精坯锻造工艺管理控制程序
锻造车间管理制度及流程
一、概述锻造车间是生产制造中的重要环节，负责将金属原材料通过锻造工艺加工成各种形状、尺寸的半成品或成品。
为保障生产安全、提高生产效率、确保产品质量，特制定本管理制度及流程。
二、管理制度1. 人员管理（1）锻造车间员工必须经过专业培训，具备一定的锻造技能和安全生产知识。
（2）车间员工应严格遵守劳动纪律，按时到岗，不得擅自离岗。
（3）车间员工应佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩等防护用品，确保人身安全。
2. 设备管理（1）设备操作人员应熟悉设备性能、操作规程和维护保养方法。
（2）设备定期进行检查、维护和保养，确保设备正常运行。
（3）设备发生故障时，应及时上报，并采取有效措施进行处理。
3. 物料管理（1）原材料、半成品、成品等物料应按照规定的区域存放，标识清晰。
（2）物料的领用、使用、报废等环节应严格记录，确保物料账实相符。
（3）严禁乱扔、乱堆物料，保持车间整洁。
4. 生产管理（1）生产计划应根据市场需求和库存情况制定，确保生产任务按时完成。
（2）生产过程中，严格按照工艺规程进行操作，确保产品质量。
（3）生产现场应保持整洁，不得堆放杂物。
5. 安全生产（1）车间内禁止吸烟、使用明火，严禁携带易燃易爆物品。
（2）操作设备前，必须确认设备处于安全状态，严禁违章操作。
（3）加强消防安全管理，定期检查消防设施，确保消防通道畅通。
三、流程1. 生产准备（1）确认生产计划，准备好原材料、工具、设备等。
（2）对设备进行检查、维护和保养，确保设备正常运行。
（3）对操作人员进行培训，确保其掌握操作技能和安全生产知识。
2. 生产过程（1）按照工艺规程进行操作，严格控制生产参数。
（2）对生产过程进行监控，及时发现并解决生产中的问题。
（3）对生产数据进行记录，为后续生产提供依据。
3. 产品检验（1）对成品进行检验，确保产品质量符合要求。
（2）对不合格品进行返工或报废处理。
（3）检验数据记录存档，为生产改进提供依据。
4. 产品入库（1）对合格品进行包装、标识，准备入库。
锻造五金设计和开发控制程序
设计和开发控制程序1.目的对产品工艺设计过程进行控制，确保设计的产品满足客户的要求。
2．适用范围适用于本公司新产品的设计开发和验证的全过程。
3．职责3.1营销部负责传递顾客提供的样品、图样及相关资料，负责产品的验证与协调。
3.2技术研发部负责新产品的设计和试样和新产品的批量生产。
4．工作程序4.1设计开发的策划和输入公司的设计开发主要有以下两种：一是由营销部根据市场需求提出的设计开发，二是根据公司多年的工作经验和市场预测所进行的设计开发。
根据设计开发提出的部门不同，由提出部门填制《设计开发任务书》，报总经理批准后实施。
在设计开发任务书中要注明设计开发的目的和开发的时间要求和质量要求，以及客户提供的图纸、样品或其它设计开发资料。
技术研发部根据《设计开发任务书》的要求编制《设计开发计划书》，在《设计开发计划书》中必须注明：（1）设计开发各阶段的时间要求、责任人，验证人；（2）设计开发的产品的要求；（3）本次项目的总负责人。
4.2设计开发的输出技术研发部根据《设计任务书》的要求对产品进行设计，其中包括产品图纸设计、工艺流程、操作规程等资料。
必要时包括产品的样品试制。
4.3 设计开发的评审和验证技术研发部产品图纸设计完成后，由技术研发部组织相关主管部门对产品图纸进行初步评审，评审合格后，由技术研发部制定初步的产品试样工艺方案，由技术研发部的试制组进行新品试样，所有评审记录需填制《设计开发评审报告》。
在产品试样中必须对试样关键工序的过程中予以记录，以供制造部批量生产中参考使用。
4.4 技术文件的修改4.4.1 当新品的工艺文件进行修改时，具体需修改的情况如下：a、试制的新品和客户的要求不匹配；b、由于市场的形势，需对某些新品进行改样；c、其它确定新品改变的要求。
4.4.2对设计输出的技术文件进行修改时，原则上由技术研发部的原研发人员实施修改，所有修改内容必须保持记录，并备案存档，以备查询。
4.4.3适当时，部门负责人组织相关人员对技术文件的修改进行再评审、验证和确认，并在实施前得到批准。
2023年锻压车间锻坯生产及领用管理规定
2023年锻压车间锻坯生产及领用管理规定锻压车间锻坯生产及领用管理规定第一章总则第一条为规范锻压车间锻坯生产及领用管理，提高生产效率和产品质量，根据公司相关管理规定和要求，制定本规定。
第二条锻压车间是公司的重要生产车间之一，主要负责锻造工艺生产任务的完成。
第三条本规定适用于锻压车间的各项生产活动，包括锻坯的生产、质量管理和领用等方面。
第四条锻压车间应按照公司制定的生产计划，合理安排生产任务，确保生产任务的按时完成。
第五条锻压车间应建立健全的质量管理体系，确保产品质量符合国家和公司的相关标准要求。
第六条锻压车间应加强员工的培训和技术提升，提高员工的技能水平和工作效率。
第七条锻压车间应合理使用生产设备和工具，并做好设备的维护和保养工作，确保设备的正常运转。
第八条锻压车间应建立健全的安全生产管理制度，确保员工的人身安全和设备的安全稳定。
第九条锻压车间应按照公司的相关规定和要求，进行生产数据的统计和分析工作，及时发现问题并采取相应措施。
第十条所有锻压车间的人员都应严格遵守本规定，履行自己的职责，确保正常的生产运营。
第二章锻坯的生产管理第十一条锻压车间应按照生产计划，合理安排生产任务，并确保按时完成。
第十二条锻压车间应根据不同的钢材和生产要求，选取合适的锻造工艺和设备。
第十三条锻压车间应建立健全的锻造工艺标准，确保每道工序的操作规范。
第十四条锻压车间应建立健全的质量控制体系，确保锻坯的质量符合要求。
第十五条锻压车间应加强对重要工序的监控和控制，确保工艺参数的精确控制。
第十六条锻压车间应加强设备的维护和保养工作，确保设备的正常运转。
第十七条锻压车间应按照公司的相关要求，对锻坯的表面进行处理和防腐处理。
第三章锻坯的质量管理第十八条锻压车间应建立健全的质量管理体系，确保锻坯的质量符合国家和公司的标准要求。
第十九条锻压车间应建立健全的质检工作流程，确保每道工序的质量检查。
第二十条锻压车间应配备专业的质检人员，负责质量检查工作。
2023年钢坯精整工安全操作规程
2023年钢坯精整工安全操作规程第一章总则第一条为确保钢坯精整工作的安全，保证生产过程顺利进行，特制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事钢坯精整工作的人员。
第三条钢坯精整工指的是对钢坯进行加工、修整、清洗等工作，以供下游工序使用。
第四条钢坯精整工作应严格按照本规程的要求进行操作，依法依规保护自身安全，确保生产环境安全。
第五条相关单位应对从事钢坯精整工作的人员进行培训，提高其安全意识和操作技能。
第六条相关单位应建立完善的安全监管和管理体系，加强对钢坯精整工作的安全监督和检查。
第七条从事钢坯精整工作的人员应遵守本规程和单位的相关规定，严禁违反规定进行操作。
第八条任何单位和个人不得故意损坏、破坏和污染生产设施和环境。
第二章作业环境和设备安全第九条钢坯精整作业场所应保持整洁、干燥、通风良好，有合适的照明设备。
第十条钢坯精整作业场所废弃物应及时清理，保持作业环境整洁。
第十一条钢坯精整设备应满足安全要求，定期检查和维护，及时修理和更换损坏设备。
第十二条禁止在钢坯精整作业区内随意堆放材料和工具，保持通道畅通。
第十三条禁止在钢坯精整作业区吸烟、吃饭，禁止饮酒和饮醉工作。
第十四条所有电气设备应符合安全规范，定期检查维修，防止电气事故。
第十五条设备操作人员应熟悉设备的使用方法和安全操作规程，确保设备的正常运行。
第三章个人防护措施第十六条从事钢坯精整工作的人员应佩戴符合国家标准的个人防护用品。
第十七条个人防护用品包括防护眼镜、防护面具、防护手套、防护鞋、防护服等。
第十八条个人防护用品应保持干净、完好，使用过程中不得随意取下或调整。
第十九条从事高温作业的人员应佩戴符合国家标准的防高温工具和防护用品。
第二十条从事高噪音作业的人员应佩戴符合国家标准的防噪音头盔或耳塞。
第二十一条从事有毒有害作业的人员应佩戴符合国家标准的防毒面具或防毒罐。
第四章操作规范第二十二条钢坯精整工作人员应经过专业培训和合格考核后方可上岗。
第二十三条作业前应检查所使用设备的安全装置和操作规程是否正常。
钢坯精整工安全操作规程
钢坯精整工安全操作规程钢坯精整工是钢铁生产中的重要环节，安全操作是保证工人生命安全和生产质量的关键。
以下是钢坯精整工的安全操作规程。
一、入场前准备1. 确保自身身体健康，不存在饮酒、疲劳、疾病等情况。
2. 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护面罩、防护手套、防护服等。
二、设备检查1. 在操作前检查设备是否完好，是否存在异常声音、异味等情况。
2. 确保设备的操作按钮和紧急停机按钮正常可用，能够在需要时紧急停机。
三、操作准备1. 了解操作的工艺流程和安全操作规程，明确操作所需的步骤和注意事项。
2. 在操作前检查工作区域，确保无杂物、无滑倒隐患等。
3. 进行设备的预热和预操作，确保设备处于正常工作状态。
四、操作规范1. 在操作过程中，严禁戴手套操作旋转设备，以免被卷入损伤手部。
2. 不得擅自调整设备的工作参数，如需要调整应由专业工人操作。
3. 确保操作过程中保持集中注意力，不得玩闹、私自开玩笑等。
4. 禁止在操作过程中离开岗位，必须经过许可才能离岗。
5. 在操作过程中，不得乱丢废弃物，保持工作区域的整洁和干净。
五、操作风险控制1. 工作时应保持平稳站姿，避免过度疲劳和姿势不良引起的危险。
2. 不得在设备运行时过度接近工作部位，以免造成伤害。
3. 要注意设备附近的紧急停机装置，确保在紧急情况下能够及时停机。
4. 在操作过程中要时刻警惕设备是否有异常状况，如发现异常情况，应立即停机并报告相关人员。
六、紧急情况处理1. 在发生火灾、设备故障、人员受伤等紧急情况时，立即按下紧急停机按钮。
2. 紧急情况下，迅速撤离现场，并按照应急预案进行处理。
七、操作结束1. 在操作结束后，关闭设备电源和气源，做好设备的清理和维护工作。
2. 将工作区域恢复整洁，清除杂物和废弃物。
3. 向上级主管报告工作完成情况，进行交接。
八、个人安全保护1. 生产过程中必须严格遵守防护规定，佩戴个人防护装备。
2. 在操作前，将头发整理并扎好，不得有长发披散。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力和热力，使其在固态下发生塑性变形，从而得到所需形状和性能的工件。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、锻件质量控制的目的锻件质量控制的目的在于确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量达到设计要求，以满足客户的需求。
通过严格控制每一个生产环节，可以最大程度地避免质量问题的发生，提高产品的合格率和客户满意度。
三、锻件质量控制的流程1. 原材料检验：在锻件生产过程中，首先需要对原材料进行检验。
检验内容包括材料的化学成份、机械性能等。
通过对原材料的检验，可以确保所选用的材料符合设计要求。
2. 模具设计和创造：模具是锻件生产中的重要工具，其设计和创造对于锻件质量至关重要。
模具设计应根据锻件的形状和尺寸要求进行，同时考虑到锻造过程中的变形和收缩等因素。
创造过程中，需要严格控制模具的加工精度和表面质量。
3. 锻造工艺控制：锻造工艺是锻件生产的核心环节，对于锻件质量具有重要影响。
在锻造过程中，需要控制锻件的温度、压力和变形速度等参数，以确保锻件的尺寸精度和力学性能。
4. 热处理：锻件在锻造后需要进行热处理，以改善其力学性能和组织结构。
热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保锻件的硬度、强度和韧性等性能指标符合要求。
5. 机械加工：锻件在热处理后需要进行机械加工，以达到最终的尺寸和表面质量要求。
机械加工过程中，需要控制加工精度、刀具磨损情况和切削液的使用等因素，以确保锻件的尺寸精度和表面质量。
6. 检验和测试：在锻件生产的每一个环节中，都需要进行严格的检验和测试。
包括尺寸检验、力学性能测试、表面质量检查等。
通过检验和测试，可以及时发现问题并采取纠正措施，以确保锻件的质量。
7. 记录和分析：每一个生产环节的数据和结果都需要进行记录和分析。
通过对数据和结果的分析，可以找出潜在的问题和改进的空间，为提高锻件质量提供依据。
精炼工艺控制程序
精炼工艺控制程序1、目的确保精炼工艺得到有效控制2、适用范围精炼工艺控制3、职责3.1、精炼车间负责人全面负责所管辖范围生产的有效运行，当发现管理体系存在缺陷或出现生产管理问题时，应急时制定相关措施，予以改进，调整，以保证产品质量。
3.2、车间的班长负责组织本班组人员完成生产任务。
应对原材料、半成品及产成品进行分析、记录，想方设法提高产品的合格率，降低次品率，杜绝废品。
3.3车间操作工应熟悉掌握操作技能，树立质量意识，如实填写各种技术参数，并保证各种数据的准确、真实、清楚。
4、工作程序4.1、精炼工艺流程图：精炼油成品4.2、作好生产前的各项准备工作。
4.2.1、通知空压机房送压缩空气，开启贮气罐底阀，排除空气中的水份使其干燥，并要不小于6kgf/m2。
4.2.2、查软水压力，要大于4kg/cm2。
4.2.3、提前打开车间内疏水器的所有旁通，关闭蒸气进口总阀门，向锅炉房要蒸气，要使压力缓慢上升至要求的压力，然后，打开车间内所有用气点的疏水器旁通，送至各用汽点，至冷凝排空为止。
4.2.4、检查总电源电压是否正常，各种仪器，仪表是否有效。
4.2.5、检查净水池和污水池的水位，若正常，则可以开启循环的水泵，以检查循环是否正常。
4.2.6、加热水罐至90℃±2℃。
4.2.7、检查各种原辅料库存是否备齐、备足。
4.3、中和及工艺参数的控制4.3.1、中和工段的质量控制。
4.3.1.1、启动离心机，待离心机达到Standby状态后，转到water test状态，并进行small discharge到重相出口出水可以转到standby状态。
预热离心机，待进毛油。
4.3.1.2、开启F202进口阀门与出口阀门，启动F202。
4.3.1.3、调节F202a蒸汽加热油温至85℃~90℃。
4.3.1.4、启动F205-1、F208、F206、F211或同时启动F213，依据毛油酸价与含磷，确保加酸与加碱量。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定范文（二篇）
锻压车间锻坯生产及领用管理规定范文一、总则锻压车间是生产锻坯的重要环节，为了保证生产流程的顺畅和生产效益的提高，制定本规定。
二、生产管理1. 设备管理1.1 设备维护：锻压车间的设备由专门维修人员进行定期维护，确保设备的正常运行。
1.2 设备检查：设备操作员每班次开始前需要对设备进行检查，如有异常需要及时上报并进行处理。
1.3 设备使用：使用设备时，操作员应遵守操作规程，严禁超负荷操作。
2. 生产计划2.1 生产计划制定：锻压车间根据生产任务书制定生产计划，并将计划上报生产计划部门进行确认。
2.2 计划执行：生产计划部门确认后，锻压车间将按计划进行生产，确保按时完成生产任务。
3. 材料管理3.1 材料采购：锻压车间材料采购由材料部门负责，按照生产计划和质量要求进行采购。
3.2 材料接收：锻压车间接收材料时，需要对材料进行检验，如有质量问题需要及时返厂或更换。
3.3 材料存放：材料存放在指定的仓库中，按材质和规格分类存放，并做好防潮、防尘等工作。
4. 生产操作4.1 操作规程：锻压车间制定了详细的操作规程，操作员需要按规程进行操作，确保产品质量。
4.2 现场管理：锻压车间设有专门的现场管理人员，负责实施生产现场的管理和监督，确保安全生产。
5. 质量管理5.1 质量控制点：锻压车间设立质量控制点，对每道工序的质量进行监督和检验。
5.2 不合格品处理：发现不合格品时，锻压车间要及时停产，并进行返工或报废处理。
原因分析后，采取相应的纠正措施。
5.3 质量记录：锻压车间要做好相应的质量记录，包括生产过程中的关键参数、不合格品记录等。
三、领用管理1. 领用规定1.1 领用手续：领用人员必须持有效证件到指定的领用窗口办理领用手续，并填写领用记录。
1.2 领用数量：领用人员根据实际需要领取所需数量的锻坯。
1.3 领用审批：领用人员需提供相关领用申请单，经主管审批后方可领取锻坯。
1.4 领用时间：领用人员需在规定的领用时间内完成领用手续。
钢坯精整工安全操作规程
钢坯精整工安全操作规程钢坯精整工是指对钢坯进行修整工作的操作人员。
由于钢坯精整工作存在一定的危险性，因此需要制定一系列的安全操作规程，以确保工作的安全性。
以下是钢坯精整工的安全操作规程（____字）：第一章总则第一条为确保钢坯精整工作的安全和健康，维护个人和他人的生命安全，提高工作效率，依法保护环境，制定本规程。
第二条本规程适用于进行钢坯精整工作的操作人员。
第三条所有进行钢坯精整工作的操作人员必须严格遵守本规程，并参加相关的安全培训。
第四条管理人员应制定实施细则，确保本规程的贯彻执行。
第二章工作前的准备第五条操作人员必须熟悉所使用的设备的工作原理、结构和安全操作要点，了解工作环境的特点和有关安全知识。
第六条操作人员必须佩戴符合要求的个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护鞋、耳塞等。
第七条操作人员应确认设备和工具的使用和维护情况，确保其运行状态良好。
第八条在进行钢坯精整工作前，必须与相关人员进行交流，明确工作任务和安全要求。
第九条具备一定操作经验的操作人员可进行简单设备的检查和维修，但必须遵守相关操作规程，确保操作安全。
第三章工作中的安全操作第十条操作人员必须按照设备操作规程，正确操作设备，并严禁违章操作。
第十一条在进行工作时，操作人员必须保持机械设备周围场地整洁、无杂物，确保工作的安全性和效果。
第十二条在进行钢坯精整工作时，必须按照设备的规程要求调整设备的工作参数，确保设备正常工作。
第十三条操作人员在进行设备操作时，必须保持专注、稳定，严禁大声喧哗、嬉戏和打闹，以免影响工作安全。
第十四条在操作过程中，操作人员必须随时注意设备的运行情况，确保设备正常工作，如发现设备异常，必须立即停止操作并上报相关人员处理。
第十五条操作人员在处理钢坯时，必须采取安全而稳定的姿势，严禁随意放置和抛掷钢坯，以免发生意外伤害。
第十六条操作人员在对钢坯进行精整时，必须使用合适的工具和设备，并按照设备的操作规程进行操作，严禁使用损坏或不合格的工具。
锻造产品实现过程控制程序
产品实现过程控制程序1 目的通过对产品在生产运作过程中的控制，使这些过程处于受控状态下，以确定产品质量满足规定的要求。
2 适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程。
3 职责3.1 制造部负责对生产车间的管理，各车间落实和实施生产过程的控制，以及对生产设备的控制管理。
3.2 技术研发部负责制订工艺技术文件和有关作业指导书，相关车间配合。
3.3 办公室负责人员培训及考核和生产过程中的安全生产管理工作。
3.4 品管部负责生产过程中的检测和测量以及测量、监控装置的控制管理。
3.5 营销部负责产品交付过程中的控制管理。
4 工作程序4.1 生产计划安排4.1.1 制造部根据营销部的《生产通知单》和产品库存情况编制《生产计划单》，报部门主管批准，下发至各相关车间，由各车间根据《生产计划单》组织实施生产。
4.1.2 若由于市场变化、物资供应不正常等原因造成计划需调整时，由制造部进行内部协调沟通或与顾客进行沟通，修改计划。
4.2 工艺文件和作业指导书的制定4.2.1 技术研发部负责制定工艺流程图、生产操作规程等工艺技术文件和有关作业指导书，并确定特殊过程和关键工序、设置关键的质量控制点，报主管领导审批，以保证生产工序处于良好的受控状态。
4.2.2 技术研发部根据产品的生产特点和设置原则，确定下述生产工序为特殊过程和关键工序：a、电镀生产工艺全过程；b、热处理工作过程；4.2.3 对上述确定的特殊过程中和关键工序的质量控制点，由技术研发部不定期进行审核、修订。
4.3 工艺文件的控制4.3.1 生产现场作用的工艺技术文件必须是受控的，这些工艺文件应经过验证。
4.3.2 技术人员和部门负责人应给操作者以具体指导，必须让操作人员详尽了解有关的工艺文件和作业指导书，使之明确如何控制。
4.3.3 若工艺技术文件需要进行修改时，执行《文件控制程序》，每次工艺文件修改后，应对产品进行评价，以验证所做更改是否对产品质量产生了预期效果。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定（2篇）
锻压车间锻坯生产及领用管理规定1. 生产计划：根据生产订单和需求，制定每日、每周和每月的生产计划，并确保按时完成生产任务。
2. 材料准备：根据生产计划，及时准备所需的原材料，并进行检验和质量确认。
3. 锻坯生产：按照工艺要求，进行锻造生产，确保产品质量符合标准。
4. 填写生产记录：在生产过程中，及时填写生产记录，包括生产数量、时间、工艺参数等，确保数据准确性。
5. 锻坯存储：按照产品要求，将生产好的锻坯进行分类存储，并进行合理的标识，以便后续使用。
6. 锻坯发放：根据需要，领用锻坯时，必须出示领用申请单并经过相关管理人员的审核后方可发放。
7. 锻坯归还：使用完毕的锻坯必须及时归还，经过检验确认无质量问题后入库。
8. 锻坯库存管理：对锻坯进行库存管理，定期进行盘点，确保库存准确性。
9. 质量管理：严格遵守质量管理要求，确保生产出符合标准的产品。
10. 安全生产：遵守安全生产规定，保证生产过程的安全性，防止事故的发生。
以上规定是锻压车间锻坯生产及领用管理的基本要求，以确保生产效率和产品质量的同时，保证员工的安全和工作环境的良好。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定（二）第一章总则第一条为规范锻压车间锻坯生产及领用管理，提高生产效率，确保产品质量，制定本管理规定。
第二条本规定适用于锻压车间所有相关工作人员及相关设备。
第三条锻坯生产及领用，应严格按照生产计划进行，并确保完成产品的交付时间。
第四条锻坯生产及领用，应遵守国家相关法律法规和政策规定。
第五条锻坯生产及领用，应符合公司的相关制度和流程要求。
第六条锻坯生产及领用，应注重环保，合理使用资源，降低能耗，保护环境。
第七条锻坯生产及领用，应强化安全意识，确保生产过程中的安全，防止事故发生。
第八条锻压车间应建立健全的管理制度，制定工作标准和流程，确保生产稳定进行。
第二章锻坯生产管理第九条锻坯生产应严格遵守生产计划，确保按时完成生产任务。
第十条锻坯生产应根据产品需求，合理调配生产资源，确保生产效率和质量。
精锻工操作规程(3篇)
第1篇一、适用范围本规程适用于本厂精锻工在进行精锻作业时的操作规范，旨在确保生产安全、提高产品质量和作业效率。
二、操作前的准备1. 检查设备：在开始操作前，应检查精锻机、模具、冷却系统等设备是否正常，确保设备处于良好状态。
2. 检查材料：检查原材料是否满足生产要求，如尺寸、形状、表面质量等。
3. 检查安全防护用品：操作人员必须佩戴防护眼镜、防尘口罩、手套等安全防护用品。
4. 熟悉工艺流程：操作人员应熟悉精锻工艺流程，了解各道工序的操作要点。
三、操作步骤1. 加载原材料：将原材料放置在精锻机模具上，确保材料位置正确。
2. 开启设备：按照设备操作规程，启动精锻机，确保设备正常运行。
3. 控制参数：根据工艺要求，调整温度、压力、速度等参数，确保精锻过程稳定。
4. 监控过程：操作人员应密切关注精锻过程，观察模具与材料的接触情况，防止出现异常。
5. 冷却：精锻完成后，关闭设备，将材料放入冷却池中，待材料冷却至室温。
6. 取出材料：待材料冷却至室温后，取出材料，检查尺寸、形状、表面质量等是否符合要求。
四、注意事项1. 严格按照工艺规程操作，不得随意更改参数。
2. 操作过程中，密切关注设备运行状态，发现异常立即停机检查。
3. 操作人员应保持良好的工作状态，不得酒后操作。
4. 遵守安全操作规程，确保自身及他人安全。
5. 操作过程中，注意保护模具，避免损坏。
6. 作业完成后，清理工作现场，保持工作环境整洁。
五、操作后的检查与维护1. 检查设备：检查设备是否正常运行，如有异常，及时报修。
2. 检查模具：检查模具是否损坏，如有损坏，及时更换。
3. 检查原材料：检查原材料是否符合要求，如有不合格材料，及时反馈。
4. 检查冷却系统：检查冷却系统是否正常，如有泄漏，及时处理。
5. 检查安全防护用品：检查安全防护用品是否完好，如有损坏，及时更换。
六、培训与考核1. 操作人员应接受精锻工操作规程的培训，确保掌握操作技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握操作规程。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定范文
锻压车间锻坯生产及领用管理规定范文第一章总则第一条为规范锻压车间锻坯生产及领用管理，提高工作效率，保证生产质量，保障职工安全，制定本规定。
第二条本规定适用于锻压车间锻坯生产及领用管理。
第三条锻压车间负责制定锻坯生产计划，组织生产，质量检验，材料配送及领用等工作。
第四条锻压车间管理员必须严格按照本规定要求进行工作，确保计划按时完成，质量合格，领用材料正确。
第五条锻压车间必须配备足够的设备，保证生产顺利进行。
第六条锻压车间管理员必须具备一定的工作经验和技能，熟悉锻压车间的工艺流程和操作规程。
第七条锻压车间必须进行定期的安全生产教育，提高员工的安全意识，预防事故的发生。
第二章锻坯生产管理第八条锻坯生产计划由锻压车间负责制定，每月制定一次。
第九条锻压车间负责制定锻坯生产工艺流程及操作规程，并进行培训教育。
第十条锻坯生产过程必须严格按照工艺流程和操作规程进行，不得擅自改变。
第十一条生产过程中必须保持工作环境整洁，设施设备正常运行。
第十二条生产过程中必须保证锻坯质量，不得出现质量问题。
第十三条生产完成后，必须及时进行质量检验，确保合格品率达到要求。
第十四条生产时发现问题及时报告相关部门，寻求解决办法。
第三章锻坯领用管理第十五条锻坯领用必须按照领用申请制度进行，填写领用申请表，经相关部门批准后方可领用。
第十六条领用申请表必须包含领用时间、领用数量、领用人等基本信息。
第十七条锻压车间管理员负责审核领用申请表，确认申请材料齐全，无误后进行领用。
第十八条锻压车间管理员在领用时必须核对领用数量，确保与申请数量一致。
第十九条领用人在领用时必须签字确认领用数量。
第二十条锻压车间管理员必须定期盘点库存，确保库存数量准确无误。
第二十一条锻压车间库存不得超过规定的最大库存量。
第四章管理责任与制度第二十二条锻压车间管理员必须认真履行管理职责，确保工作进程顺利进行。
第二十三条锻压车间负责人必须定期检查锻坯生产及领用情况，确保规定的工作流程和制度得到执行。
钢坯精整工安全操作规程
钢坯精整工安全操作规程钢坯精整工是钢铁生产过程中非常重要的一道工序。
为了保证工作安全，提高工作效率，制定了钢坯精整工的安全操作规程。
以下是关于钢坯精整工安全操作规程的2000字说明：一、工作前的准备工作：1. 检查设备设施，确保设备完好，操作台面整洁，工作区域无杂物。
2. 检查个人防护装备，包括安全帽、防护鞋、防护手套等，确保齐全并符合使用要求。
3. 食品、饮料、烟草等禁止带入工作区域。
4. 熟悉工作内容和操作流程，理解作业安全要求。
二、危险源辨识与控制：1. 了解钢坯精整工作中的危险源，包括机械设备、高温、尖锐物品等，以及可能引发的事故类型。
2. 根据危险源辨识，采取相应的控制措施，如安装护栏、设置警示标识、确保设备稳定等。
3. 严格执行工作规范，禁止无资质人员进入危险区域。
三、机械设备操作：1. 在操作机械设备前，必须经过专门培训，并取得操作证书。
2. 在开始操作机械设备之前，仔细检查设备的运行状态，确保设备正常工作。
3. 操作前应确认设备上的安全装置是否完好，如防护罩、防护网等。
4. 操作时必须按照相关操作规范进行，禁止越过设备限定的操作范围。
5. 在操作过程中，严禁穿插操作不相关的设备，以免引发事故。
四、高温作业安全：1. 高温作业前，严格按照操作规程进行培训，并配备专门的个人防护装备。
2. 在高温作业区域内，应设置明显的警示标识，以提醒人员注意高温的危险。
3. 在高温作业时，人员应注意自身体温，不得因疲劳、头晕等因素影响安全。
五、尖锐物品操作：1. 在进行尖锐物品操作时，必须佩戴符合要求的防护手套，以避免因误操作而造成伤害。
2. 在尖锐物品操作区域内，应设置警示标识，并保持操作区域整洁，防止发生滑倒或砸伤事故。
六、应急处置：1. 熟悉应急救援措施，掌握急救知识，及时报警并采取有效措施进行事故处理。
2. 在发生事故或意外时，必须立即上报，及时进行伤员救治和事件调查处理。
七、个人卫生：1. 工作人员必须保持良好的个人卫生习惯，遵守岗位规范，不得吸烟、吃东西或乱丢废物。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定模版
锻压车间锻坯生产及领用管理规定模版第一章总则为了规范锻压车间锻坯生产及领用管理工作，提高生产效率，保证生产质量，特制定本规定。
第二章生产工艺要求1. 锻坯生产流程1.1 制定生产计划：根据订单要求和生产能力，制定每天的生产计划。
1.2 原材料准备：根据生产计划，准备所需的原材料，确保原料的质量和数量。
1.3 加热设备准备：检查锻压设备的工作状态，确保设备正常运行。
1.4 加热处理：将原料进行加热处理，提高其可塑性。
1.5 锻造成型：根据产品要求，进行锻造成型。
1.6 热处理：将锻坯进行热处理，提高其力学性能。
1.7 检验检测：对锻坯进行检验检测，确保其质量符合要求。
1.8 产品入库：合格的锻坯进行入库，做好库存管理工作。
2. 生产设备要求2.1 锻压设备：确保锻压设备的正常运行，定期进行设备维护保养。
2.2 加热设备：保证加热设备的使用效果，定期进行设备清理和调整。
2.3 检测设备：确保检测设备的准确性和可靠性，定期进行设备校准和维护。
第三章生产管理控制1. 生产计划编制1.1 锻压车间根据订单要求和生产能力，编制每天的生产计划。
1.2 生产计划应及时报送相关部门，并做好备档记录。
2. 生产过程控制2.1 按照生产计划组织生产活动，确保生产进度和质量。
2.2 生产过程中，严禁使用不合格的原材料或设备。
2.3 加热过程中，加热时间、温度等参数应按照工艺要求进行控制。
2.4 锻造成型过程中，操作人员应熟悉工艺要求，保证产品质量。
3. 生产记录管理3.1 按要求填写生产记录，做好产品追溯工作。
3.2 生产记录应及时整理归档，做好备份工作。
3.3 生产记录应定期进行审核，确保记录的准确性和完整性。
第四章领用管理1. 领用申请1.1 锻压车间员工需要领用锻坯时，应填写领用申请单。
1.2 领用申请单应包括领用数量、用途等信息，经主管部门审核后方可领用。
2. 领用仓库管理2.1 锻压车间应设立专门的领用仓库，存放待领用的锻坯。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定
锻压车间锻坯生产及领用管理规定一、总则1. 为了规范锻压车间锻坯生产及领用管理工作，提高工作效率和质量，制定本规定。
2. 本规定适用于锻压车间所有员工。
3. 所有员工在锻坯生产和领用过程中必须遵守本规定。
二、生产规范1. 严格按照生产计划进行生产，不得擅自调整生产顺序。
2. 生产过程中必须按照工艺要求进行操作，严禁违规操作和违章加工。
3. 生产设备必须经过检查合格后方可使用，如发现异常情况应立即停机并报告上级。
4. 锻坯生产完成后，必须按照规定的标识标明产品批次、规格、数量等信息。
三、领用管理1. 锻坯领用必须填写领用单，并由作业员和仓库管理员核对签字。
2. 领用单必须填写完整，包括领用人、领用数量、领用时间等信息。
3. 领用人员在领用前必须对领用物品进行检查，确认无误后方可签字领取。
4. 领用的锻坯必须按照规定的存放位置妥善保管，严禁私自调用、转借或私自使用。
5. 锻坯的使用情况必须及时向仓库管理员报告，未使用的锻坯应按照规定的时间归还仓库。
四、仓库管理1. 锻坯进出仓库必须在登记簿上记录，并由仓库管理员进行盘点核对。
2. 锻坯进仓必须进行验收，验收合格后方可入库，不合格的锻坯必须及时退回供应商。
3. 仓库管理员必须保持仓库的整洁和清理，保持存储环境的卫生和安全。
4. 锻坯的存放位置必须按照规定进行分类和标识，避免混淆和错用。
5. 锻坯的出仓必须记录出库单，并经过领用人员签字确认。
五、安全管理1. 生产过程中必须严格按照安全操作规程进行操作，确保人身安全和设备安全。
2. 锻压车间必须保持通风良好，防止有毒有害气体的积聚。
3. 所有员工必须配戴符合要求的劳保用品，并定期检查使用状况。
4. 发生事故或异常情况时，必须立即停机并向上级报告，采取相应的应急措施。
六、违规处理1. 对于违反本规定的人员，将根据情节轻重，给予相应的处罚，包括警告、罚款、停职等。
2. 对于严重违规行为的人员，将追究其法律责任，并可能面临开除等处分。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定（5篇）
锻压车间锻坯生产及领用管理规定为提高生产批次管理能力，降低物料损耗，现对锻坯生产、领发料、批次流转等作如下规定：一、锻坯生产：1、下料工序设组长一人，分小阀体和截止阀两块单独核算，分别定人员____人(其中____人组长兼)，工资分配原则上按多劳多得计件工资结算分配。
三人能分清各自产量的，可以直接按各人产量计算工资；不能分清各自产量的，则按____人工作业绩评定底分，底分由车间主任、组长参与评定。
组长负责下料工日常安排及生产落实。
2、下料工序必须保证锻坯质量要求，减少短料及长料(相对产品只重要求而言)流出。
对上道工序黄铜棒外观及尺寸质量有缺陷的不接受，对接受有缺陷的黄铜棒并下料的后果承担责任。
3、下料工将锻坯滚石墨后装箱过磅入库，并填写产品流转卡，注明铜棒牌号、生产批次号、锻坯规格、数量及操作工名单等相关资料，监督下道工序领料及流转卡跟踪流转情况。
二、锻坯领用及流转卡传递：1、锻压工使用锻坯通过仓库领用、登记，并保证流转卡流转。
下料生产现场未过磅入库的锻坯须经过磅并由下料工填写流转卡后，通过仓库领用，无流转卡不得领用。
仓库建立台帐，便于核算。
2、逐步完善锻压工生产成品率考核措施：2.1锻压工应服从仓库相应管理，如实做好领料及产品入库工作，锻坯不合格品及报废阀体均应分别过磅，锻坯掉地及时捡回，锻坯表面沾上污物应擦清，可使用的及时使用，须重新滚拌石墨的送下料工处返工，禁止任意丢弃锻坯。
原则上规定：仓库管理员、班组长、工段长发现现场留下铜头，给予记录，对相关责任人按0.20~____元/只处以罚款。
(相关责任人员指能直接追究到责任人的，如现场检查确认无误，该谁负责的不能推脱责任的人或相同规格锻坯无法确认指明某一个人也无法举证为某一个人的，则使用同一规格锻坯的操作工共同承担罚款)。
垃圾箱或其他场所经车间指定专人筛选出的合格锻坯一律按____元/只对相关责任人进行索赔。
2.2领用锻坯与毛坯交货入库作为锻压工生产成品率考核数值(截止阀毛坯冷模或中间停顿后始锻品要求在____只以上作报废品，不能混入成品)。
锻压车间锻坯生产及领用管理规定模版
锻压车间锻坯生产及领用管理规定模版第一章总则第一条为规范锻压车间锻坯生产及领用管理工作，提高生产效率和质量，保障生产安全，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于锻压车间的锻坯生产及领用工作。
第三条锻压车间锻坯生产及领用工作以生产计划为基础，按照标准化、规范化、流程化的要求进行。
第四条锻压车间负责人是锻坯生产及领用工作的主要责任人，负责组织、指导、监督锻坯生产及领用工作。
第二章锻坯生产管理第五条锻坯生产计划的制定由生产计划部门负责，确保生产计划的合理性和准确性。
第六条锻坯生产车间设置班组长，负责具体的生产工作安排和指导，保证生产的顺利进行。
第七条锻坯生产车间按照生产计划进行生产安排，保证按时完成生产任务。
第八条锻坯生产车间要加强设备管理，确保设备处于良好状态。
定期对设备进行检查和维护，发现问题及时处理。
第九条锻坯生产车间要加强原材料的管理，确保原材料的质量，防止出现问题产品。
第十条锻坯生产车间要加强人员的培训和管理，提高员工的技能和责任意识。
第三章锻坯领用管理第十一条锻坯领用工作由库房负责人安排和管理，确保锻坯的及时领用和正确使用。
第十二条锻坯领用要按照生产计划进行，确保及时供应生产需要。
第十三条锻坯的领用要及时记录，保留相关的领用单据和记录。
第十四条锻坯领用要监督使用，防止出现滞留、闲置和浪费现象。
第十五条锻坯使用完毕后，要及时归还库房，确保库存的准确性。
第四章锻坯质量管理第十六条锻坯生产过程中要加强质量控制，保证产品质量符合要求。
第十七条锻坯生产车间要定期进行设备、工艺、人员的质量培训，提高质量意识和能力。
第十八条锻坯生产车间要建立质量记录和档案，完善质量追溯体系。
第十九条锻坯生产车间要加强对产品不良率的分析和改进，提高产品质量。
第五章生产安全管理第二十条锻坯生产车间要严格遵守安全规章制度，确保生产过程中的安全。
第二十一条锻坯生产车间要设立安全教育岗位，定期进行员工的安全培训。
第二十二条锻坯生产车间要加强对设备的安全检查和维护，确保设备安全运行。
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文件制修订记录1.0目的范围对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。
本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
2.0引用文件3.0术语和定义3.1关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
3.2特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
3.3首件鉴定对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
3.4定型是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
3.5生产定型是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4.0管理职能4.1技术质量部门4.1.1负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
4.1.2负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。
4.1.3负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
4.1.4负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。
4.1.5负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
4.1.6解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。
4.1.7负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
4.1.8负责生产设备的综合管理工作。
4.1.9负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
4.1.10负责对生产工作环境进行监测和控制。
4.1.11负责理化检测工作。
4.1.12负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。
4.1.13负责对工装、量具的设计工作。
4.2生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
4.3综合管理部门4.3.1负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。
5.0工作程序5.1工艺工作流程5.2产品图纸工艺性审查5.2.1所有新的产品均应进行工艺性审查。
5.2.2对外来产品图纸在首次生产前，应进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。
5.3设计工艺方案5.3.1工艺方案为试生产工艺方案。
内供和外销产品都应设计工艺试生产方案，改进、改型或转厂复制的简单产品可不设计工艺方案。
5.3.2工艺方案编制的主要依据5.3.2.1产品图样及有关技术文件；5.3.2.2产品的生产类型；5.3.2.3工厂现有生产条件和工艺技术水平；5.3.2.4上级文件及有关技术政策等。
5.3.2.5产品的主要简介，如产品的主要用途、主要技术性能、结构特点、配套情况等；5.3.2.6对产品设计的工艺性评价和工艺工作量的大体估计，并提出产品的工艺标准化综合要求；5.3.2.7根据产品的特点和任务要求，分析生产中的主要矛盾，对生产作出总的规划和部署，各单位应采取的主要措施，如人员培训、新工艺和新技术的采用、产品生产的投入量、出产量和规划年产量、材料消耗定额确定及控制的原则等；5.3.2.8产品的工艺分析，如精度要求、关键工艺技术分析等；产品的分工及关键（重要）或难加工产品的工艺路线的确定；5.3.2.9提出关键（重要）件试验项目，提出关键工装、专用工艺装备及非标准设备及需补充或改装的设备的意见；提出外购、外协件安排意见等。
5.3.2.10工艺方案由主管工程师组织相关工艺员编制，经主管工程师审核后，由综合技术部部长批准生效。
5.3.2.11工艺方案的形式一般采用文字叙述和表格相结合的形式表达。
5.3.2.12主管工程师根据产品创新和复杂程度负责审查，或组织相关人员对工艺方案进行评审。
5.4工艺分工工艺分工应按产品性质、类别结构、工艺性质等进行，便于生产，提高经济效益。
5.5编制工艺规程5.5.1编制工艺规程应做到正确、完整、统一、协调。
5.5.2工艺规程编制应按照产品设计资料的要求，考虑安全生产、环境保护和工业卫生；要提高效率降低消耗；要符合相应标准和尽可能采用国内外先进技术。
5.5.3编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用（如采用文字标准、样件或图示）。
5.5.4关键件、重要件应进行控制策划，并编制控制计划表。
当产品实现的后阶段对其符合性不能充分验证和不便于验证以及当最终检验验证工作量太大时，应在控制计划表内将验证点识别，建立过程间验证点。
5.5.5关键工序应编制“作业指导书”，以保证生产的顺利进行。
5.5.6热处理、理化检测等工序应进行工艺会签(委托除外)。
5.5.7定型工艺规程需采用底图纸编制，其余情况可用白图纸编制，编制白图工艺需一式二份并加盖临时用章、注明有效期。
5.6工艺评审5.6.1为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺技术资料编制完毕后实施之前进行工艺评审。
5.6.2工艺评审的重点是关键工序的工艺文件、工艺资料的成套性及合理性。
5.7工装设计及管理5.7.1应在满足产品质量和适应生产批量的前提下，优先选择通用、标准、组合、可调、借用工艺装备。
5.8编制工艺定额工艺编制材料消耗工艺定额，构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料均应编制定额。
5.9工艺验证5.9.1凡需批量生产的新产品，试制后批量生产前均需通过小批量试制，进行工艺验证，以考核工艺文件和工艺装备的合理性、适用性。
5.9.2工艺验证的主要内容：a)工艺路线、工艺要求是否合理可行；b)所选设备、工艺装备是否满足工艺要求，检测手段是否满足要求；c)劳动安全、环境污染情况控制是否有效等。
5.9.3验证时必须按工艺文件要求，有关工艺、工装设计人员应经常深入生产现场，发现与解决问题并作好记录。
5.10工艺定型根据工艺验证的结果，修改和完善工艺，定型工艺资料。
6.0特殊过程控制当过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证时的过程称为特殊过程，特殊过程需进行确认，以证实这些过程实现所策划的结果的能力，确保过程（包括人员、设备、过程、方法和程序步骤等）能满足产品要求。
7.0工艺文件控制7.1工艺文件的审批7.1.1工艺文件需经编制、校对、审核、批准。
7.1.2工艺文件由综合技术部部长批准，定型工艺规程上明确检验具体要求，并应经质量检验人员会签。
7.1.3测试设备订货单，由主管工艺员提出，确定技术要求及性能参数，承制单位负责人审核，由主管工程师审核，有关职能部门会签，综合技术部部长批准。
7.2工艺文件的更改7.2.1工艺文件遇到下列情况应更改a)设计资料、技术标准更改；b)完善工艺文件；c)采纳先进经验或革新成果；d)与有关单位进行技术协调。
7.2.2在生产过程中涉及到工艺更改，应由工艺员及时填写工艺更改单进行更改。
临时工艺资料更改由主管工程师批准，定型工艺资料更改应经主管工程师审核，综合技术部部长批准生效。
“更改单”应进行编号，并以分数加圆圈如①／2的形式标明更改处数和更改次数，即分子表示每次更改处数，分母表示更改次数。
换版时，更改标记为“H”。
7.2.3工艺更改应及时执行，一般要求于三天之内完成工艺文件的更改。
7.3临时工艺规程7.3.1在下列情况下采用临时工艺规程：a)为解决产品质量问题或返修；b)原材料规格、状态不符合图纸要求，原工艺方法流程改变较大；c)技术革新或工艺方法改进，虽经鉴定，但尚须小批量考核后，方可纳入工艺规程；d)设计更改通知单或有关单位试验工作证须临时变更工艺；e)进行工艺或工装试验；f)临时性的厂内外协作或一次性生产和返修。
7.3.2临时工艺规程可发白图或蓝图，一式二份，一份供使用，一份编制单位存档。
临时工艺规程应规定使用期限或批次数量，并根据需要编制工具清单，由技术质量部部长审批方能生效。
对用于试验的临时工艺规程，应注明“试验”标记，用临时工艺规程加工的零件应予隔离，不得随意用于生产。
7.4工艺规程超越单在下列情况下，采用“工艺规程超越单”：a)机床临时变动；b)工艺装备、测试设备临时变动或革新工装试用。
c)生产单位内部工序的调整；d)中间尺寸或极限尺寸的处理；e)原材料临时代用，只涉及个别工艺方法改变。
f)新品研制阶段，设计资料一次性更改。
由于上述原因需临时改变工艺规程时，在确保产品质量的前提下，由主管工艺员发出工艺超越单，并注明有效批次。
7.5联络单“联络单”用于精坯公司工艺与股份公司设计之间或工艺之间的技术协调，不作为指导生产的文件。
7.6工艺文件的分发、保存、作废和销毁要有记录。
7.7工艺文件所用表格和底图，经综合技术部部长批准同意后，由资料员负责印制。
7.8所有工艺资料应进行编号。
7.9首件检验对公司第一次正式生产的零件应进行首件检验。
8.0首件鉴定对公司试生产的第一件零件应进行首件鉴定。
9.0生产定型9.1经设计定型的产品，在正式批量投产前，必须进行生产定型。
9.2生产定型符合的标准和要求a）具备批量生产条件，质量稳定；b）经试验和试用，产品性能符合设计要求；c）生产与验收的各种技术文件齐备；d）配套设备及零部件、元器件、原材料能保证供应。
9.3产品的生产定型工作由技术管理部门负责组织。
10.0工艺纪律检查10.1承制单位和综合技术部应对工艺纪律执行情况进行监督。
10.2技术管理部门将组织有关单位定期（每年1—2次）进行工艺纪律大检查并做记录，对检查中发现的问题限期整改。
11.0原始记录与保存要求11.1原始记录包括：a)工艺规程更改单；b)工艺规程超越单；c)联络单；d)工艺纪律检查记录。
11.2归档与保存原始记录应归档保存。
12检查与考核本程序文件的执行情况由综合技术部负责检查与考核。