丰田管理：精益工厂建立与管理

精益工厂建立与管理

讲师：罗忠源

精益工厂建立与管理

内容摘要

9精益生产基础与原理

¾精益工厂的管理基础

¾精益生产项目管理技巧

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精益工厂建立与管理

精益基础

9精益生产原理

¾精益工具:7大浪费

¾精益价值流图(VSM)

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精益工厂建立与管理

精益生产历史

管理学之父

装配流水线概念之父

TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生

“The machine that changed the world”

美国麻省理工学院出版

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精益工厂建立与管理

国内精益生产状况

•了解、听说过精益生产•曾尝试推行过精益生产•精益生产取得部分效益

•精益制造体系全面建立•精益企业文化融入组织约60%

500人规模以上制造业

约30%

<15%

<5%？%

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精益工厂建立与管理

两种不同的精益推行模式•6S 、目视化是基础•TPM 深入实施•自働化、防错防呆•JIT 准时化生产•全员改善提案制度•关注行动多于结果

丰田为代表的“日系”

精益工厂建立与管理

两种不同的精益推行模式

福特为代表的“美系”

•标准化作业是基础

•企业流程优化BPR

•需求流动生产模式DFT

•价值流VSM、拉动生产PULL

•持续改善CI

•关注结果多于行动

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精益工厂建立与管理

精益生产回报

精益收益(Benefits from Lean)

¾减少库存，节约资金成本

¾提高效率，减少劳动力及设备成本

¾优化信息流程，减少管理成本

¾一次就做好，减少质量成本

¾缩短制造周期，快速交付

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精益工厂建立与管理

精益生产起源

影片欣赏与思考：TPS诞生纪实

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精益工厂建立与管理

精益生产原理

定义价值(Identify Value)

价值流(The Value Stream)

流动(Flow)

拉动(Pull)

尽善尽美(Perfection)

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精益工厂建立与管理

精益生产原理

定义价值(Identify Value)

增值(Value added)

客户愿意为此支付的

在一般的制造业中，增值活动一般小于10%

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精益工厂建立与管理

精益生产原理

定义价值(Identify Value)

让我们看以下制造过程——

收料——检验——搬运——储存——清

点——发料——搬运——机器设置——加

工——搬运——清洁——检验——返修——

检验——包装——搬运——储存——检验—

—交付

¾哪些是增值的过程？

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精益工厂建立与管理

精益生产原理

价值流(The Value Stream)

完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的

和非增值的活动）

¾从原料到交付给客户之间所需的生产流程

¾连接过程之间的信息流

¾从概念到成品的设计流程

¾所有过程中问题的解决

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精益工厂建立与管理

精益生产原理

流动(Flow)

产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程

及所需的时间

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精益工厂建立与管理

拉动(Pull)

以客户的真实需求拉动产品的生产¾库存既是浪费

¾尚未售出的完成品也是浪费¾去除过剩的产能¾提高客户需求拉动速度

精益生产原理16

精益工厂建立与管理

尽善尽美(Perfection)

终极目标“七个零”

¾“零”延误—100%准时交付¾“零”设置—没有设置时间¾“零”异常—没有异常停线¾“零”库存—没有库存

¾“零”作业浪费—员工作业

都是有价值的活动¾“零”不良—没有质量缺陷¾“零”事故—没有安全事故

精益生产原理

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精益工厂建立与管理

通向完美之路(The Road To Perfection)¾认识并识别浪费¾有勇气称之为浪费¾渴望消除浪费

¾采取行动，彻底消除浪费

精益生产原理

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精益工厂建立与管理

¾SMED(快速换模)¾5S

¾TPM(全面生产维护)¾Jidoka(自动化)¾Kaikaku(创新)

¾Kanban(看板) JIT(准时化生产)¾

Kaizen/CI(持续改善)

¾定义价值¾价值流¾消除浪费¾均衡、稳定性¾拉动¾单元布局¾

标准化作业

精益生产原理 精益工具

精益工厂建立与管理

精益生产原理

精益收益(Benefits from Lean)

¾减少库存，节约资金成本

¾提高效率，减少劳动力及设备成本

¾优化信息流程，减少管理成本

¾缩短制造周期，敏捷交付

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精益工厂建立与管理

精益基础

9精益生产原理

9精益工具:7大浪费

¾精益价值流图(VSM)

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