达到预期的节能减排效果。
5. 技术支持：提供长期技术支持和维护服务，保证加热炉富氧燃烧技术的持续应用。
四、适用范围加热炉富氧燃烧技术适用于各种工业生产领域，如钢铁、有色金属、陶瓷、玻璃等行业。
在这些行业中，加热炉是生产过程中必不可少的设备之一，而富氧燃烧技术的应用可以提高燃料的燃烧效率和能源利用效率，降低有害气体排放，提高产品质量和生产效率。
五、创新要点1. 高效燃烧：加热炉富氧燃烧技术可以促进燃料的燃烧过程，提高燃料的燃烧速度和燃烧效率，使得加热炉能够更快地加热物料并降低加热时间。
2. 节能减排：通过提高燃料的燃烧效率和降低废气排放量，加热炉富氧燃烧技术可以实现节能减排的目标。
根据实测数据，使用富氧燃烧技术的加热炉可以降低能源消耗量40%-60%，同时减少碳排放量40%-60%。
3. 提高产品质量和生产效率：加热炉富氧燃烧技术可以提高物料的加热速度和受热均匀性，使得产品质量更加稳定，同时提高生产效率。
1.53m3天然气双室式锻前加热炉技术方案
1.53m3天然气双室式锻前加热炉技术描述及报价1、主要技术参数：最高温度：1300℃炉温均匀度：±15℃空炉升温时间：1.5-2小时燃料：天然气烧嘴前压力：3000-5000Pa发热值： 36MJ/Nm3烧嘴规格及耗气量：烧嘴类型: 蓄热式烧嘴： XRS-75型烧嘴功率: 75m3/h ×2 /单室助燃空气预热温度： 1000℃天然气热值: 8400Kcal/Nm3压力: 3-5Kpa助燃空气压力: 5 Kpa助燃空气量: 1200 m3/h排烟引风机功率: 5.5KW有效工作区尺寸： 1508*1392*730mm长*宽*高蓄热式燃烧系统控制方式： PLC脉冲式控制 (自动点火探针式火焰监测熄火保护、带温度记录和超温报警等功效) 炉壳表面温升：室温+60℃质量： 58.5t2、结构简述：本系列锻造加热炉由炉壳、炉门及升降机构、炉衬、排气烟道、空气进风系统、天然气进气系统和烧嘴等构成。
炉门和炉门面板及工作台采用耐热铸铁制造，使炉门不容易变形，使用寿命长，炉门升降机构采用电动升降，密封性较好；炉门衬层由浇注料和隔热材料组成。
炉门关闭时依靠自重封闭炉口。
炉壳采用型材和板材焊接而成，具有强度好不易变形的特点。
炉衬采用复合炉衬，炉膛侧、后及顶部耐火层采用（T-3）I级高铝耐火砖230mm、保温层分别采用1.3耐火粘土砖115mm、0.6超轻质耐火砖、硅藻土保温砖和高铝纤维40mm等组成砌筑，具有高温强度好、耐气流冲刷、使用寿命长的优点；炉衬留有膨胀缝，其间添充高铝纤维，炉口炉衬采用浇注料整体浇注成型。
燃烧系统采用蓄热式燃烧系统，每个室的蓄热式烧嘴成对布置在炉膛后墙上方，因此可显著改善加热质量，提高炉子生产率和降低燃料消耗。
烧嘴燃烧空气由鼓风机、手动调节阀、压力表、管路进入。
烧嘴天然气由气源经手动调节阀、减压阀、压力表、电磁阀、及管路进入蓄热式烧嘴。
3、蓄热式燃烧系统：按照炉子的特点采用国产名牌（重庆沃克斯科技开发有限公司）生产的蓄热式燃烧系统。
四合一加热炉施工技术方案
四合一加热炉施工技术方案-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN适用范围本方案仅适用于哈尔滨石化公司60万吨/年连续重整-80万吨/年中压加氢改质联合装置四合一加热炉的安装施工。
编制依据1.2.1 中国石化工程建设公司设计的四合一加热炉施工图纸。
1.2.2 中国石油天然气第七建设公司与哈尔滨石化公司签订的工程承包合同。
1.2.3 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》。
1.2.4 SH3086-1998《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》。
1.2.5 SH3507-1999《石油化工钢结构工程施工及验收规范》。
1.2.6 SH3085-1997《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》。
1.2.7 JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》。
1.2.8 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。
1.2.9 SH/T3526-2004《石油化工异种钢焊接规程》。
1.2.10SH/T3065-2005《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》。
1.2.11SH3087-1997《石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准》。
1.2.12哈尔滨石化公司下发的《设备验收、材料检验规定》。
2 工程概况及特点工程概况2.1.1该炉由四台重整炉F1201、F1202、F1203、F1204组成.四合一重整加热炉几何尺寸大、结构复杂、炉管焊接技术要求高，四炉共享同一辐射室，中间以耐火砖墙隔开，辐射室管排均为U形，多路进出料，炉体下部沿框架四周方向设气体燃烧器。
四炉共享同一对流室，其内设余热锅炉。
炉子主体为Ｈ型钢构成的钢结构框架，炉顶布置烟道和锅炉汽包等。
本炉规格为28600×11200×38500；全炉金属总重1054946kg，非金属总重526906kg。
2.1.2主要技术参数及实物工程量见下表:2.2.1加热炉是重整加氢装置的关键设备，施工质量直接影响着设备运行的安全和产品质量。
加热炉管控和操作优化方案
加热炉管控和操作优化方案一、方案说明为加强加热炉的管理，确保加热炉的安全、稳定、长周期运行，切实做好加热炉节能降耗工作，特制订本预案。
二、加强日常巡检、维护保养管理1、检查燃烧器及燃料系统。
检查长明灯火嘴燃烧是否正常；燃料气枪定期保养，发现损坏及时更换；备用的燃烧器关闭风门、汽门。
2、检查加热炉被加热工艺介质，有无偏流现象，异常情况必须查明原因，及时处理。
3、检查消防蒸汽系统。
检查看火孔、看火窗、防爆门、人孔门是否严密。
检查炉体钢架和钢板是否完好严密。
4、检查辐射炉管有无局部过烧、开裂、鼓包、弯曲等异常现象。
检查加热炉衬里有无脱落，炉内件有无异常，仪表监测系统是否正常。
5、检查气门、风门、烟道挡板的调节是否灵活好用。
6、检查鼓风机、引风机运行有无异常。
7、检查瓦斯管线、阀门、金属软管有无泄漏。
8、检查一次仪表完好情况，定期对氧含量分析仪标定。
三、加强开停工管理严格执行操作规程操作，加强点火程序管控。
把好验收关，做好点炉前检查工作，专人管理盲板；氮气置换瓦斯系统管线，用肥皂水检查有无漏点；启动鼓风机和引风机，调节好负压，再拆长明灯盲板，严格执行化验分析要求，在加热炉炉膛上、下对称4个点分别采样，确认达到合格标准（炉膛中可燃气体含量小于0.2%）后进行点长明灯；爆炸气采样分析合格15分钟内必须完成点火操作，超过15分钟必须重新进行爆炸性气体采样分析；长明灯燃烧正常后再拆主火嘴盲板进行点主火嘴。
加强熄炉风险管控，熄炉后立即进行氮气吹扫加盲板。
四、严格执行联锁管理制度常减压装置有加热炉引风机、鼓风机停机连锁。
启停联锁必须填写申请单按要求进行审批，做好风险评估、应急预案及操作方案。
五、加强应急演练常减压装置设有转油线泄漏着火事故现场处置方案、炉膛爆炸事故现场处置方案、加热炉炉管破裂泄漏着火事故现场处置方案，定期组织应急演练。
六、加强加热炉热效率精细化管理1、精细操作，优化换热流程，提高原油总体换热终温，把两路炉进料调节均衡。
加热炉烘炉方案001
加热炉烘炉方案001加热炉烘炉方案001一、方案背景二、方案设计1.设备选型本方案选用德国品牌的电阻丝加热炉，具有高温均匀性好、加热效率高、稳定可靠等特点。
2.设备安装将电阻丝加热炉安装在合适的位置，并保证通风良好，避免发生过热引起危险。
3.控制系统设计本方案采用先进的数控控制系统，可以实现精确的温度控制和时间设定。
操作简单方便，可以满足不同加热需求。
4.温度传感器安装在加热炉内部安装多个温度传感器，用于实时监测加热炉内的温度变化。
传感器的位置应合理选择，以确保能够准确反映整个加热炉内的温度情况。
5.炉子结构设计为了实现加热效果的均匀性，炉子内部设计了多个加热区域，在不同的加热区域设置了电阻丝加热装置，可以根据需要分别控制不同区域的加热温度。
6.安全防护设计为了保证操作人员的安全，加热炉安装了温度过高、电流过大等各种类型的安全保护装置。
一旦发生异常情况，比如温度超过设定范围或者电流过大，系统会自动报警，并且切断电源，以确保操作人员的安全。
三、方案优势1.加热效果好：采用电阻丝加热炉，可以快速达到设定温度，并保持稳定。
加热效率高，加热均匀。
2.操作简便：采用数控控制系统，操作简单方便，可以根据需要进行精确的温度控制和时间设定。
3.安全可靠：安装了多种安全保护装置，一旦发生异常情况，系统会自动报警并切断电源，以保证操作人员的安全。
四、方案应用本方案适用于各类需要高效加热和均匀加热的场合，如工业生产、实验室等。
可以用于加热各种材料，如金属、陶瓷等。
五、方案总结加热炉烘炉方案001采用德国品牌的电阻丝加热炉，结合先进的数控控制系统，可以实现高效和均匀的加热效果。
通过安装多个温度传感器和各种安全保护装置，可以确保操作人员的安全。
该方案适用于各种场合，具有广泛的应用前景。
加热炉烘炉方案
加热炉烘炉方案1烘炉目的新建加热炉，其炉衬是用耐火砖砌筑，轻质耐热材料浇注及耐火纤维喷涂而成，这些材料所含结晶水及在存放施工过程中的吸附水，经自然干燥后，未去除的水分都应缓慢的除去，并使耐火材料得到充分烧结，如果这些水分不去掉，由于在开工时，温升很快，这些水分急剧蒸发，而膨胀产生裂纹，严重时会造成炉腔倒塌。
2.炉腔必须具备的条件。
2.1加热炉各部分施工验收合格。
2.2炉衬必须经过自然干燥5天以上。
2.3燃料气系统吹扫.置换合格，具备供气条件。
2.4炉管、蒸汽线，吹扫试压完毕，消防器材检查合格。
2.5鼓风机单机试运合格，热工仪表，经校验完毕1.烘炉前的检查及准备。
3.1检查燃料气管线连接是否正确，有无泄露。
3.2检查加热炉配件、烟道挡板、风门及其调节系统是否灵活好用。
3.3拆下燃料气的喷头，对燃料气线及燃烧器内部进行吹扫，除去施工中的残留物，防止堵塞喷头。
3.4将灭火蒸汽引至炉前，并检查管线是否畅通。
3.5检查燃烧器的安装是否正确，喷头的方向是否符合要求。
3.6瓦斯脱液切水，引至炉前，采样分析氧含量应＜0.5％，方能使用。
3.7准备好点火棒（电点火器）及炉升温曲线。
2.烘炉操作：4.1蒸汽暖炉：给炉管通蒸汽，加热炉出口放空，蒸汽以3～5℃/h缓慢上升，温升速度以烟道挡板开度和蒸汽量控制。
4.2用蒸汽暖炉时，应启动鼓风机进行，鼓风机入口挡板开度为20％左右，强制通风。
4.2当炉膛温度升至130℃左右，即可点燃火咀，继续烘炉。
4.3应先点燃长明灯，当温度不够时，再点燃主火咀，且应对角点火或交替使用。
4.4点主火咀前，风门调至1/3开度，一次风门稍开，二次风门调至1/3开度。
之后，缓慢开启燃料气阀，利用长明灯将主火咀点燃，待主火咀点燃后，再开大燃料气阀，并根据燃烧的情况适当调节一.二次风门开度。
4.5主火咀点燃之后，操作人员不能马上离炉子，以防燃烧器缩火，一旦灭火，应立即关闭瓦斯线，再往炉膛内吹汽，待烟囱见气后再重新点火。
加热炉焊接方案
1 工程概况1.1工程简介1.1.1中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司60万吨/年连续重整装置的四合一加热炉，由F-201、F202、F203、F204合并而成。
4台炉共用一个20t/h的对流室。
1.1.2该台加热炉为立管立式炉，长28m，宽10.8m，高37.5m。
1.2工程特点1.2.1焊接工作量大，其中管道焊接约1200道焊缝，炉管占862道，集合管8道，板状对接或搭接焊缝约4360米。
1.2.2管子密集,障碍焊较多,而且炉管焊接质量要求严,对接焊缝需进行100％的X射线无损检测。
1.2.3该台炉要求9月底完工，工期紧。
1.3关键工序:炉管的组对焊接和焊后热处理。
2 编制依据2.1中国石化集团北京设计院施工蓝图2.2《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997 2.3《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ520-912.4《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-922.5《建筑钢结构焊接规程》JGJ91-912.6中国石油天然气第六建设公司焊接工艺评定3 材料3.1管材、管件、板材必须具有出厂合格证或质量证明书。
材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料标准号。
3.2炉管和管件的表面应无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷；若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。
3.3焊材的选用、保管和使用3.3.1焊材的选用3.3.2焊材保管及使用3.3.2.1加热炉和余热锅炉所用的焊接材料应妥善保管，存放室内应有防潮设施并保持干燥，以防发霉。
室内的温度应大于5℃，相对温度应小于60％。
3.3.2.2存放于室内的焊材必须按型号、规格、批号做好明显标记，分门别类码放整齐。
3.3.2. 3已经受潮、药皮变色或长白斑，焊芯锈蚀的焊条以及表面锈蚀严重的焊丝不准使用。
3.3.2.4焊条应有专人负责烘烤，具体烘烤温度见3.1. 1条。
烘烤时应注意：①避免焊条在烘烤过程中药皮因温度剧升或陡降而开裂，烘干箱的升温或降温不能过快。
加热炉低氮燃烧技术推广方案(一)
加热炉低氮燃烧技术推广方案一、实施背景随着全球对环境保护的重视日益增强，降低加热炉的氮氧化物排放已经成为工业领域关注的重点。
为了推动加热炉的低氮燃烧技术改革，提高加热炉的运行效率，减少对环境的污染，以下是一份全面的推广方案。
二、工作原理低氮燃烧技术主要通过控制燃烧过程中的空气-燃料混合比例，使燃烧温度降低，同时促进燃料中的氮化合物转化为氮气，从而降低氮氧化物排放。
具体的工作原理包括：1. 优化燃烧控制：通过先进的控制系统和传感器技术，实时监测和调整空气-燃料混合比例，使燃烧在最佳条件下进行。
2. 空气分级燃烧：将燃烧所需空气分为两级送入炉内，使燃料在缺氧条件下燃烧，降低火焰温度，减少氮氧化物生成。
3. 燃料分级燃烧：将燃料分为多级送入炉内，使燃烧过程分阶段进行，以降低火焰温度和氮氧化物生成。
4. 尾气再循环：将部分尾气回送至燃烧区域，以降低燃烧温度和氮氧化物排放。
三、实施计划步骤1. 调研与评估：对现有的加热炉设备进行全面调研，评估其应用低氮燃烧技术的可行性和改造的难度。
2. 方案设计：根据调研结果，制定详细的低氮燃烧技术改造方案，包括设备选型、控制系统设计、安装调试等。
3. 技术实施：按照设计方案，组织技术改造的实施，确保改造过程的安全性和有效性。
4. 运行调试：完成技术改造后，对加热炉进行调试和优化，确保其稳定运行并满足各项性能指标。
5. 技术培训：对操作人员进行专业培训，使其掌握低氮燃烧技术的操作和维护技能。
6. 跟踪评估：建立长期的跟踪评估机制，定期检测加热炉的运行性能和氮氧化物排放，及时调整优化方案。
四、适用范围该技术适用于各种类型的加热炉，包括工业用燃气、燃油和煤粉加热炉等。
在电力、钢铁、有色金属、化工等行业有广泛应用前景。
五、创新要点1. 结合先进的传感器技术和控制系统，实现燃烧过程的精准控制，提高加热炉的运行效率。
2. 引入空气和燃料分级燃烧技术，打破传统的燃烧模式，有效降低氮氧化物排放。
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乌鲁木齐石化分公司110万吨／年延迟焦化装置扩能改造工程加热炉施工技术方案编制：审核：批准：中石油七公司乌鲁木齐项目部二○○三年七月目录1、前言2、工程特点3、施工组织4、主要施工技术方法5、技术质量管理6、安全技术措施7、施工进度计划8、计量及小型机具应用计划9、施工手段材料应用计划附图一加热炉暂设平台布置图1、前言1.1概述110万吨/年延迟焦化加热炉，设计负荷为23.449MW，重约570吨;该炉辐射管盘管材质采用ASTM A335 P9，对流室炉管采用ASTM A335 P5，对流室过热蒸汽盘管材质为20＃;燃烧器选用焦化炉专用气体燃烧器，避免火焰不稳定舔炉管，引起炉管局部过热的情况发生。
1.2编制依据1.2.1乌鲁木齐石油化工总厂设计院设计图纸1.2.2《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086－19981.2.3《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113－20001.2.4《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115－20001.2.5《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085－19971.2.6《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH/T3065－19941.2.7《石油化工管式炉耐热钢铸铁技术标准》SH3087－19971.2.8《管式炉安装工程施工及验收规范》SHJ506－871.3适用范围本技术方案仅适用于乌石化110万吨/年延迟焦化装置扩能改造工程新增焦化炉的安装施工指导，该焦化炉施工完毕本技术方案自动废除。
2、工程特点2.1施工特点本焦化炉工区域狭小，吊装难度大;施工时间短，任务重。
3、施工组织3.1施工人员安排工种人员计划4、主要施工技术方法：4.1炉体钢结构施工：炉体钢结构分成八部分进行预制安装，A边轴1、2、3、4、5、6、7、8为第一、第二部分；B中心轴线1、2、3、4、5、6、7、8为第三、第四部分；C中心轴线1、2、3、4、5、6、7、8为第五、第六部分；D边轴1、2、3、4、5、6、7、8为第七、第八部分。
4.1.1在焦化炉基础旁做一水泥混凝土平台，顶部铺设钢板。
宽为18米、长为27米，平台铺设过程中，采用水平仪或水管进行找平，使各个横梁处于同一水平面。
4.1.2首先将所有轴线的立柱组对完毕，进行管板、锚固件螺栓孔预制，安装筋板，然后将多余的立柱吊离平台。
4.1.3在平台上放出轴线片的尺寸，焊上限位板，进行轴线1、2、3、4、5、6、7、8成片预制。
4.1.4 A边轴1、2、3、4、5、6、7、8焊完成框或表面钢板预制成片后，将其吊立起，再在平台上预制B片1、2、3、4、5、6、7、8，中心轴线片的成框制作，焊完成框和表面钢板，然后吊立起进行就位与A边轴线连接。
连接固定完毕，在平台进行C中心轴线1、2、3、4、5、6、7、8的成框制作。
成片制作完毕后，吊立起与B中心轴线连接固定。
固定完毕在平台进行D边轴线1、2、3、4、5、6、7、8的成框制作，成片焊完后，吊立起进行和C中心轴线的连接。
4.1.5单片轴线在吊立前应进行加固。
用工字钢在轴线底部和上顶部往上往下各1000mm处进行连接各立柱进行加固，然后选择四个吊点，在吊点焊接吊耳，四周应打加强加固，单片吊立起后为了不摇晃，用钢丝绳、倒链将其固定在附近的位置上，合适后进行轴线间的横梁连接和表面板的加固。
4.1.6辐射室主体框架安装完毕后进行底板和顶板的铺设。
4.1.7辐射室主体完毕进行对流室的框架预制，安装：安装方法为4片，首先将西面A、B在平台上进行预制成片，然后按图纸进行吊装组对和辐射室连接。
西A、B片，安装完毕后预制东A、B片，方法和西面A、B 相同，吊装完毕后进行端面框架连接顶面铺设钢板。
4.1.8平台安装框架，应先预制，待框架吊装完毕后进行安装。
4.1.9炉体钢结构施工完毕后，进行炉配件安装。
4.2烟囱、预热回收系统预制安装。
4.2.1烟囱预制安装因施工场地狭小，烟囱预制要在预制场地制作，先将烟囱各材料，拉运到预制的位置，先进行卷板，分段组对，制作时采用卧式分段安装法，制作完毕待衬里完毕后养护24小时后拉运至施工现场，按吊装方案摆放，进行整体组对和附件的安装，就位安装见《吊装方案》。
4.2.2预热回收系统预制安装4.2.2.1预热回收系统按照图纸的分部进行预制。
由于垂直烟道长，整体无法进入现场，将垂直烟道预制成两节，现场进行法兰对接。
4.2.2.2吊装对接热烟道、冷烟道前，应把烟道主体对接完毕后进行和烟囱吊装连接。
4.2.2.3地面安装时首先安装炉底燃烧器风道，然后安装热风道，再安装空气预热器和鼓风机，最后安装吸风口和冷烟道。
4.3衬里衬里施工详见《110万吨/年延迟焦化装置扩能改造工程衬里施工技术方案》。
4.4炉管预制安装4.4.1炉管到货后，对其材质进行检验确认，防止材料用错。
4.4.2现场利用炉体钢结构预制平台进行炉管预制;预制厂铺设预制平台进行炉管预制。
4.4.3在地面分组组对焊接成“U”型，组焊前按照急弯弯管的中心间距制作若干个卡具，对口时将卡具安装在未对口侧，然后对口并焊接。
炉管经探伤、返修及焊后热处理合格后，进行水压单根管试验，然后吊装就位，炉管热处理执行《焊接方案》。
4.4.4炉管安装按照从下向上的顺序进行，穿入方向由南向北。
炉管吊装时用卡具将炉管卡死，防止炉管吊装中变形或撕裂焊道。
吊起后将炉管倾斜，管口暴露端在下，确认管内无杂物后吊装就位。
4.4.5炉管安装完毕后，用倒链调整到设计位置，然后焊接另一端急弯弯管。
4.4.6炉管安装过程中，注意对衬里的保护，防止损坏衬里。
4.5劳动保护安装炉管穿完后，将B、C表面板铺设安装到位。
然后安装轴线之间的横梁，铺设平台，安装直梯。
4.6炉管压力试验4.6.1炉管焊接、无损检验完毕后，进行水压试验。
4.6.2水压试验时将相同试验压力的管程连接起来，形成两个系统。
4.6.3辐射室盘管试验压力为7.85Mpa，保压30min，不降压、无泄漏、不发汗及目测无变形为合格，压力表量程：0-10Mpa，精度：2.5，对流室盘管试验压力：5.3Mpa，保压30min，不降压、无泄漏、不发汗及目测无变形为合格，压力表量程：0-10Mpa，精度：2.5。
过热蒸汽盘管试验压力为1.77Mpa。
保压30min，不降压、无泄漏、不发汗及目测无变形为合格，压力表量程：0-4Mpa，精度：2.5。
4.6.4水压试验严格按照图纸和施工规范要求进行，并取得业主和监理代表的认证，具体炉管试压见现场的施工作业指导书。
4.6.5进水管线和水源连接好，并在系统最高点和最低点安装两块压力表。
4.6.6打开高点排空，开始上水。
当系统内充满水时关闭高点放空，开始升压，当升至试验压力后稳压至设计要求。
待各方检查合格后系统降压放水。
4.7焊接详见焊接施工方案。
5、技术质量管理5.1质量保证体系依据公司质量管理体系文件建立、健全项目质量保证体系。
5.2材料及配件到货验收材料及配件到货后，应组织相关人员对到货材料及配件进行验收。
重要材料及配件的验收应由建设单位、监理及施工单位共同验收。
到货材料及配件应有合格证、质量证明书、理化性能报告等技术资料。
5.2.1炉管表面质量、几何尺寸、化学成分、机械性能的复验和试验。
其中表面质量重点检查下列内容。
5.2.1.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
5.2.1.2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。
5.2.1.3炉管坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求。
5.3基础验收5.3.1安装施工前，基础须经交接验收，并办理交接证书。
基础移交时必须同时提供下列资料：5.3.1.1基础施工单位应提交基础交接记录。
5.3.1.2测量记录5.3.1.3强度试验报告。
5.3.1.4中心、标高、外形尺寸实验记录。
5.3.2基础外观检查应满足下列要求。
5.3.2.1基础上应有明显的标高基础线、纵横中心线，沉降观测点。
5.3.2.2基础外观不应有袭纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
5.3.2.3对基础外形尺寸、基础坐标位置、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓和预埋件的数量、方位等进行复测。
5.3.2.4地脚螺栓间距、垂直度、露出长度和螺栓长度，均应符合设计文件的规定。
5.3.2.5基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。
5.3.2.6预埋地脚螺栓螺纹部分应无损坏。
5.3.2.7地脚螺栓外露部分应涂抹黄油并包塑料布以保护。
5.3.3基础验收及复验时，其外形尺寸、标高、表面平整度及纵、横轴线间距等，应符合下表规定：5.4、下料技术质量要求5.4.1主要承重梁、柱应选用整料制作。
如需拼接，必须取得设计单位的书面同意并根据构件受力情况确定拼接接头的位置及型式。
钢结构下料前要对几何尺寸不符合要求的钢材进行矫正，矫正的主要方法有机械法和火焰局部加热法，加热时控制加热温度在800-900℃,合格标准按下表5.4.1执行。
矫正后按照防腐要求除锈、涂刷底漆，并作好标识。
注：1、L表示型钢长度；2、h表示型钢翼缘高度。
5.4.1.1钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出实样以便和施工图样相互比较和验证，减少下料失误。
对于结构尺寸较大，无法实现原尺寸放样的钢结构，应按比例缩小放样。
有必要时可以通过计算代替放样制作下料样板。
5.4.1.2钢板下料采用半自动切割机切割，下料的预留切割余量及焊缝收缩余量，钢板下料切割误差长宽≤1.5mm,对角线允差≤2mm。
所用筋板、托板等宜采用剪切件，所有节点板、加强筋板、异型板应按图纸尺寸作净料样板。
螺栓孔的加工采用磁力钻或摇臂钻进行。
5.5预制、安装技术质量要求5.5.1构架及配件预制、安装技术质量要求见下表：5.6炉管安装技术质量要求5.6.1炉管在检验、运输和安装过程中，应采取必要的加固和保护措施。
5.6.2炉管水压试验应用洁净水，水温不得低于5℃。
保压时间不得少于30min，并对所有焊缝和连接部位进行全面检查，以不降压、无泄露、不发汗及目测无变形为合格。
5.6.3试压合格后，必须立即将水放净，并用压缩空气将炉管内的水吹扫干净。
5.7焊接技术质量要求具体见《110万吨/年延迟焦化装置扩能改造焊接工程施工技术方案》。
6、安全技术措施6.1进入现场戴安全帽、穿工作服。
6.2高空作业人员施工作业时要正确系挂安全带。
6.3作业用对象的搬运放置需稳妥可靠，工具不用时要放在工具袋内，高空作业下面禁止人员作业或停留。
6.4上、下层交叉作业时禁止处于同一立面。
6.5施工用电线路应使用橡皮线，并经检查、维护保证完好。
6.6所有吊装用具每次使用前都必须进行检验。
严格检查吊耳焊接情况，合格后方可吊装。
6.7吊装时，起重臂下不得站人;大型吊装时，吊装区域周围应设置警戒线。