塑胶问题解决办法
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶跑道常见质量问题及防治措施
塑胶跑道常见质量问题及防治措施下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶制品常见问题成因及解决办法
塑胶制品常见问题成因及解决办法（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法一、产生凹痕的原因1 、制品各部分厚度不同2、模具内在压力不足3、模具冷却不充分4、由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。
当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。
即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。
还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。
但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、解决的方法1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。
在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。
容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
四．于材料的差异成型收缩性大的材料，凹痕也大。
例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
材料成型收缩率PS 0.002~0.006PP 0.01~0.02PE 0.02~0.05五、参考事项：1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。
围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。
接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。
而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。
然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。
本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。
首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。
开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。
解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。
另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。
其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。
热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。
不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。
解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。
此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。
这可能是由于模具的磨损或变形导致的。
解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。
还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。
这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。
对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。
另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。
此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。
这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。
为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。
总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。
针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。
此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。
通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。
塑胶产品外观不良改善管控方案
塑胶产品外观不良改善管控方案一、塑胶产品外观不良的原因1. 原材料问题：塑胶产品的外观质量与原材料的质量密切相关。
如果原材料的质量不稳定或掺杂了杂质，就会导致产品表面出现气泡、色差、瑕疵等问题。
2. 生产工艺问题：塑胶产品的生产过程中，如果温度、压力、注塑速度等工艺参数控制不当，就会导致产品外观不良。
比如温度过高会导致熔融塑料流动性增加，容易产生短射、缩短等问题。
3. 模具问题：模具的质量和设计也会对产品外观产生影响。
如果模具的表面粗糙度不达标或者设计不合理，就容易导致产品表面出现模纹、毛刺等问题。
二、改善管控方案的制定1. 优化原材料选用：选择质量稳定的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。
同时，建立原材料质量检验标准，对原材料进行全面检测，确保其符合要求。
2. 优化生产工艺：制定严格的生产工艺流程，并进行员工培训，提高员工的操作技能。
同时，建立完善的生产工艺控制系统，定期对关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。
3. 优化模具设计和制造：与专业的模具设计师合作，进行模具的设计和制造。
确保模具的表面粗糙度达到要求，并且模具结构合理，以提高产品的外观质量。
三、改善管控方案的实施1. 建立质量管理体系：制定塑胶产品质量管理手册，明确各个环节的责任和要求。
同时，建立全面的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品出货检验等。
2. 定期进行质量检查：制定检查计划，定期对产品进行抽样检验，包括外观质量、尺寸偏差等方面。
对不合格产品进行分类处理，并分析原因，及时采取纠正措施。
3. 进行质量培训：对质量管理人员和生产操作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。
培训内容包括质量控制知识、工艺参数调整方法等。
4. 建立反馈机制：建立客户投诉反馈机制，及时处理客户反馈的问题，并进行分析和改进。
同时，建立内部质量反馈机制，对内部质量问题进行跟踪和整改。
总结：通过对塑胶产品外观不良的原因进行分析，并制定和实施改善管控方案，可以有效提高塑胶产品的外观质量。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
工程塑胶跑道常用解决方案
工程塑胶跑道常用解决方案一、常见问题1. 渗水渗沙：在雨水或者灌溉水浸泡的情况下，塑胶跑道表面出现水泡，影响场地的使用。
2. 凹凸不平：长时间使用或者施工不当造成的塑胶地面出现凹凸不平，影响使用安全。
3. 胶层破损：塑胶跑道表面的胶层出现破损、起皮，严重影响外观和使用。
4. 潮湿发霉：在潮湿环境下，塑胶跑道容易发霉，影响使用舒适度和卫生。
二、解决方案1. 防水处理：为塑胶跑道表面进行专业的防水处理，使用防水胶水、防水涂料等材料，以防止雨水或者灌溉水渗入地面。
2. 补平处理：对于凹凸不平的塑胶地面，可以采用专业的地面修补材料进行补平处理，使地面恢复平整。
3. 补胶处理：对于塑胶跑道表面的胶层破损问题，可以采用专业的胶水进行补胶处理，使破损的地方重新粘合。
4. 干燥处理：在潮湿环境下，可以使用专业的干燥设备对塑胶跑道进行干燥处理，排除潮气，防止发霉。
三、注意事项1. 选用优质材料：在进行塑胶跑道铺装时，需选用优质的塑胶材料和施工材料，以保证地面质量。
2. 施工规范：施工过程中，需严格按照规范操作，保证地面平整、牢固、无裂缝。
3. 定期检查：在使用过程中，需要定期对塑胶跑道进行检查，发现问题及时处理，保持地面的良好状态。
四、常用维护方法1. 清洁保养：定期对塑胶跑道进行清洁保养，使用清洁剂清洁地面，保持地面清洁。
2. 防晒防腐：对于长期暴露在室外的塑胶跑道，需要进行防晒和防腐处理，延长使用寿命。
3. 碎胶补充：在塑胶跑道使用一段时间后，可适量对地面进行碎胶的补充，保持地面的弹性。
结语：工程塑胶跑道在运动场地中有着广泛的应用，正确的维护和保养对于延长其使用寿命、保证使用安全是至关重要的。
通过采取合适的解决方案和维护方法，可以保持塑胶跑道的良好状态，为运动员提供一个安全舒适的运动环境。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑胶缩水原因及解决措施
塑胶缩水原因及解决措施
塑胶缩水是指塑料制品在制造过程中出现收缩现象。
造成塑胶缩水的原因是多方面的，包括：
1. 材料问题。
在原料的选择和配比不合理的情况下，可能会导致塑料制品出现缩水现象。
2. 设计问题。
具体表现为塑料制品中间部位的厚度较大，而边缘处的厚度逐渐变薄，这会导致制品在冷却过程中出现收缩。
3. 工艺问题。
在制造过程中，温度、压力、注塑速率等工艺参数不合理，也会导致塑胶缩水现象的出现。
为了解决塑胶缩水问题，需要采取一系列的措施，包括：
1. 改进材料。
合理选择塑料原料和配比，并且在考虑到产品的特定用途的同时，考虑降低材料的收缩率。
2. 改进设计。
设计时要保证制品的厚度均匀，减小一些细节处的厚度，以达到降低缩水的效果。
3. 改进工艺。
需要对温度、压力、注塑速率等工艺参数进行调整和控制，以确保制品的质量和减少缩水率出现的可能。
总之，通过对于塑胶缩水的原因进行分析和相应的措施改进，可以有效地降低产品的缩水率，提高制品的质量和使用寿命。
塑胶常见问题
1、活塞杆外径中间小,两头大问题?由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.2、球面丝印后开裂问题.由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.3、眼镜架,水口边易断问题.射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.4、电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.5、产品变形问题.产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.6、透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.7、复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.8、产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.9、产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.10、ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.11、一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.12、一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开. 13、一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
塑胶跑道施工质量通病与防治措施
塑胶跑道是一种常见的运动场地材料，其优点包括良好的弹性、抗压性和耐磨性等。
然而，在塑胶跑道施工过程中，存在一些常见的质量问题，如下凹、起泡、断裂等，这些问题会严重影响运动场地的使用效果和寿命。
本文将就塑胶跑道施工质量通病进行分析，并提出相应的防治措施。
一、施工质量通病1. 下凹下凹是指塑胶跑道表面出现低洼部位，导致场地不平整。
此问题可能由以下原因引起：底层施工不当、施工时基础表面波动较大、底层材料沉降等。
2. 起泡起泡是指塑胶跑道表面出现隆起部位，严重影响场地使用效果。
此问题可能由以下原因引起：施工时环境温度过高、施工时材料配比不当、施工时基层表面潮湿等。
3. 断裂断裂是指塑胶跑道表面出现裂缝或断裂现象，直接影响场地使用效果和寿命。
此问题可能由以下原因引起：基础表面不平整、材料配比不当、施工时环境温度过低等。
二、防治措施1. 底层施工质量保证底层施工质量是避免塑胶跑道下凹的前提条件。
应在施工前对基础表面进行清理，确保表面平整、无明显波动。
同时，应选用适宜的底层材料，并按照规定的配比比例进行搅拌，确保材料的均匀性和稳定性。
2. 环境温度控制施工时应注意环境温度的控制，避免出现过高或过低的温度。
在施工时，应根据当地气象条件和材料特性，选择适当的施工时间段和施工方法，确保施工质量。
3. 材料配比在施工时应严格按照材料的配比比例进行搅拌，确保配合精度和稳定性。
为防止材料出现不均匀的情况，可以采用机械搅拌或手工搅拌相结合的方式进行。
4. 施工工艺在施工过程中应注意施工工艺的操作，避免因施工不当而导致质量问题。
特别是在环境温度较高或基层表面潮湿的情况下，应严格按照施工要求进行施工，防止塑胶跑道出现起泡和断裂等问题。
5. 质量监控在施工过程中应加强质量监控，特别是在关键节点处进行监测，及时发现和解决问题，确保施工质量符合相关标准和要求。
综上所述，塑胶跑道施工质量问题是可以通过科学合理的施工方式和质量控制来避免和解决的。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决⽅法⼀.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩⽔、熔接线、射胶纹、光泽不⼀致、⿊点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、⽓泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔⼑、流道温度，注射速度、注射压⼒，保压⼒、保压时间，转换点，锁模⼒、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等⼆.解决⽅法：(⼀)熔接线（Weld line）熔接痕是由于来⾃不同⽅向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合⽽产⽣的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中⼀边半固化⼀边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，⽽且强度也会降低。
这是因为两者的粘合⼒变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较⾼，粘合⼒便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压⼒。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，⽽且要考虑实际施加在熔合处的压⼒会降低这⼀条件，则上述（i）～（iv）都⼏乎同样适⽤。
这是因为随着固化的进⾏，压⼒传递会变得更加困难。
此外，如果浇⼝尺⼨变⼩，浇⼝位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置⼀个排⽓⼝来排出⽓体，则会使熔合的外观和强度恶化。
⼀般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产⽣影响。
严重时，对制品强度产⽣影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下⼏项予以改善：l）调整成型条件，提⾼流动性。
如，提⾼树脂温度、提⾼模具温度、提⾼注射压⼒及速度等。
2）增设排⽓槽，在熔接痕的产⽣处设置推出杆也有利于排⽓。
3）尽量减少脱模剂的使⽤。
4）设置⼯艺溢料并作为熔接痕的产⽣处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产⽣的部位处理为暗光泽⾯等，予以修饰。
塑胶成型常见问题对策分析
2.咬花面光澤不足.
3.接合線處的光澤差異.
4.孔部周圍的光澤差異. 5.肋部或厚駁差異急變處.
6.在頂針或滑塊處光澤差異.
2.射出壓力已到達最高設定值.
3.螺桿已到達最前端.
二.排氣不良
1.缺料位於塑膠流路末端. 2.缺料位於其它部分.
三.包風現象
1.於產品中心(不在邊緣).
四.遲滯現象
1.澆口附近較薄處肋缺料.
4.增加料溫. 5.增加保持壓力. 6.改變澆口位置. 7.增加擾流設計.
貳．毛邊.溢料
原因 一.過度充填 狀態 1.毛邊出現在澆口附近 2.毛邊出現在分離面(parting)且已飽和. 解決對策 1.降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度). 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.減低保持壓力. 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間. 1.增加模溫. 2.增加料溫. 3.增加射速. 4.增加肉厚. 5.改善塑膠料之流動性. 1.提高鎖模力 1.修復模具. 1.提早切換至飽壓. 2.減低飽壓. 3.提高模板強度及剛性. 備註
3.澆口附近凹陷但又發生毛邊.
二.因流阻太大使模腔 內壓(cavaty pressure)
1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷)
三.鎖模力(clamping force)不足 四.吻合面間隙太大 五.模板變形
1.無過飽和現象 1.特定位置.
參．凹陷.縮水與真空泡
原因 一.充填量不足 狀態 1.全面性凹陷. 解決對策 1.延長計量行程. 2.檢查螺桿逆止環 3.增加射出速度. 4.增加保持壓力. 5.增加流道或澆口尺寸. 6.增加模溫. 7.增加料溫. 1.增加保持壓力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)溫度. 3.增加模溫. 4.增加射出速度. 5.檢查澆口位置(由厚向薄射出). 1.延長保持時間. 2.減低模溫. 3.減低料溫. 4.減少澆口斷面積. 1.減低模溫. 2.減低料溫. 3.塑流通過厚肉區時減速使固化層較厚. 4.調整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩). 5.使用低收縮率之塑料. 6.添加發泡劑於塑料. #備注:第1.2.3.項會增加真空泡的發生機率# 1.減低模溫. 2.減低料溫. 備註
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品在工业和日常生活中广泛应用，但在制造过程中可能会出现一些质量问题。
本文将讨论几种常见的塑胶制品不良及处理方法。
1.塑胶制品外观不良外观不良是塑胶制品质量问题中最常见的问题之一、外观不良可以包括划痕、凹陷、色差、气泡等。
外观不良可能会影响产品的美观性以及使用寿命。
处理方法如下：-质量控制：操作人员应该定期对生产设备进行维护和清洁，以确保产品不受机器所带来的污染。
-原料筛选：选择优质的原料，确保原料没有杂质，可以减少外观不良的可能性。
-温度控制：应严格控制注塑机的温度，以确保塑料可以完全熔融，并避免过热或过冷引起的不良问题。
-模具维护：定期检查和维护模具，确保模具表面平整，避免刮伤或凹陷的问题。
2.塑胶制品尺寸不良塑胶制品尺寸不良是另一个常见的质量问题。
尺寸不良可能会导致产品无法正确组装或无法正常工作。
处理方法如下：-注塑机参数调整：通过调整注塑机的参数，如压力、速度和时间，可以控制产品的尺寸。
-模具调整：通过调整模具的设计和尺寸，可以改善产品的尺寸控制。
-质量检测：建立严格的质量检测流程，包括产品尺寸的测量，及时发现尺寸不良问题并及时采取措施进行修正。
3.塑胶制品强度不良塑胶制品的强度不良可能出现在注塑过程中未完全熔融，或者原料选择不当造成的问题。
处理方法如下：-材料选择：选择适合产品要求的塑料材料，确保材料具有足够的强度和硬度。
-模具温度控制：通过控制注塑机的温度，确保塑料可以完全熔融，并避免产品强度不足的问题。
-模具设计：合理设计模具，确保产品厚度均匀，并避免薄弱区域的出现。
4.塑胶制品耐腐蚀性不良一些塑胶制品需要具有一定的耐腐蚀性，以应对特殊环境下的腐蚀问题。
如果塑胶制品的耐腐蚀性不良，可能会导致产品的性能下降甚至失效。
处理方法如下：-材料选择：选择具有较高耐腐蚀性的塑料材料，如聚酯、聚酰亚胺等，以确保产品具有较好的耐腐蚀性。
-表面处理：对产品进行表面处理，如镀膜、喷涂等，以增加其耐腐蚀性。
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1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11. 透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
12. 什么是注塑机的射出能力？射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/100013. 什么是注塑机的射出马力？射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%14. 什么是注塑机的射出率？射出率V（cc/sec）=p/4×d2×gd2：：料管直径 g：料的密度15. 什么是注塑机的射胶推力？射胶推力F（kgf）=p/4（D12－D22）×P×2D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力16. 什么是注塑机的射胶压力？射胶压力P（kg/cm2）=[p/4×（D12－D22）×P×2]／（p/4×d2）17. 什么是注塑机的塑化能力？塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度18. 什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。
19. 注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘温性能（2）良好的润滑性和防锈性；（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质；（4）搞泡沫性好；（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小；（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
20. 液压油粘度对注塑机的影响？当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离22. 松退位置设定的重要性松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。
位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.23. 熔胶位置的设定熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）24. 气辅注塑的主要优点（GAM）能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.26. 球面丝印后开裂问题.由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.27. 眼镜架,水口边易断问题.射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.29. 产品变形问题.产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形. 30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.32. 产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.41. 某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
42. 油泵电机起动电路的讲解。
油泵电机起动是采用星三角起动43. 省电泵原理讲解。
省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。
44. 电子线路板输入与输出的讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
45. 略46. 油封顽固性漏油的原因及预防。
油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
47. 压力与流量线性对注塑工艺的影响。
压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。
48. 生产周期变慢的原因及改善措施。
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。
改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。
对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
50. 锁模平行度的检测与调整方法。
用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。
然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。
（看另一本书《注塑机原理》）51. 哥林柱折断的原因与预防措施。
哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。
调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52. 曲肘磨损的原因分析。
曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防。
螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡※螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。
54. 冷却器容易漏水的分析。
由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。
55. 氮气射胶的安装与应用。
氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。
56. 气体辅助设备的应用。
气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶材料。
57. 开环与闭环油路的比较。
开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。
58. 水平度对注塑机台的影响。
注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳起到保证作用。
59. 模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。
模板破裂的原因主要是模板内存有内应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时，应及时消除应力，可以防止模板破裂。
60. 使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。
使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。
61. 料管中段温度偏高的原因与解决方案。
料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。