XX年度管理评审报告

NA
581463 568826 680128 786965 60242 442905 60.5 34.3 43.2 23.3 240.6 97.9
盘点误差率
0.01%
0.01% 0.11%
0.03%
0.003 %
NA
1.47% 0.004% 0.07%
0.05 7%
0.002 %
0.004%
目标率
0.20% 0.20% 0.20% 0.20% 0.20% NA 0.20% 0.20% 0.20% 0.20% 0.20% 0.20%
2020/11/4
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演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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4-10 完成实施情况（办公资产设备及模具）
v 2013年总结与建议： 1. 虽然建立了程序文件，但是在执行及具体使用方面却未
能达到要求，所以我们需要从上而下的执行制定的相关 流程及制度！ 2. 资产盘点一年一次，间隔时间太长，需要在ERP系统完 善资产设备清单，争取每季度对资产进行一次清点。 3. 对一些资产设备的管控，保养，评估方面还需要继续改 善。 4. 在资产设备上面增加条码，便于管理及识别，落实责任 人员。 5. 成立资产管理小组，做到全员参与，定期检讨每月的办 公文具的使用情况，降低成本，优化使用效率。
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报告主要内容
1 货仓部质量目标达成状况 2 货仓部库存物料状态分析 3 货仓部物料报废统计分析表 4 2012年改进建议实施情况汇报
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1-1 部门质量目标—收发料批次准确率
月份
项目
2012年 8月
9
2013
在还没有等到后台回复时,
1
达
次方”送货单未能统计在
操作人员就开始做下一张
ERP
质
系统内造成差异。
单据了.造成未发布成功,
量
导致差异。针对这个问题，
目
我们已作了改善，即在操
标
作人员未等到回复就做下
一张单据时，会有窗口弹
出给予提示发布的结果。
另一个物料走货的问题，
询问市场部，得知是和产
品一起走货的配件。
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4-11 推行JIT(准时制看板生产系统)实施情况
建立目视化管理：货仓文化宣传
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4-12 目视化管理 划分不同区域，货架标识，责任人
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4-13 目视化管理 建立活动看板 定期巡查 改善跟踪记录
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4-14 目视化管理 改善后效果
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4-15 目视化管理 总结与建议
v在2013-14年，我们不仅要坚持继续做好目视化管理，努力维持 改善成果，在已经取得的基础上，由生产部开始逐步向全员推行：
1.成立5S推行委员会，加大对5S的宣导工作。
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4-7完成实施情况（办公文具1-3季度汇总总表）
第1-3季度总金额为￥：71169.70
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4-8 模具的管理（模具出入仓管理模块）
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4-9 模具的管理（模具外发的调拨申请单）
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2013年1月春节放假，未盘点
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1-6 2月份盘点误差率未达标原因分析及对策
序号 改进项目
原因分析
对策回复
纠正预防措施
责任人
完成日期
经询问ERP技术顾问,造成GR发
2013年2
布不成功的原因是:此张
月
送货单细目多,点击发布
份
时在后台的运行时间较长,
未 1.ERP系统问题造成供应商“三
1-2 2011年至2013年每月收发料批次对比
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1-3 2013年7-9月供应商来料异常记录
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1-4 2013年7-9月供应商来料异常分析
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1-5 2013年部门质量目标—盘点误差率统计
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2-5 2012/13库存呆滞品比例（按库存总量对比）
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2-6 2012/13仓库呆滞品对比图
41%
下降了 3225803
23.7%
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2-7 2013年库存呆滞品具体占用情况
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4-3 完成实施情况（办公资产设备清单）
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4-4完成实施情况（办公文具第一季度汇总表）
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4-5完成实施情况（办公文具第二季度汇总表）
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4-6完成实施情况（办公文具第三季度汇总表）
100%
100% 99.98% 100% 100% 100% 99.98% 99.99% 99.99% 100%
100%
目标率
99.8% 99.8% 99.8% 99.8% 99.8% 99.8% 99.8% 99.8%
99.8% 99.8% 99.8%
99.8%
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2013年3月
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1-7 2012/13年1至8月借料情况统计对比
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1-8 2013年1至8月借料原因分析
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2-1 2013年的货仓物料库存分析
v 2013年各仓物料占用情况表 v 2013年呆滞料分布情况 v 2011年至2013年各仓呆滞料对比分析
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2-2 2011至2013年每月库存总数对比图
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2-3 2013年8月份原材料库存分布情况
总库存为:53529897.2PCS
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2-4 2012/2013同期各仓库存物料对比图
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2-8 2011至2013年各仓呆滞品对比图
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3-1 2013年1至8月每月物料报废金额统计
SUM=￥243123.85【大于 2012年￥ 194708.86 】 (汇率:HKD￥1:0.795,USD￥1:7.74)
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3-2 2012/13年每月报废物料对比（金额）
2.对全员进行5S教育训练，至上而下做到全员参与，全员改善。
3.制定合理的考评制度，通过看板由部门到个人进行5S评比并进 行适当的奖惩。
4.做好5S的评估监督工作，由检查小组人员进行巡视，检查，员 工互检的方式维持5S改善的成果。
5.通过5S活动对发现的缺点进行改善，检讨，减少事故,使员工 养成良好的习惯，进而达到持之以恒地规范及执行公司所制订的 制度与纪律 . 6.通过5S活动提高员工的积极性并开展公司其他相关活动。
月份 项目 盘亏
盘盈
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
47
1403 25116 4861 1015 NA 126
90 21219 19329 999 1310
2352 1612 12098 5788 218 NA 855578 2534 25718 24535 301 760
应存总数
389236 34101 345237 360517 34473 52.9 992.9 61.9 06.9 615.9
10
11
12 年1月
2
3
4
5
6
7
收发料总
批次
8436
2601
3798
6337
5570 7456 3596
10235
16311 17433 23116
20952
收发料准
确批次
8436
2601
3798
6336
5570 7456 3596
10233
16310 17432 23116
20952
收发料批 次准确率 100%
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3-3 2013物料报废原因分析表（按金额）
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3-4 2012&2013年物料报废原因对比
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4-1 改进建议实施情况（辅料，设备的管理）
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4-2 完成实施情况（个人办公文具清单）