产品结构设计缺陷及改良方法集粹
两种典型产品缺陷分析及改善措施
两种典型产品缺陷分析及改善措施第一个产品的缺陷属于润湿缺陷，也属于操作不到位缺陷。
主要产生原因在于面层涂料与蜡模在直角部位没有很好润湿，在操作时面层涂料在涂覆蜡模直角处时没有完全覆盖，中间夹有气泡。
实际上在实际生产中，经常会出现这种铸件设计时不考虑铸件结构以及铸造方法的错误。
究其原因在于许多的零件设计师们対鋳造以及铸造方法的理解不够。
因此，在接到铸件设计时，应该首先对铸件进行工艺性分析。
那些结构会成为制壳、铸造生产的难点。
你比如这个铸件，直角的设计是铸件结构应该避免的，另外，制壳时也容易出现问题。
假如我们在铸件工艺设计时把这一难关给挡住，可能也就没有后面一大堆的问题。
因此，对于这个铸件来说，改善的重点在于如何增强面层涂料与蜡模直角处的润湿，同时排除润湿不良产生的后果。
在这里要注意几点：第一点是蜡模清洗要到位。
由于蜡模本身与硅溶胶涂料的润湿性就差，因此，蜡模的清洗首先是关键，一定要把蜡模表面的脱模剂清洗掉。
第二点是涂料面浆必须按要求加入润湿剂。
这两点是增强面层与蜡模之间的润湿。
第三点是蜡模在浸面层浆时操作要正确，按蜡模各部位不形成憋气的方向浸入，对于沟槽则应沿着沟槽方向进入，切忌使涂料中卷入空气，缓慢插入。
第四点是对于蜡模直角部位应使用毛刷或者压缩空气去除直角处的气泡，促进涂料润湿。
这两点是排除润湿不良产生的后果。
当然，对付这种铁豆缺陷的最好办法是采用真空沾浆法，可以一举解决这个问题。
图一，铸件铁豆缺陷第二个产品的缺陷有两种，一种是分层缺陷，一种是欠注缺陷。
分层缺陷产生的原因主要是层与层之间连接不紧密，在脱蜡或者浇注时面层或者面层过渡层一起脱落造成。
欠铸缺陷主要是由于浇注温度或者型壳温度不够所造成的，也有可能是由于浇注时操作不当造成。
改善的方法：对于第一种缺陷，首先要注意各层的干燥，必须在上一层干燥后才能开始下一层的操作；其二是前三层之间要增加预湿，增加层与层之间的连接；第三点，型壳最后封浆层干燥尽量保持在24小时以上。
缺陷及解决方案（全文5篇）
缺陷及解决方案（全文5篇）第一篇：缺陷及解决方案PPR 管材挤出成形质量缺陷及解决对策PP-R(Poly Propylene Random)管，即无规共聚聚丙烯管，是当今发达国家普遍采用的新型水管材料。
PP-R 管道在欧洲已有10 多年的使用经验，由于其优良的性能，近几年来其市场占有率遥遥领先于其他塑料水管材料。
我国的PP-R 管材生产及应用也有几年的时间，随着国家大力推广应用化学建材，我国化学建材进入了产业化发展阶段，其中的新型塑料管的发展再次出现新的高潮，目前国内在建筑冷热水与采暖中几乎都是采用 PVC-C、PE-X、铝塑管和 PP-R 管，并逐步向 PP-R 管过渡。
PP-R 管是当今生产和应用的热点之一。
PP-R 管的特点逐步被我国管道工程界认同，PP-R 管除具有一般塑料管质量轻、耐腐蚀、强度高、不结垢、使用寿命长等通用优点外，还具有清洁和无毒、较好的低温抗冲击性能、长期耐热和耐压性、良好的保温和节能性能，是真正的绿色环保建材产品，还具有系统连接和安装方便、管件连接牢固，且是永久性的连接等特点。
加之 PP-R 管具有优良的性能价格比，因而使其从各种新型输水管材中脱颖而出，短短几年时间发展十分迅速，应用十分广泛。
我国目前有 300 多家 PP-R 管材生产厂，现有建材市场 PP-R 管材多种多样，由于各种原因，PP-R 管的质量问题还比较突出，致使PP-R 管的优点和特点不能充分体现，影响了管道工程的使用功能，也给相应的工程质量埋下了安全隐患。
我国已正式制订并颁布了 GB/ T18742.2-20002 冷热水用聚丙烯管道系统》《的国家标准，并于 2003 年 1 月 1 日正式实施。
该标准正式实施后，我们根据《冷热水用聚丙烯管道系统第 2 部分:管材》国家标准的技术要求，对市场的 PP-R 管进行了一次全面监督检查，检查结果，总体上PP-R 管材的质量虽较以往已有不同程度的提高，但是通过抽查生产企业和经销企业的产品总合格率为 70 %左右，其中经销企业的产品质量合格率仅为 50 %，说明目前市场上销售的不合格 PP-R 管材比例仍然相当高，同时检查发现的质量问题是多种多样的。
产品缺陷N种解决方案
1、消除制品凹痕的方法2、消除缺料的方法3、消除制品银条痕的方法4、消除制品飞边的方法5、消除制品变形的方法6、消除制品裂纹的方法7、消除制品应力龟裂的方法8、消除制品网装龟裂的方法9、消除制品白化的方法10、消除制品熔合痕的方法11、消除制品内波流的方法12、消除制品产生糊斑的方法13、消除制品产生黑条的方法14、消除制品色不均匀的方法15、消除制品光洁度不良的方法16、消除制品气蚀的方法17、消除制品漩纹的方法18、消除制品脆化的方法19、消除制品使用破碎料产生白化以及脆化的方法20、消除制品内异物不良的方法21、消除制品产生剥离现象的方法22、消除制品尺寸不良的方法23、消除制品小皱纹的方法24、消除制品脱模时的破损以及裂纹的方法25、消除注口料脱模不良的方法26、消除制品上痕迹的方法27、消除制品透明度不良的方法28、消除制品浇口断裂的方法29、消除制品厚度偏差的方法30、消除模具错位的方法31、防止模具胀裂的方法32、防止模具导柱折断的方法33、防止模具咬合的方法34、防止模具生锈的方法35、如何使残留在模具内注口料脱出的方法36、如何使残留在模具内制品出来的方法37、补救外观不良制品的方法38、制品翘曲的矫正方法39、消除制品上热压印不明的方法40、消除制品剥落的方法41、成型缺陷的对策表42、同一材料异色的替换作业43、不同材料的替换作业44、常见塑料材料的简单判别45、常见塑料材料的注塑温度和预干燥温度46、浇口的大小同成型性能的关系47、什么是注塑成型的五要素48、一般的模具构造49、模具的注口,流边和浇口50什么是捏和性螺杆51何谓注塑机52何谓注塑机的注塑量53何谓注塑机的可塑化能力54何谓成形收缩率55何谓成形所必要的锁模力56制品脱模的方法57在固定侧使制品脱模的方法58模具冷却的方法59制品厚度的范围60加强筋同凸起部的设计方法61设计容器类制品时地注意点62透明塑料有那些东西63有既透明又耐冲击性的塑料吗64耐冲击性最好的塑料是ABS吗65有耐热性的塑料吗66耐摩性好的塑料材料那些67倾向于刚性用途的材料是那些68要求制品具有弹性时用什么样的材料69有那些材料是可以镀的70耐燃性的材料有那些71耐药品性的塑料有那些72有必要于干燥的塑料有那些73在料筒内容易分解的塑料有那些74要求成形模具温度高的塑料是那些75流动性太好的塑料在成形上的注意点76成形后必须清除料筒的塑料是那些77塑料的热特性同其它材料的比较78塑料的化学特性同其它材料的比较79塑料的电气特性同其它材料的比较80塑料的老化性能同其它材料的比较81塑料的加工精度同其它材料的比较82塑料的强度同其它材料的比较83塑料使用的可塑剂有那些东西84塑料使用的安定剂有那些东西85塑料使用的润滑剂有那些东西86塑料使用的填充剂有那些东西87塑料使用的色料有那些东西88塑料使用的发泡剂有那些东西89什么叫体积电阻90什么叫表面电阻91什么叫电弧阻抗92什么叫诱电率93什么叫热变形温度94塑料的分子构造同机械性能的关系怎么95塑料的分子构造同耐热性的关系怎么96塑料的分子构造同耐湿性的关系怎么97塑料的分子构造同耐热性的关系怎么98什么是SP值99高分子的结晶化度同溶解度参数的关系怎样100转移点同分子构造的关系怎样101什么叫溶化指数102支配成形性的要点有那些参数103模具内的压力是怎样地变化104树脂温度同射出压对浇口长度有什么影响105成形工程中材料密度是怎样地变化106结晶性塑料在成形上的注意点107配向是怎么样的现象108成形性能同分子量、分子构造的关系怎么样109塑料的流动性特性同流变学110何谓标准注嘴111何谓延长注嘴112何谓溶化型注嘴113何谓搅拌型注嘴114何谓阀控式注嘴115何谓热流道注嘴116注嘴接触应怎么样117模具的普通制作方法时那些118应如何加工模具型腔内带有的花纹119何谓电铸模具120何谓铜合金铸造模具121何谓滚切模具122何谓陶瓷式成型法肖式精密铸造法123何谓电火花加工124何谓L位置注塑机125何谓折缘注塑机126何谓旋转式注塑机127何谓高速注塑机128何谓排气式注塑机129何谓低压注塑机130何谓流动型注塑机131何谓发泡专用注塑机132何谓外壳专用注塑机133何谓压缩成型机134何谓夹层发泡注塑机135何谓锤打式注塑机136注塑机注塑制品的制作程序137注塑制品的设计程序138常见注塑机的所属设备139制品的成本同日期待决定方法140模具的制作顺序141电视机外壳使用有那些特性的材料142电冰箱内装饰品使用那些特性的材料143洗衣机的小部件使用那些特性的材料144照相机的小部件使用那些特性的材料145贮存器具使用那些特性的材料146小汽车部件使用那些特性的材料147精密齿轮使用那些特性的材料148家具使用那些特性的材料149注塑成型的发展方向50、常见塑料材料的中、英名称和简写1、消除制品凹痕的方法一、产生凹痕的原因1-1制品各部分厚度不同1-2模具内在压力不足1-3模具冷却不充分1-4由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识2-1 在生产制品过程中,凹痕是不良现象中发生频率最高的,注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩,早冷却部分即表面首先硬化,内部就会产生气泡,所谓凹痕,就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面;2-2 收缩性大的材料也容易产生凹痕;当要改变成型条件来消除凹痕时,应该把设定条件往收缩小的方向设定;即模温、料筒温度降低,射出压力提高,但是应该注意由此可能会引起残余内应力;2-3 因为凹痕以不显眼为好,所以,如果不影响外观的时候,有故意在模具上加工成腐蚀的模样,例如纹状、粒状等;还有,如果成型材料是HIPS时,用降低模温来降低光洁度也有效果;但是这些方法一旦有凹痕发生,想修理磨光制品就有困难;三、解决的方法3-1 即时：提高射出压力,延长射出保压时间,降低料筒温度和模具温度,在产生凹痕的地方强制冷却;3-2 短期的：在产生凹痕的地方补上流边图A;在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时,把这部分边厚图B;3-3 长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异;容易产生凹痕的加强筋,狭长的形状应尽量短图C;图B 树脂的通边变宽图C 加强筋,狭长状变小四．于材料的差异4-1 成型收缩性大的材料,凹痕也大;例如PE、PP,即使只要稍微的加强筋,就会产生凹痕;材料成型收缩率PS ~PP ~PE ~四、参考事项：5-1 当温度降低到不产生凹痕时,如果在模腔内的材料还有压力,应该考虑到不会产生凹痕了;围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力,无论什么地方都是不一定的;接近浇口部分的压力高,如果材料的通边宽,因为到各个角落的压力的传递,近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕,也就能得到不残留内部应力的制品;而部分的材料在流入有困难的场所时,这个地方有高的压力,其他地方的压力降低就会产生凹痕;这一部分高压的残留,是制品的内部应力也大;在理想的状态下材料温度同模具温度的上升,材料流动性较好,并且射出在静压状态也变底;5-2 在变化成型条件时,温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格,按顺序进行,就可以早知道结果;首先时间变得很长后,每逢压力的微小变化也容易知道;应注意的是：得到温度变化时的结果,应该在注射料之后,等温度降下后再生产时的结果;2、消除制品缺料的方法一．产生缺料的原因：1-1 注塑机压力的不足1-2模具内压力的不足1-3材料流动性的不足1-4型腔内空气逸出不良1-5浇口不平衡每模出数多的时候二．关联的知识：2-1缺料一般是由模具的形状和材料的流动性来决定的;当是由于成型条件设定而引起的却料时,成型的条件设定应朝材料流动性好的方向设定,即提高模温、料筒温度,提高射出速度和射出压力;2-2型腔内的排气通边设计不高明时,造成模具内空气难逸出,除了引起制品缺料外,还是引起制品糊斑和融合痕的原因;一、解决的方法3-1即时：提高模具温度,加料筒温度,提高射出压力,在分型面加上气体逸出槽深度~0.04mm宽5~10mm;3-2短期的：加大浇口,加大流边,在每模出数多的场合,那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口,还有改变流边的配置图A,加上气体逸出销图B,提高模具的光洁度;3-3长期的：避免设计制品厚度的不同,在制品厚度厚的地方附加浇口,了解使用制品的场合,合适的话尽量使用流动性好的材料;二、由于材料的差异4-1 如果模具温度不高时,材料流动性明显变坏的树脂象聚碳酸脂肪PC聚本醚PPO聚对苯二酸乙二醇酯PETP等,这就必须使模具温度加热到80度以上使用模具温调机;三、参考事项5-1所谓材料的流动性,一般指测定在一定的温度,一定的压力下的材料在一定的时间内流入注流孔的重量;表示材料的流动性能有材料的融化指数;例如：聚本乙烯的融化指数为在190度下加上2160+-10度的载荷挤出时10分钟流过注流孔的重量;5-2 作为测定树脂流动性的使用方法,使用螺旋流动旋涡模具,用这个可以测定出树脂填充的长度结果图C;图C 螺旋流动模具（1）射出保压时间在一定时间以上同填充长度没有关系,但是太短的场合会引起填充不足缺料;（2）同材料在料筒内滞留的时间无关;（3）射出速度如果太慢,填充变得不充分,然而在一定值以上的速度会影响很小;（4）模具温度高的为好,影响也小;（5）螺杆可塑化行程假如有稍微剩余的话,填充长度变长;（6）射出压力同填充长度大体上呈直线关系;（7）材料温度在成型的适当领域,温度同填充长度大体上呈直线比例; （8）型腔的厚度同填充长度,大体上成直线比例;5-3 填充最大长度L同型腔的厚度T的比值L/T作为成型材料流动性的标准;3、消除制品银条痕的方法一、产生银条的原因1-1材料中的水分和挥发性液体的气化1-2材料的分解1-3材料的剪切二、相关联的知识2-1 材料中含有微量的水分,除了引起银条痕外,波流纹,白化,气泡等成型不良现象也会发生;对材料的流动性和热劣化等也有很坏的影响;2-2 从料筒流向注嘴口流边、浇口的材料,如果温度变化的梯度太大,容易凡是材料的剪切;2-3 当模具的气体逸出场所变差的时候,也会发生银条痕;三、解决的方法3-1 即时：对材料完全干燥;用高温短时间干燥来做效果不好,普遍是以85;C 温度干燥4个小时提高模具温度,降低加热料筒温度,对料筒注射嘴进行保温;3-2 短时间的：使流边变粗3-3长期的：避免设计制品厚度的差异,在制品厚度厚的地方附加上浇口;四、由于材料的差异：4-1 因为大多数的材料必须干燥;通常是在料筒上附加干燥器;4-2 象聚碳酸脂之类的特别需要干燥的材料,在袋或罐中先预热干燥后再倒入干燥机;4-3 象 PVC 等材料,容易发生分解也常发生银条痕;4、消除制品飞边的方法一．产生飞边的原因1-1模具分型面PL滑动面不配合;1-2 射出压力太高1-3 注射机的偏移1-4 锁摸力不足二．相关联的知识2-1 模具的分型面PL,滑动的配合面,脱模销,垫块等等;构成了模具的各种槽间的间隙,若材料的流人就成为了飞边;飞边呈楔形块;有渐渐变大的趋向;2-2 消除制品的飞边一般以修理模具为原则,因成形条件设定不好而一时出现的飞边,应采用降低料筒温度;降低模具温度,下降射出速度使材料流动性降低的方向设定参数;但是,用这种应注意到会引起制品内部内应力的残留;三．解决的方法3-1 即时：降低射出压力,降低加热料筒温度;降低射出速度;3-2 短期的：对模具发生飞边的面进行研磨;3-3 长期的：模具使用硬质钢的材料;四．由于材料的差异4-1 因流动性好的材料也就容易产生飞边,所以模具分型面要做得严密;4-2 结晶性材料在熔融时因粘度很低;特别需要模具分型面的严密;五．参考事项5-1 应注意,对模具加过大的压力也会产生飞边,分型面之间,夹人异物既损伤模具,又会产生飞边;5-2 模具材料通常使用S50C 等材料日本JJS标准相当于国产50钢使用HRC30的预先硬化过的特殊钢,在分型面就很难产生飞边;5、消除制品变形的方法一．产生变形的原因1-1品的形状,特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力;1-2 由于成型条件产生的残余应力1-3 脱模时产生的残余应力1-4 由于冷却时间不足而引起变形二．相关联的知识2-1 制品的变形翘曲、弯曲、小皱纹同产生裂纹的原因一样;即制品内残余内应力;成型的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定;即提高料筒温度、模具温度后,在材料流动性变好的状态下,射出压力不要太高;2-2 为了减少残余内应力,有进行退火处理,即在热变形温度10度以下,2小时以上的加热就有消除内应力的效果;但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍; 2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却,也会产生残余应力,这就意味着冷却水孔不能太浅;三、解决方法;3-1 即时：在模具内充分冷却固化延长冷却时间记时器,提高料筒温度,降低射出压力;3-2 短期：使模具冷却均匀化;3-3 长期：避免制品厚度的差异,在制品厚度大的地方设置浇口1-1,因直线容易引起翘曲,做成大的R曲线图A,制品可逆弯曲的模具图B,增加顶出杆个数,增加脱模斜度;四、于材料的差异：4-1 结晶性的材料聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙成型收缩率大,还有容易引起偏向,非结晶性材料聚苯乙稀、ABS容易引起残余应力;五、参考事项：5-1 成型后在常温下用矫正器保持,能稍微防止变形,但不能抱有太大的期望;5-2 在薄形的箱子成型中,因成型温度引起的弯曲,这常见于单单是热膨胀;图C6消除制品裂纹的方法一、制品产生裂纹的原因：1-1 由于成型设定条件引起的残余应力过饱模1-2 脱模时发生的残余应力1-3 制品的形状引起的应力集中1-4 同镶块的热膨胀引起的误差1-5 材料的劣化二、相关联的知识：2-1 跟上一节变形同一原因2-2 金属镶块预先加热,则可以缓和成型时的残余应力,同样的原理,用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法;2-3 在成型设定条件中,用下降射出压力这一措施是最有效的;2-4 如果脱模销分别是平衡的,在脱模是加上大点的力;三、解决的方法：3-1 即时：提高料筒温度,降低射出压力,降低脱模速度;3-2 短期：提高模具型腔的光洁度;3-3 长期：脱模斜度要足够,脱模销要分布平衡,制品上不要设计有锐角,还有要尽量避免制品的厚度差异;四、由于材料的差异：4-1 因聚碳酸脂PCPVC等材料容易粘在模具的镀铬层上,特别在角落上成为倒锥体,所以要给以注意;4-2 聚碳酸脂PC容易在模具镶块处产生裂纹,象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好;五、参考事项：5-1 有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着,会产生裂纹以下讲的应力龟裂,微量的油付上后会产生很多的裂纹效应;七消除制品应力龟裂的方法一、制品产生应力龟裂的原因1-1残留有内应力的制品因溶剂、油、药品的作用;二、相关联的知识2-1 同变形、裂纹同样的原因;2-2 应力龟裂我们考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生;图A2-3 对应力龟裂的检测只要附加上外力;简单的方法就是在被检测的制品下吊上重物,使方式拉伸强度的20%的应力发生,这时用溶剂、油、药品涂布一周进行观察;2-4 因为实际的药品种类是混合物,所以不能一概而论;由于少量的防锈油或切削油的作用就会产生龟裂效应;2-5 在实验中,全部的溶剂、油、药品类物品对制品或多或少都有影响,所以使用的容器预先必须认真检查、清洗,不得有异物;三、解决方法3-1 即时：对热处理后安装的模具部件、螺丝等进行脱脂处理;3-2 长期：把材料换成耐裂纹的材料;四、由于材料的差异4-1 聚苯乙稀种类的材料GP值最弱HI次之;AS、ABS比较强;4-2 聚稀类的材料中,聚乙稀PE对特定的溶剂弱,聚丙稀PP非常强; 五、参考事项：5-1 用成型条件想得到没有残余应力的制品,即想依靠成型条件的微小控制得到无残余应力在现实中是不可能的;5-2 要注意：耐药品性能数据高的时候是制品无应力状态下,在有应力的场合有显着的作用差异;5-3 应力龟裂可以利用残余应力来测定,在聚苯乙烯中用浸在煤油中来检察残余应力的位置;8、消除制品网状龟裂的方法一、产生网状龟裂的原因1-1 残余应力过充模1-2 脱模时的力1-3 过大的载荷二、相关联的知识2-1 龟裂同裂纹看起来很像,但本质上是差异的两种意思,即龟裂不是象空隙样的缺陷,因加上的应力在平行方向排列的高分子自身,因而如对其加热,就能返回没有龟裂的状态,用这种方法就能够区分出网壮龟裂和裂纹;2-2 高冲击聚苯乙烯耐冲击性强,聚苯乙烯中分散的橡胶粒子成为应力集中点,多数发生了微细的龟裂,这是因为吸收了变形能量;ABS因非常地细微,龟裂也非常微细,耐冲击更优越;2-3 龟裂自然地成为裂纹是不可能的,但同时,因龟裂部的密度只有其他部分的50%~60%,也就是说有非常微细的间隙混在里面应考虑到如何加上了非常大的力时,这个空隙有扩大的趋向而成为间隙;2-4 网状龟裂同所谓白化是同一现象.在透明材料中因那能看见条状发光,通常把这称为网状龟裂.三.解决方法:3－1 即时：下降射出压力3－2 短期：提高模具型腔光洁度3－3 长期：脱模斜度要足够,脱模销要布置得非常平衡;四．由于材料得差异4－1 GP聚苯乙烯得网状龟裂得长度达到1~2mm得数很少,HIPS我们观察到非常小的白化现象;五．考事项5－1 网状龟裂同裂纹可用墨水涂布后区分出;9、消除制品白化的方法一．产生白化的原因1-1脱模时的力脱模不良1-2 过大的负荷二．相关的知识2-1 同上一节网状龟裂同样的原因2-2 由于脱模不良造成脱模销对制品施加过大的力造成白化现象的常见;2-3 白化指应力白色化,从图上应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见,的确要化费能量;白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹;图A图A ABS材料屈服曲线图三．解决方法：3-1 即时：下降射出压力3-2 短期的：提高模具型腔光洁度;3-3 长期的：脱模斜度要足够,脱模销要布置平衡;四．由于材料的差异：4-1 ABS容易发生白化;4-2 流动性不好的材料在成型过程中容易产生熔结痕;五．参考事项：5-1 在ABS的后加工冷间加工要考虑到制品的白化现象;5-2 由于脱模剂而产生熔结痕容易分离,所以必须绝对避免;5-3 按理说一般的熔结痕不应有特别弱的地方,但现实中在熔结痕地方破损的常见;5-4 熔结痕同裂纹的区分只要在制品上涂上墨水就能区分开来;5-5 有这个现象,在熔结痕的的地方也容易产生飞边;这是表示在熔结痕的地方材料的压力达到了较高的程度;正因为如此在熔结痕的地方很少会发生凹痕;10、消除制品熔结痕的方法一．制品产生熔结痕的原因：1-1由于溶融材料的先头部分冷却固化在合流不造成条状的熔结痕;1-2 由于空气还有材料的挥发分被封闭1-3 型腔内残留有脱模剂;二．相关联的知识：2-1 使用一个浇口,没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕,除此以外,如果想避免熔结痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置;图A2-2 模具上的销在制品上的孔一般都会发生熔结痕;图A2-3 因空气被封闭而产生熔结痕的现象非常多,所以必须使空气完全逸出;2-4也有用这种方法的：使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上,然后再把薄片切断图C2-5 脱模剂过多而使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔,肯定就会发生熔结痕;图A 改变浇口位置图B 制品上孔引起的熔结痕图C 使熔结痕发生在多余的薄片上图D 在熔合部发生飞边三．解决方法：3-1 即时：提高射出速度,提高模具温度,提高料筒的温度,提高射出压力;3-2 短期的：增加气体逸出槽;3-3 长期的：改变浇口的位置;11消除制品波流纹的方法一．产生波流纹的原因1－1 因开始冷却固化的树脂进入了模腔1－2 模具温度太低二．相关联的知识：2－1 在注口,溜边中冷却的树脂在半固化状态进入模腔,一同模具接触马上固化,然后再进入深度模腔而形成了波流状态;2－2 因制品厚度的不同也容易产生波流纹;三．解决的方法3－1 即时：提高料筒温度,提高模具温度;3－2 短期：提高模具的光洁度;3－3 长期：把材料改成流动性好的材料;四．根据材料的不同4－1 流动性好的材料不易形成波流纹4－2 聚苯乙烯形成波流纹的原因至今还不太清楚;12．消除制品产生糊斑的方法一．产生糊斑的原因1－1 空气溢出不充分二．关联的知识2－1 模具内的残留气体因压缩成为高温状态,这时使材料烧焦;2－2 气体溢出不充分以及空气被封闭会产生熔接痕;2－3 气体排气不充分也会造成制品缺料参考缺料这一节三．解决方法3－1 即时：降低射出速度3－2 短期：增开空气溢出槽,附加空气溢出销3－3 长期：模具使用易于空气溢出的镶块结构四．由于材料的差异：没有特别的原因;13 消除制品黒条的方法一．产生黒条的原因：1－1 材料的热分解1－2 注塑机螺杆的损伤1－3 由于摩擦以及空气的压缩使材料碳化二．相关联的知识2－1 材料分解的残渣残留再注塑机料筒内而产生的黒条最为常见;2－2 在柱塞式注塑机中,容易残留在各部分的残渣;2－3 有阀控注嘴的注塑机,在阀控部分也容易残留残渣;2－4 在料筒中空气被压缩成高温,这个高温气体再加上在浇口的剪切热,就容易成为黒条;。
产品结构项目优化措施方案
产品结构项目优化措施方案引言在产品开发和管理中，产品结构的设计和优化非常重要。
合理的产品结构可以提高产品的质量和可靠性，降低生产成本和制造周期。
本文将介绍一些产品结构项目优化的常用措施方案，以帮助企业提升产品竞争力。
1. 产品结构合理化设计产品结构设计是产品开发过程中的关键步骤，直接影响产品的综合性能和成本。
合理的产品结构设计需要考虑以下几个方面：1.1 功能模块的划分将产品的功能分解成不同的模块，并通过模块之间的接口定义清晰的关系，有助于提高产品的模块化程度和可维护性。
1.2 材料和工艺的选择选择合适的材料和工艺对产品的性能和成本有重要影响。
应该根据产品的功能和使用环境选择适合的材料，并考虑工艺的成熟度和可行性。
1.3 部件的标准化和通用化在产品结构设计中，应尽量使用标准部件和模块化设计，以降低制造成本和提高产品的维护性。
2. 高效的项目管理优秀的项目管理对于产品结构优化至关重要。
以下是几点高效的项目管理策略：2.1 清晰的责任分工明确项目成员的职责和任务，减少沟通成本和冲突，提高项目的执行效率。
2.2 紧密的协作与沟通建立高效的团队协作机制，确保项目成员之间的有效沟通和信息共享，避免信息断档和误解。
2.3 灵活的项目管理方法选择适合项目特点的管理方法，如敏捷开发或迭代开发，以确保项目进展的可控性和灵活性。
3. 精细化的供应链管理供应链管理是产品结构优化中一个重要的环节，对于控制成本和保证质量至关重要。
以下是供应链管理的一些策略：3.1 供应商评估和选择建立供应商评估和选择机制，根据供应商的能力、信誉和质量控制能力，选择合适的供应商合作，以确保原材料和零部件的质量和可靠性。
3.2 资源整合和优化优化供应链的资源配置，合理分配资源，避免资源浪费和闲置。
3.3 供应链可视化与优化建立供应链信息系统，实现供应链的可视化管理，及时发现和解决供应链中的问题，提高供应链的效率和灵活性。
4. 性能和可靠性测试在产品结构优化过程中，性能和可靠性测试是必不可少的。
产品缺陷及处理方法
压铸产品常见缺陷及处理方法1、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
（1）流痕产生的原因有如下几点，查明原因后应及时纠正：1）模温过低。
2）浇道设计不良，内浇口位置不良。
3）料温过低。
4）填充速度低，填充时间短。
5）浇注系统不合理。
6）排气不良。
7）喷雾不合理。
（2）花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置。
2）提高模温。
3）调整内浇道速度及压力。
4）适当的选用涂料及调整用量。
2、网状毛翅（龟裂纹）（1）外观检查压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
（2）产生原因：1）压铸型（模）型腔表面有裂纹。
2）压铸型（模）预热不均匀。
（3）解决和防止的方法：1）压铸型（模）要定期或压铸一定次数后，应作退火处理，消除型腔内应力。
2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成形表面，去掉裂纹层。
3）型（模）具预热要均匀。
3、冷隔（1）外观检查压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
（2）产生原因：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱。
2）浇注温度或压铸型（模）温度偏低。
3）浇道位置不对或流路过长。
4）填充速度低。
（3）解决和防止的方法：1）适当提高浇注温度。
2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。
3）改善排气、填充条件。
4、缩陷（凹痕）（1）外观检查在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
（2）产生原因：1）由收缩引起：①压铸件设计不当壁厚差太大。
②浇道位置不当。
③压射比压低，保压时间短。
④压铸型（模）局部温度过高。
2）冷却系统设计不合理。
3）开型（模）过早。
4）浇注温度过高。
（3）解决和防止的方法：1）壁厚应均匀。
混凝土结构外观质量一般缺陷修补方案
(二）混凝土表面缺陷 1、现象：拆模后混凝土表面出现麻面、露筋、蜂窝、 孔洞等。 2、原因： （1）模板表面不光滑、安装质量差，接缝不严、漏浆， 模板表面污染未清除。 （2）木模板在混凝土入模之前没有充分湿润。 （3）钢筋保护层垫块放置间距、位置等不当。 （4）局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正 常振捣。 （5）混凝土塌落度、和易性不好。 （6）混凝土浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料 顺序不合理等。 （7）混凝土浇筑高度超过规定要求，且未采取措施， 导致混凝土离析。
13)、风化干缩裂缝：在混凝土初凝后终凝前出现 干缩裂缝时，通过二次打磨密实裂缝；在终凝后 出现干缩风化裂缝且裂缝宽度深度不影响结构时， 可采用干撒素水泥灰用扫帚边扫边洒水对裂缝进 行密实封堵。
10）、剪力墙位移倾斜：位移倾斜不影响结构质量的， 只需进行少量局部剔凿和修补处理，一般用1：2水泥 砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修 补，经调色灰浆处理后颜色与原混凝土结构基本一致。 凡位移倾斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况， 采取结构加固或局部返工处理。 11）、凹凸、鼓胀：凹凸、鼓胀不影响结构质量时， 可用剔凿的方法将涨模处混凝土剔除，没显露出钢筋 的部位不用抹灰处理，等装饰阶段一起隐蔽。凡影响 结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后， 再进行处理。 12）、预埋铁件空鼓：在浇筑时发现空鼓，应立即将 未凝结的混凝土挖出，重新填充混凝土并插捣，使饱 满密实。如在混凝土硬化后发现空鼓，可在钢板外侧 凿2~3个小洞，用二次压浆法压灌饱满。
常见铸件缺陷及方案改善对策讲解
常见铸件缺陷及方案改善对策（内部培训资料）2006-6-3常见铸件缺陷及方案改善对策一、拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。
形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂太干D．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．D ISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计二、砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．M ASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．D ISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，以利浮渣三、冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度四、缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序五、气孔：1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
产品缺陷及其改善方法(上)
常见塑胶制品缺陷及其改善方法(上）作者：admin 时间：2013-08-27 00:04制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,了解这些对我们塑胶模具设计有很大的帮助，下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷:一、凹陷,缩孔,气孔1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置.2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸.二、无光泽,冷白,搓伤及皱纹1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷.2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.三、银丝与剥层1. 防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽.四、烧焦,暗纹及暗斑1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处.2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气.五、翘曲,变形1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大.2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等.六、龟裂1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注射力,采用退火处理等七、熔合缝1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成.2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加开排气,增设冷料井,调整片等.。
产品结构设计缺陷与改良方法集粹(doc 11页)
产品结构设计缺陷与改良方法集粹(doc 11页)产品结构设计缺陷及改良方法集粹1. 结构优化装配工艺及结构可靠性在我们的结构设计目标中，除了保证结构的功能外，简化我们的装配工艺和保证结构的可靠性也是结构设计需要考虑的重要方面。
案例i).设计要求和背景：悬臂梁能轻松装配进轴孔，并且能够承受一定的拉力而不掉出来。
我们先来看一下常见的两个设计方案。
对于方案1，显然可以变形的部位长度偏短，变形比较困难所以导致装配比较难，而且装配的过程中很容易会给零件造成永久性损坏。
而对于方案2，因为开了一条通槽，使得发生变形的部分长度大为增加，从而使得在装配过程中变形比较容易，换言之就是装配比较容易，但也正因为通槽的存在，装配好之后轴的受力稍大便会因两侧的变形而造成脱落。
方案1：装配困难且容易损坏零件方案2:装配容易但容易脱落案例iii).设计背景：长键体导电硅胶要装配进一系列的孔上。
分析：因为长键体硅胶是软胶，而装配的键体长度比较长，要对正的是一系列的孔，如果不作任何保证措施，在装配的过程中开始装配的时候如果稍有错误就会导致硅胶键体的变形而使得装配困难。
改良方案：在装配孔周围添加一些用于导向的斜筋，有利于把键体导向正确的装配孔位置，大大降低装配的对正要求，从而提高装配效率。
长键体导电胶难以对正装配孔，加斜导向筋方便装配过程的对位。
加扣位销以引导装配案例iv.设计背景：在产品装配过程中，装配工人未必清楚某些部件的装配方法，作为设计者应该在结构上做处理尽量避免因工人的误装配而导致装配错误导致产品不合格。
3. 结构改善成品注塑缺陷案例i).设计背景：如左下图零件，筋的高度比较大，通常需要再顶部添加扁顶针来辅助顶出。
同时因为高度和出模角的影响导致顶部料厚比较小填充不容易。
筋的高度比较大改良方案：加顶销垫改良方案：如右上图，添加一些顶销垫（圆柱），一方面可以使用圆顶针辅助顶出，另一方面也可以改善顶部的填充情况。
案例ii).设计背景：在实际的产品设计过程中，有的场合无法避免出现比较厚的料厚。
注塑成型产品缺陷的改善方法
注塑产品多种缺陷的改善方法1、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚 7" 与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
结构常见质量缺陷及控制的做法
结构常见质量缺陷及控制的做法为提升混凝土工程实体及观感质量，现针对常见的质量缺陷进行总结，并制定针对性的掌握方法。
本文主要争论露筋、铁件外露、烂根、狗洞、裂缝、涨模、夹渣、蜂窝麻面、缺棱掉角及楼面收光问题。
1、露筋1、1缺陷描述及缘由分析缘由是钢筋没有被混凝土包裹而外露。
主要是由于绑扎钢筋或安装钢筋骨架时末放垫块或垫块位移、钢筋位移、结构断面较小、钢筋过密等使钢筋紧贴模板，以致混凝土爱护层厚度不够所致。
有时也因混凝土结构物缺边、掉角而露筋。
1、2掌握方法(1)模板图纸深化后进行集中配模，提升模板开料及模板拼缝精度，避开模板拼缝过宽漏浆，模板表面拼缝最大不得超过2mm，≤2mm的拼缝采纳胶带粘贴，避开漏浆。
(2)采纳定制钢架作为混凝土浇筑阶段的通道、泵管架设专业工具，防止踩踏钢筋。
(3)混凝土泵管、布料机不得直接搁置在钢筋上,采纳支架架空;布料机、泵管底座采纳铁板、钢管现场制作加工，布料机底部加强处理，木楞间距200mm，立杆间距600mm。
(4)柱、墙钢筋垫块：墙、柱采纳成品塑胶内撑条，纵横间距≤600mm;柱主筋垫块采纳成品塑胶垫块，沿柱角部≤600mm设置一个，墙体纵横间距≤600mm。
(5)板(梁)底筋垫块：采纳预制成品垫块，板间距1000*1000mm;梁底部每500mm布置2个放置在角筋位置;板面筋垫块：采纳H型预制成品垫块。
间距600*600mm。
(6)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要匀称排列，逐点移动，挨次进行，不得遗漏，做到匀称振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm ,以消退两层间的接缝，混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板掩盖已振实部分的边缘。
(7)在浇注混凝土过程中振捣匀称有序，2名工人同时在两侧采纳侧振仪或采纳锤击模板振捣密实，浇注完成专人对混凝土进行浇水保湿养护。
典型结构缺陷、质量控制方法、缺陷返修
二、梁、柱缺陷
焊接中，同样会产生内部或外部缺陷 除此之外，就是焊接变形 关键的问题：防止焊接变形
减小和预防变形的措施
1.焊接结构的合理设计 (1)选择合理的焊缝形状和尺寸
•
(2)减少焊缝的数量
•
(3)对称布置焊缝
2.工艺措施
(1)选择合理的装配焊接顺序
•
(2)反变形法
•
(3)刚性固定法
错边是指对接焊缝的两个接头不平齐而产生 的位错，角变形是指对接焊缝两边虽已对平， 但两块板的中心线不在同一直线上，即在焊 缝处有折角。角变形主要由焊接变形产生， 而错边是由于卷板和焊前装配错误造成的。 这两种缺陷，主要是在焊缝局部区域会因结 构不连续而产生附加弯曲应力。
1968年4月，日本千叶发生的球形容器脆性破坏事故，其主 要原因就是由于焊缝外部形状和尺寸造成的缺陷。该球形容 器容积为1000m3，内径12.5m，顶板厚27mm，底板厚 28mm。在现场装配焊接时，把顶板上一块厚27mm的月牙 板，错用在底极板上，因顶极板比底极板小20mm，焊缝对 不上，不得不另嵌进钢板再进行焊接，焊缝两侧错边约 3mm，角变形约6°～7°。结果在水压试验时，整个球体突然 破裂，裂缝全长约1000mm，并有一块230×70mm的碎片 飞出。事后查明，裂缝是从错边及角变形处开始的，因而认 为这是脆断的主要原因。
根据该梁的结构特点，一般先将上盖板与两腹板装成п形梁 (图1-22b)，最后装下盖板，组成封闭的箱形梁。п形梁的装配 焊接顺序是影响主梁上拱度的关键，应先将各长、短肋板与上盖 板装配，焊A焊缝，然后同时装配两块腹板，焊B和C焊缝。这 时产因生为的使下п挠形弯梁曲产变生形下最挠小弯。曲变形的主要原因是A焊缝的收缩， A焊缝离п形梁截面中性轴越近，引起的弯曲变形越小。该方案 中，在装配腹板之前焊A焊缝，结构中性轴最低，因为焊缝A距 梁的截面中性轴最近，引起的下挠变形就小。因此，该方案是 最佳的装配焊接顺序，也是目前类似结构在实际生产中广泛采 用的一种方案。
产品改良设计
10 日常生活用具---鞋刷
鞋刷旳缺陷：
1、鞋油残留在刷毛上不能清除洁净。
改善措施：将鞋刷毛之间旳间隔做疏一点。
2、鞋刷轻易残留杂物。
改善措施：在刷在刷毛中间做一种隔层，如 有杂物可向上移动隔层，可将杂物剔除。
3、鞋刷毛轻易变形。
改善措施：在鞋刷前做一种盖子可将毛集中。
4、鞋刷毛太硬轻易挂坏物品。
3、人字拖鞋中间轻易断。
改善措施：将人字拖旳中间和底部连接，起加固旳作用。
4、皮拖鞋前部分轻易掉皮。
改善措施：在皮拖鞋旳夹层用某些棉花撑起，并在鞋头 做一种和皮有间隔旳塑料。
5、塑料拖鞋里面轻易磨脚。
改善措施：在塑料拖鞋里面做一层布好于脚相隔。
9
日常生活用具---针线盒
针线盒旳缺陷：
1、可存储旳针线地方太小了。
4、电动牙刷轻易磨损牙齿。
改善措施：将电动牙刷设计成根据牙刷旳方向变化牙 刷刷牙旳速度。
5、电动牙刷让牙膏很轻易就溅飞了，极难摩擦成泡沫。
改善措施：将刷头中间留一块地方，专门用于放牙膏。
6 日常生活用具---牙刷杯
牙刷杯旳缺陷：
1、塑料牙刷杯旳里面轻易滋生霉菌而且不轻易清 洗。
改善措施：做一种能够旋转旳塑料牙刷杯，底部能 够旋转，旋转后中间会有空旳格子，能够以便通风，这 么就不轻易滋生细菌。
改善旳措施：能够专门做两个隔层，上面放针， 下面放线。
2、针、线轻易混同。
改善旳措施：在绕线旳柱子上专门设计一种放针 旳插口。
3、针轻易掉。
改善旳措施：在针线盒旳盖子上用磁铁这么就可 吸住针。
4、针孔太小，眼睛不好旳人使用不以便。
改善旳措施：设计一种中间直一边向外扩张成锥 形旳东西，这么一边能够从锥形进去，另一边就能够 从直筒出来。
产品质量缺陷及处理措施
产品质量缺陷及处理措施产品质量缺陷及处理措施质量缺陷产生原因检查内容及岗位处理措施备注据品控部反馈信息，近段时间生产的成品板生产过程控制中存在以下缺陷：一、裂痕；二、漏砂；三、胶斑；四、凹坑；五、粉尘斑裂痕漏砂胶斑凹坑粉尘斑1、生产正常时发现有积尘及时用压缩空气清理；2、如遇故障停机时按要求全面清理各铺装机3、铺装皮带太松造成不同步。
1、压机主操根据裂痕情况及时调整压机进口皮带速度校正值；1、板坯厚度控制偏薄；2、铺装密度不均匀；3、压机进口板坯掉表层料以及施胶不均；4、铺装芯层两端夹料造成铺装后板坯塌边。
2、铺装主操严格控制好铺装密度均衡；1、压机主操根据生产规格严格控制好板坯厚度；2、铺装主操要根据含水率变化及铺装料仓料位变化及时调整密度，保证密度均匀；1、拌胶施胶不均匀；2、拌胶机长时间未清理。
1、发现堵塞及时清通；1、压机钢带粘料；2、预压透气带粘芯层刨花1、压机现场操作员及时清理钢带表面；1、更换新规格及生产过程频繁加减压机速度造成压机进口传送带与铺装带不同步；1、压机主操严格控制好各规格板坯厚度，保证砂光量，特别是开机时板坯要从厚往薄调整；4、发现有夹料及时清通。
2、拌胶机按规定时间进行全面清理。
2、铺装现场操作员及时清理透气带的粗刨花，必要时停机处理。
2、铺装皮带脏及铺装带表面粘料；1、压机现场操作员每小时检查一次压机进口板面情况；2、铺装现场操作员每小时检查一次铺装皮带粘料情况；3、铺装现场操作员每小时检查一次铺装带松紧情况。
3、压机现场操作员每小时检查一次压机进口板底情况；调拌胶现场操作员每小时检查一次各施胶喷嘴堵塞情况。
1、压机现场操作员每小时检查一次钢带表面粘料情况；2、铺装现场操作员每小时检查一次预压透气带是否粘芯层刨花。
4、铺装现场操作员每小时检查一次铺装塌边现象。
1、铺装现场操作员每小时检查一次铺装计量仓尾部积尘情况1、铺装箱积尘太多掉落2、铺装现场操作员根据皮带情况及时清洁，必要时停机清洁；3、及时张紧铺装皮带。
产品缺陷、原因分析、措施[1][3]
![产品缺陷、原因分析、措施[1][3]](https://img.taocdn.com/s3/m/a7b20e18c281e53a5802ffec.png)
产品撕缺 编制：制品一部质量科
12
15
硫化制品主要缺陷定义和 4M 分析矩阵图
缺陷名称： 气泡 序
1 人 man
主要原因
解决措施
定义：产品表面有明显的凸起且呈球面 状。 缺陷实物图片：
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1. 上料不到位 （如某产品在生产时， 竖放则会造成闷气， 1. 进行现场培训， 提高技能和质量意 从而产生气泡。 识并自检。 2. 严格按工艺规定操作。 按照作业指 2. 排气次数过少。 导书生产； 1、油温或电热温度过低。 2、设备不保压。 调整温度和维修。
根据具体问题重新制定工艺、
产品烂泡 编制：制品一部质量科
14
硫化制品主要缺陷定义和 4M 分析矩阵图
缺陷名称： 裂口 序
1
主要原因
解决措施
定义：产品裂开，在自然状态下往往呈 闭合状态，受力变形后可以看出。
2
人 man
缺陷实物图片：
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 材料 material 机 machine
缺陷名称： 撬坏 序
1
主பைடு நூலகம்原因
1.脱模方法不对。 人 man 2. 脱模时用力过猛。 3. 没有按作业指导书操作。 1、模具设计不合理。 机 machine 2、模具长时间没有清洗，脱模阻力大。 3、脱模器具选择不合理。 4、脱模器具锋利，不圆滑。
解决措施
1、 硫化班长以培训记录卡形式进 行现场培训脱模方法。 2、 严格按照《硫化作业指导书》要 求操作。
没有得到有效培训 1. 硫化人员不按作业指导书要求操作， 或操作工技能不熟练：上料不到位、排气次数不够、不适 1.进行现场培训， 提高技能和质量 宜浸泡材料进行浸泡生产、生产时，型腔不清洁未及时清 意识并自检，严格按工艺规定操 除脏污。 作。按照作业指导书生产； 2. 生 产 时 ， 保 持 型 腔 清 洁 。 2. 对产品外观缺陷验收标准判断不准。 3.制定封样， 对相关人员进行培训 3. 没有及时进行自检。 热板温度不正常；设备不保压。 模板不平造成型腔受热不均 1. 调 整 温 度 和 维 修 。 2. 模具修理 模具排气不畅或无排气孔。 模具型腔粗糙度差。 成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含 量超高。 工艺制定温度偏低/偏高；硫化时间过短、成型件规格制定 不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。 使成型件符合要求。
机械产品缺陷分析与质量改进方法
机械产品缺陷分析与质量改进方法摘要：本文专注于机械产品中常见的质量问题，探讨了这些问题的成因以及相应的改进方法。
文中首先识别了机械产品中的常见质量问题，包括结构强度缺陷、加工精度不达标和组装过程中的失误。
随后，文章深入探讨了这些质量问题的原因分析方法，包括现场问询法、质量预测与控制技术，以及统计过程控制技术。
最后，提出了针对这些问题的质量改进方法，涵盖了优化设计方案、改进工艺流程和原材料试验认证。
通过这些方法，旨在提高机械产品的整体质量，减少缺陷，提升产品可靠性。
关键词：机械产品；质量问题；结构强度；加工精度引言：随着工业生产技术的不断进步，机械产品的质量已成为衡量企业核心竞争力的重要指标。
然而，机械产品在设计、制造和组装过程中仍可能出现各种质量问题。
这些问题不仅影响产品的性能和可靠性，也可能导致成本的增加和市场信誉的下降。
因此，对机械产品质量问题进行深入分析，并探索有效的改进方法，对于提升产品质量，保障企业的可持续发展具有重要意义。
一、机械产品常见质量问题(一)结构强度缺陷机械产品的结构强度缺陷通常是由于设计、材料选择或制造过程中的问题导致的。
在设计阶段，如果未能充分考虑到产品在实际使用中所承受的力和环境条件，可能会导致结构强度不足。
例如，设计中忽视了某些关键部件的受力分析，或者对负载条件估计不足，都可能导致产品在使用中出现断裂或变形。
材料选择方面，如果材料的强度和耐久性不符合产品设计要求，也会导致结构强度问题。
此外，在制造过程中，如焊接、铸造或热处理等环节的不当操作，也可能导致产品的结构强度降低，如焊接不均匀或热处理温度控制不准确等[1]。
(二)加工精度不达标加工精度是衡量机械产品质量的重要指标，其不达标通常由设备磨损、操作失误或工艺参数设置不当引起。
机床或其他加工设备的磨损会直接影响加工精度，如刀具磨损或导轨磨损等。
操作人员的失误，如对设备的操作不熟练或对工作参数设置不准确，也会导致产品尺寸或形状的偏差。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产品结构设计缺陷及改良方法集粹
1. 结构优化装配工艺及结构可靠性
在我们的结构设计目标中，除了保证结构的功能外，简化我们的装配工艺和保证结构的可靠性也是结构设计需要考虑的重要方面。
案例i).设计要求和背景：悬臂梁能轻松装配进轴孔，并且能够承受一定的拉力而不掉出来。
我们先来看一下常见的两个设计方案。
对于方案1，显然可以变形的部位长度偏短，变形比较困难所以导致装配比较难，而且装配的过程中很容易会给零件造成永久性损坏。
而对于方案2，因为开了一条通槽，使得发生变形的部分长度大为增加，从而使得在装配过程中变形比较容易，换言之就是装配比较容易，但也正因为通槽的存在，装配好之后轴的受力稍大便会因两侧的变形而造成脱落。
方案1：装配困难且容易损坏零件方案2:装配容易但容易脱落
通过上面两个方案的分析，我们知道我们的设计要点实际上是如何实现变形的单方向。
也就是说我们的设计应该使得在装配过程中的变形比较容易而在装配好之后自然受力的情况下不容易发生变形；根据这个要求我们作出了下面的设计改良，实际生产应用中也得到了很好的效果。
改良方案：装配容易而不容易脱落
2. 结构优化装配及拆卸工艺
简化并优化成品的装配及拆卸工艺，实际就可以达到减少产品成本，提高生产效率的一个方式。
案例i).设计要求和背景：副零件要能轻松压入ABS零件中，并且可以容易取出以更换副零件。
卡勾的高度5.0mm因为空间的问题不能再增加。
上图也是通常的设计方案，但对这个设计方法，缺点是很明显的。
因为卡勾的高度限制，强行压入副零件会比较困难，并且在压入过程中容易对ABS零件造成损坏。
对于需要多次更换而进行的装配更会因疲劳而造成永久性损坏。
针对以上问，我们采用了U型搭勾的方式来实现单向自然变形。
实际证明装配简单而固定性好。
案例ii).设计要求：装配方法简单。
分析：两件东西通过一个长螺柱装配，但涉及到三个孔的对齐问题，并且中间部分的通孔长度比较长，导致在实际装配的过程中比较难对正装配孔影响装配效率。
改良方法：在要装配的部件上直接长料生成一个定位柱，螺柱用来固定另一侧。
这样就可以把三个孔的对正简化成两个孔，从而提高了装配工序的效率
三孔对正影响装配工序效率简化成两孔对正提高效率
案例iii).设计背景：长键体导电硅胶要装配进一系列的孔上。
分析：因为长键体硅胶是软胶，而装配的键体长度比较长，要对正的是一系列的孔，如果不作任何保证措施，在装配的过程中开始装配的时候如果稍有错误就会导致硅胶键体的变形而使得装配困难。
改良方案：在装配孔周围添加一些用于导向的斜筋，有利于把键体导向正确的装配孔位置，大大降低装配的对正要求，从而提高装配效率。
长键体导电胶难以对正装配孔，加斜导向筋方便装配过程的对位。
加扣位销以引导装配
案例iv.设计背景：在产品装配过程中，装配工人未必清楚某些部件的装配方法，作为设计者应该在结构上做处理尽量避免因工人的误装配而导致装配错误导致产品不合格。
避空缺口大小不一避免电池触片正负极装配出错
3. 结构改善成品注塑缺陷
案例i).设计背景：如左下图零件，筋的高度比较大，通常需要再顶部添加扁顶针来辅助顶出。
同时因为高度和出模角的影响导致顶部料厚比较小填充不容易。
筋的高度比较大改良方案：加顶销垫
改良方案：如右上图，添加一些顶销垫（圆柱），一方面可以使用圆顶针辅助顶出，另一方面也可以改善顶部的填充情况。
案例ii).设计背景：在实际的产品设计过程中，有的场合无法避免出现比较厚的料厚。
在这种情况下，我们要采取各种方式来保证料厚的尽可能平均。
优选方案：为力避免因直角边所带来的困气问题而给塑胶件带来缺陷，我们的减料形状应该尽可能保证顺滑过渡。
直角边的偷肉方法容易造成困气平滑的偷肉方法改善困气
4.结构优化成品变形
设计背景：如左下图的小勾，因三面悬空，在注塑成型取出冷却的过程中会发生较大的变形从而影响勾的实际功效和外形。
改良方案：在悬空的部分和主体部分加一薄的桥接臂，桥接笔通过后加工的方法进行处理，虽然在工艺上多了一道工序，但能很好的保证成品质量。
原始方案：小勾因三面悬空而变形改良方案：添加连接筋改善变形
5.优化结构稳定&可靠性
设计背景：在实现结构的功能外，我们还要考虑结构的可靠性和稳定性。
如左下图的盖子，为了增加盖在在开始弹开的力度，使用一个硅胶顶柱来辅助实现初始的弹力。
硅胶装配在司柱上。
分析：由于司柱里面积有气体，硅胶装配后把气体封闭在司柱腔内，当受热时气体膨胀无法排出就会顶出硅胶从而使硅胶脱落影响结构的可靠性。
优化方案：可以考虑在硅胶顶部开孔或司柱侧面开槽两个解决办法，但考虑到硅胶是软胶并且中间的长度比较长，开孔容易造成堵塞并且出模不方便，所以采取了司柱侧面开槽的方法。
本例结构在盖子起始开的状态使用软硅胶辅助扭力弹簧来增强盖子打开的力度也是一个很好的优化结构方法，一方面可以减少所需的扭力弹簧的强度还可以延长弹簧的疲劳失效时间。
另一方面可以实现很好的弹开效果。
司柱开槽放气避免顶出硅胶软硅胶辅助起始弹力
6.结构根据不同的需求采用不同的优化工艺。
设计背景：热融（焊接）是结构的一个常用固定方法，但单就这一个工艺就有很多种处理方法，每一种处理方法都有自己的特点和适合的场合。
正确选用合适的类型才能在结构上做出正确的结构。
方案1。
我们常用的标准标桩焊接结构。
由于标准标桩式热熔焊接后焊点较分散，扁而平，不符合力学结构。
不能承受较大冲击，比较不容易过跌落,冲击等破坏性测试
方案2。
焊接头末端改成拱形凹槽式,利于集料.为了方便熔体流动,将热熔柱改为尖头式.零件结合
力度大大增强.较容易过跌落.冲击等破坏性测试
方案 3. 焊接头末端拱形凹槽改成半圆环式,可将更多的熔体集中于受力边缘区域.零件结合力度更一步大大增强。
方案4. 为了获得更大的结合力度，我们往往不得不加大热熔柱直径。
众所周知，过大的直径易造成塑零件B背部缩水。
于是，空心标桩无疑为比较优秀的结构方式了
方案5.以上介绍的热熔焊接方式焊点皆漏在零件外部，易受外力破坏，于是，我们可以在零件A 上设计溢料槽，用于收集熔体，使之埋入零件A。
故这种埋头标桩是一种不错的选择。