天然气制氢工艺及设备简介资料
天然气蒸汽转化制氢
1、国外天然气制氢的工业技术进展目前，拥有天然气制氢技术的国外公司主要合法国的德希尼布(Technip)，德国的鲁奇(Lurgi)、林德(Linde)和伍德(Uhde)，英国的福斯特惠勒(Foster Wheeler)及丹麦的托普索(Topsoe)等，综合能耗基本在11.30-12.56GJ/1000m3H2。
天然气制氢主要采用白热转化法和蒸汽转化法两种工艺，以Technip、Uhde、Linde三种蒸汽转化工艺为代表的蒸汽转化法最具优势，装置上应用最多。
采用Technip 工艺在加拿大建没的最大的单系列制氢装置规模已达23.6×104m3/h。
天然气制氢的工艺流程由原料气处理、蒸汽转化、CO变换和氢气提纯四大单元组成：①料气处理单元主要是天然气的脱硫，采用Co-Mo催化剂加氢串ZnO 的脱硫工艺。
对于大规模的制氢装置内于原料气的处理量较大，因此在压缩原料气时，可选择较大的离心式压缩机。
离心式压缩机可选择电驱动、蒸汽透平驱动和燃气驱动。
②蒸汽转化单元核心是转化炉，拥有天然气制氢技术的各大公司转化炉的型式、结构各有特点，上、下集气管的结构和热补偿方式以及转化管的固定方式也不同。
虽然对流段换热器设置不同，但是从进／出对流段烟气温度数据可知，烟道气的热回收率相差不大。
在近期的工艺设置上，各公司在蒸汽转化单元都采用了高温转化，采用较高转化温度和相对较低水碳比的工艺操作参数设置有利于转化深度的提高，从而节约原料消耗。
③ CO变换单元按照变换温度分，变换工艺可分为高温变换(350～400℃)和中温变换(低于300～350℃)。
近年来，由于注意对资源的节约，在变换单元的工艺设置上，一些公司开始采用CO高温变换加低温变换的两段变换工艺设置，以近一步降低原料的消耗。
④氢气提纯单元各制氢公司在工艺中已采用能耗较低的变压吸附(PSA)净化分离系统代替了能耗高的脱碳净化系统和甲烷化工序，实现节能和简化流程的目标，在装置出口处可获得纯度高达99.9％的氢气。
煤制油天然气制氢设备基础知识介绍
煤制油天然气制氢设备基础知识介绍一、换热设备的基础知识换热设备是石油、化工等广泛应用的主要设备之一，约占工艺设备总台数的30~70%，占工艺设备总重量的25~50%，占工艺设备总投资的12~20%，在工艺生产操作中对工艺参数的调节，生产稳定性起着重要的作用。
1. 分类1.1 按用途分类：换热器、冷凝器、蒸发器、冷却器、加热器1.1.1 换热器：两种温度不同的流体进行热量的交换，使一种流体降温而另一种流体升温，以满足各自的需要，充分回收热量。
1、1、2冷凝器：在两种温度不同的流体进行热量的交换中，有一种流体是从气态被冷凝成为液态，温度变化不大，为冷凝器。
1、1、3冷却器：凡是热量不回收利用，单纯只要一种流体冷却的换热器，为冷却器。
1.2 按结构型式分类：管式换热设备、板式式换热设备1.2.1 管式换热设备：管壳式换热设备、套管式换热设备、水浸式冷却器、空气冷却器。
1.2.2 管壳式换热设备特点：在圆筒形外壳中装有管束，一种流体在管内流动，另一种流体在管外流动。
可分为：固定管板式、带膨胀节的固定管板式、浮头式、u形管式、填函式。
天然气制氢装置换热设备结构型式主要为固定管板式（131-C、1110-C、1109-C等）、带膨胀节的固定管板式（105-UC2）、u形管式（1111-C、130-CA/CB、1105-C等）。
2. 主要参数压力除注明者外，压力均指表压力。
2.1.1 工作压力工作压力指在正常工作情况下，换热器管、壳程顶部可能达到的最高压力。
2.1.2 设计压力设计压力指设定的换热器管、壳程顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不得低于工作压力。
2.1.3 试验压力试验压力指在压力试验时，换热器管、壳程顶部的压力。
2.2 温度2.2.1 设计温度设计温度指换热器在正常工作情况下，设定的元件金属温度(沿元件金属横截面的温度平均值)，设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件。
在任何情况下，元件金属的表面温度不得超过材料的允许使用温度。
天然气制氢工艺及设备简介资料
天然气制氢工艺及设备简介资料1.气体预处理：天然气中常常含有一些杂质，如二氧化碳、硫化物和水等。
这些杂质在后续的制氢过程中会产生不良的影响，因此需要对天然气进行预处理。
一般的预处理方法包括酸碱洗、饱和水洗和脱硫等。
酸碱洗主要用于去除天然气中的二氧化碳和硫化物；饱和水洗则用于去除二氧化碳和水分；脱硫是指将天然气中的硫化物去除。
2.重整：重整是天然气制氢的核心工艺步骤之一、在重整过程中，天然气中的甲烷和水蒸气通过催化剂反应产生了合成气，包括氢气和一定量的一氧化碳。
这个反应的方程式如下所示：CH4+H2O->CO+3H2重整反应一般在高温高压下进行，通常使用镍基催化剂。
催化剂能够加速反应速率，并提高反应的选择性。
3.气体纯化：经过重整反应后，合成气中含有大量的一氧化碳、二氧化碳、甲烷、水蒸气等杂质。
这些杂质对于一些应用场合而言是不可接受的，因此需要进行气体纯化工艺。
一般的纯化方法包括压力摩尔吸附和膜分离等。
压力摩尔吸附是指通过吸附剂吸附掉气体中的杂质，从而得到高纯度的氢气；膜分离则是通过膜的选择性渗透性，将杂质分离出去。
除了上述的工艺步骤，天然气制氢还需要一些辅助设备来实现。
主要的设备包括压缩机、储氢罐、加热炉和催化剂等。
压缩机用于提高气体的压力，便于后续步骤的操作；储氢罐用于存储制得的氢气，以备后续使用；加热炉用于提供重整反应所需的高温；催化剂则是用于加速重整反应的进行。
总体上，天然气制氢是一项相对成熟的工艺，已经广泛应用于氢气生产领域。
随着氢能经济的推广和应用，天然气制氢的技术和设备也会不断改进和创新，以满足不同需求的氢气生产。
600立方天然气制氢装置工艺(一)
600立方天然气制氢装置工艺(一)600立方天然气制氢装置工艺简介天然气制氢是一种环保、高效的氢气生产方式。
600立方天然气制氢装置工艺是一种适用于中小型企业的制氢技术。
本文将为你介绍600立方天然气制氢装置工艺的相关内容。
工艺流程600立方天然气制氢装置工艺的流程分为以下几个步骤：1.天然气脱硫：将天然气中的硫化氢去除。
2.压缩：将净化后的天然气压缩至高压。
3.合成气制备：将压缩后的天然气和蒸汽混合产生合成气。
4.转化反应：将合成气经过转化反应得到纯氢气。
5.氢气净化：将转化反应得到的氢气进一步净化。
工艺优点•生产成本低：与传统制氢方式相比，天然气制氢的成本更低。
•环保：天然气制氢的废气中二氧化碳含量低，对环境污染小。
•适用范围广：600立方天然气制氢装置工艺适用于中小型企业，能够满足企业的氢气生产需求。
应用领域天然气制氢广泛应用于以下领域：•燃料电池汽车：氢气是燃料电池汽车的燃料之一。
•工业用途：氢气在金属冶炼、电子、医药和化学等领域有广泛应用。
•能源储存：氢气能够用于储存能源，满足能量储存和使用需求。
结语600立方天然气制氢装置工艺是一种高效、环保的氢气生产方式。
它具有生产成本低、适用范围广和可持续发展等优点，应用范围广泛。
工艺设备600立方天然气制氢装置工艺需要使用以下设备：1.脱硫设备：用于将天然气中的硫化氢去除。
2.压缩机：用于将净化后的天然气压缩至高压。
3.转化反应器：用于将合成气转化为纯氢气。
4.氢气净化设备：用于将转化反应得到的氢气进一步净化。
5.控制系统：用于对整个制氢过程的控制和监测。
工艺注意事项使用600立方天然气制氢装置工艺需要注意以下事项：1.安全第一：制氢过程中需要注意氢气的危险性，进行安全保障措施。
2.设备维护：制氢设备需要定期进行检修和维护，确保设备正常运行。
3.能源消耗：制氢过程中需要消耗大量能源，需要考虑能源消耗的问题。
4.产品质量：对于氢气的纯度和流量等要求需要符合相关的标准和规定。
天然气制氢工艺技术规程
优化原料 配比：提 高原料利 用率，降 低原料成 本
加强质量 控制：提 高产品质 量，降低 不合格品 率
06
天然气制氢的应用和发展前景
天然气制氢的应用领域
燃料电池汽车：作为燃料电池汽车的能源来源 工业生产：用于化工、冶金、电子等行业的生产过程 清洁能源：作为清洁能源，用于替代传统化石燃料 储能技术：作为储能技术，用于电网调峰和应急备用电源 氢能交通：作为氢能交通的能源来源，用于氢能公交车、氢能出租车等 氢能建筑：作为氢能建筑的能源来源，用于氢能住宅、氢能办公楼等
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压力控制：保持反应压力稳定， 防止压力波动影响反应效果
温度和压力的调整：根据反应情 况，适时调整温度和压力，保证 反应顺利进行
气体成分和流量控制
气体成分：主 要成分为甲烷、 乙烷、丙烷等
流量控制：根 据工艺要求， 控制气体流量 在合理范围内
气体纯度：确 保气体纯度符
提高设备效率：采用先进的设备，提高设备的效率，减少能源消耗。
优化工艺流程：优化工艺流程，减少能源消耗，提高生产效率。
提高产品质量和降低成本的方法
优化反应 器设计： 提高反应 效率，降 低能耗
改进催化 剂性能： 提高反应 速率，降 低反应温 度
优化工艺 流程：减 少中间环 节，降低 能耗和成 本
提高设备 自动化程 度：减少 人工操作， 降低人工 成本
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天然气制氢工艺技术规程
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目录
01 02 03 04 05 06
添加目录项标题 天然气制氢工艺概述 天然气制氢的原料和设备 天然气制氢的工艺参数和操作要点 天然气制氢的工艺优化和改进 天然气制氢的应用和发展前景
天然气制氢装置工艺过程原料及工艺流程
天然气制氢装置工艺过程原料及工艺流程清晰
一、天然气制氢工艺过程
1、原料：
天然气作为原料，其单位的能量超过木炭。
天然气中含氢量为3-7%，主要是由甲烷组成。
2、工艺流程：
（1）气液分离：
经热交换、放空等操作，天然气经液气分离装置分离，得到的气体为
纯净的天然气。
（2）燃烧：
经加热和压缩后，热能和机械能组合在一起，进行燃烧，产生大量的
高压热能烟气。
（3）回流：
将烟气经过扩散塔再燃烧，燃烧后的烟气进入回流管，分为气和水，
其中气液分离后的混合物进入洗涤装置，经过多次洗涤，得到纯净的氢气。
（4）冷凝：
气液分离出来的混合物经过冷凝，冷凝出的氢气填充到压缩氢气罐中，完成气体的回收。
（5）净化：
经压缩的氢气进入净化器，通过吸附塔相当于洗涤，捕集细颗粒，净化氢气。
（6）储存：
经过净化的氢气填充到存储罐中，进行氢气的长期储存，为用户提供及时的氢气供应。
二、天然气制氢装置技术参数
(1)天然气的比热容：1.9KJ/m3·K；
(2)氢的摩尔比：1.360；
(3)氢的密度：0.093Kg/m3；
(4)氢的比热容：2.98KJ/kg·K；
(5)氢的温度：-253℃；
(6)氢气的蒸汽压：1.5kPa；。
制氢装置流程及关键设备介绍
制氢装置流程及关键设备介绍制氢装置是一种将化石燃料或其他可再生能源转化为氢气的设备。
制氢的过程涉及多个步骤和关键设备，下面将对其流程及关键设备进行介绍。
制氢装置的流程通常包括原料处理、催化剂反应、气体分离和气体纯化等环节。
下面将逐步介绍每个步骤以及关键设备。
首先是原料处理。
不同的制氢装置使用的原料可能不同，常用的原料包括天然气、石油、煤、生物质等。
原料处理的目的是去除其中的杂质和含硫化合物等有害成分，以保证后续反应的顺利进行。
关键设备包括储气罐、气体分离器、液氢分离器、吸附剂床等。
其次是催化剂反应。
原料处理后的气体进入反应器，加热并与催化剂接触以产生化学反应。
常用的制氢反应有蒸汽重整、部分氧化、燃烧、催化裂化、水煤气变换等。
不同的反应需要不同的催化剂以及反应温度和压力条件。
关键设备包括反应器、加热炉、催化剂床等。
接下来是气体分离。
制氢反应生成的气体混合物中，通常含有一定比例的氢气、二氧化碳、一氧化碳等成分。
气体分离的目的是将氢气与其他气体进行分离，以获取纯净的氢气。
常用的气体分离方法包括膜分离、吸附剂分离、液态分离等。
关键设备包括膜分离器、吸附剂床、分离塔等。
最后是气体纯化。
气体分离后的氢气可能还含有一些杂质，如微量的氧气、水蒸汽、硫化氢等。
气体纯化的目的是去除这些杂质，以满足氢气的使用要求。
常用的气体纯化方法包括催化氧化、吸附剂处理、液态纯化等。
关键设备包括纯化塔、吸附剂床、催化剂床等。
除了以上的基本流程和关键设备外，制氢装置还需要一些辅助设备来保障工艺的顺利进行。
例如气体压缩机用于提高气体压力，气体储罐用于存储气体等。
总之，制氢装置是利用催化剂进行化学反应，将化石燃料或其他可再生能源转化为纯净的氢气的设备。
其流程包括原料处理、催化剂反应、气体分离和气体纯化等步骤，关键设备包括储气罐、反应器、膜分离器、纯化塔等。
通过合理设计和运行这些设备，可以高效地制取氢气，满足工业和能源领域对氢气的需求。
天然气制氢及装置
天然气制氢及装置一、导言氢气作为一种清洁、可再生的燃料，在能源转型中发挥越来越重要的作用。
然而，氢气的生产成本高、储存和运输不便等问题限制了其广泛应用。
天然气制氢技术则成为了解决这些问题的有效途径。
本文将介绍天然气制氢的原理及相关装置，以期为相关领域的研究和应用提供参考。
二、原理1.热解法：利用高温将天然气分解为氢气和固体副产物。
该方法操作简单且效果显著，但能源消耗较大。
2.蒸汽重整法：将天然气与水蒸汽在适当催化剂的作用下进行反应，生成氢气、一氧化碳和二氧化碳。
该方法具有高效率、较低的副产物生成量等优点。
3.氧化法：将天然气与氧气在适当催化剂的作用下进行氧化反应，生成氢气和水。
该方法也具有高效率、无副产物生成等优点。
三、装置1.反应器：根据不同的制氢方法，反应器的设计和结构会有所差异。
一般来说，反应器应具备高温高压的工作条件，并能确保反应的均匀性和稳定性。
2.催化剂：针对不同的制氢方法，催化剂的种类和性能也会有所不同。
优秀的催化剂应具有高活性、高稳定性和良好的选择性，以提高制氢效率并减少副产物的生成。
3.分离器：制氢过程中，需要将产生的氢气与其他气体进行分离。
分离器的设计和性能直接关系到制氢纯度和氢气回收率。
常见的分离器包括膜分离器、压力摩擦式分离器等。
四、应用1.燃料电池：天然气制氢可以为燃料电池提供高纯度的氢气。
燃料电池作为一种清洁的能源转换技术，对氢气纯度的要求较高，因此天然气制氢技术在该领域具有重要意义。
2.航空航天：氢气作为一种高能源密度的燃料，可应用于航空航天领域。
天然气制氢技术可以为飞机、火箭等提供可靠的供氢系统。
3.工业领域：氢气可以作为燃料和原料的替代品，在工业领域中具有广泛的应用。
天然气制氢技术可以降低氢气的生产成本，推动工业领域的清洁能源转型。
五、未来展望总之，天然气制氢技术具有广阔的应用前景，其原理和装置的研究对促进清洁能源的发展具有重要意义。
随着科技的不断进步，我们相信天然气制氢技术将在未来发挥更加重要的作用。
制氢装置工艺简介与产品检验
109单制氢装置工艺简介1 概述2×105 Nm3/h的制氢装置以天然气和饱和炼厂气为原料，采用德国Uhde公司的工艺技术，烃类蒸汽转化法造气、PSA法提纯氢气的工艺路线。
生产符合高压加氢裂化装置新氢要求的高纯氢气，同时副产9.8MPa(g)高压过热蒸汽。
1.1 装置组成制氢装置除总的公用工程系统配置外，由两个独立的系列构成，每个系列主要包括以下八个部分：炼厂气压缩部分、原料气精制部分、预转化部分、转化及余热回收部分、变换及变换气换热冷却部分、变压吸附氢提纯部分(由PSA供货商成套供应)、锅炉给水及蒸汽发生部分、公用工程部分。
1.2 工艺技术路线炼厂气压缩部分→原料气精制部分→预转化部分→转化及余热回收部分→变换及变换气换热冷却部分→变压吸附氢提纯部分1.3 主要产品装置主要产品为符合蜡油加氢裂化装置新氢要求的高纯氢气，同时副产9.8MPa（g）高压过热蒸汽和PSA解吸气。
保证条件合格的情况下，尽量往低限靠，用最低的资源生成最多的产品，减少资源的浪费。
氢气的规格如表1：2 装置工艺流程图1 制氢装置工艺流程图2.1 炼厂气压缩部分装置外来的天然气分别送入系列I、II，经天然气预热器预热到100℃，分出一部分作为转化炉的补充燃料气，其余部分作为制氢原料。
装置外来的饱和炼厂气分为三部分：一部分进入燃料气分液罐，分出可能的凝液后分别进入两系列作为转化炉补充燃料气；另一部分分别送入系列I、II作为制氢原料；其余部分通过压力控制线进入装置外的全厂燃料气管网，该线也用作全厂饱和炼厂气量有余时排入燃料气管网的洩放通道。
2.2 原料气精制部分作为原料的饱和炼厂气经炼厂气压缩机升压到3.96MPa(g)，与经过预热的天然气混合，如果需要时再配入一定量从循环氢压缩机来的循环氢气（当装置按工况2操作时，需要的配氢量约3%），送入转化炉对流段的原料预热器I、II。
2.3 预转化部分上述原料气依次经过原料预热器I、II加热至370℃左右，然后依次通过加氢反应器、脱硫反应器将硫、氯含量降至0.01ppmV以下。
天然气制氢简介演示
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甲醇生产
甲醇是重要的化工原料， 也是燃料添加剂，天然气 制氢可用于甲醇的生产。
石油工业
在石油工业中，天然气制 氢可用于石油加工和裂化 等过程，提高石油产品的 质量和产量。
氢能源汽车
燃料电池汽车
氢燃料电池汽车是未来可持续交 通的重要组成部分，天然气制氢 可以为燃料电池汽车提供清洁的 能源。
混合动力汽车
将天然气经过净化处理，除去 其中的硫、氯等杂质，得到纯
净的甲烷气体。
反应
将纯净的甲烷气体与水蒸气在 催化剂的作用下进行反应，生
成氢气和二氧化碳。
产物分离
通过一系列的物理和化学方法 ，将生成的氢气和二氧化碳进 行分离，得到高纯度的氢气。
氢气压缩
将得到的氢气进行压缩，以便 于储存和运输。
02
天然气制氢的技术
天然气制氢的原理
天然气的主要成分是甲烷（CH4）， 在一定条件下，甲烷与水蒸气反应生 成氢气和二氧化碳，反应方程式为： CH4 + (x+1)H2O → H2 + CO2 + xH2O。
反应过程中需要使用催化剂来加速反 应，同时需要控制反应温度和压力。
天然气制氢的工艺流程
01
02
03
04
原料准备
天然气制氢简介演示
汇气制氢的技术 • 天然气制氢的应用 • 天然气制氢的挑战与前景 • 天然气制氢的案例分析
01
天然气制氢概述
天然气制氢的定义
• 天然气制氢：是指利用天然气为原料，通过化学反应将天 然气中的主要成分甲烷转化为氢气的过程。
资源消耗
大规模的天然气制氢需要大量的水资 源和土地资源，对环境产生一定压力 。
天然气制氢关键设备：水蒸气转化炉
天然气制氢关键设备：水蒸气转化炉工业上使用的天然气水蒸气转化炉，几乎全部为固定床反应器(第一段转化)，这类反应器具有比较简单的结构、使用寿命很长的催化剂，一旦装填后，就不用时常维护，管理简便。
对于天然气转化来说，由于是强吸热反应，即使设置了原料的预热，仍然需要在反应器内设置独立的供热管路，通过高温烟道气供热以便及时补偿由于过程进行导致的吸热反应导致的温度降。
由于反应温度高且是加压操作(2~2.5MPa)，因此需要有耐隔热衬里，以降低反应器材质的选择苛刻度。
第二段为控制性配置氧气空气的燃烧段，内部除了喷嘴，基本为空腔结构。
此处转化率虽然仅为10%~15%，但放热量大，温度高，产品气体可能通过间接换热的方式，为第一段的吸热反应提供热量。
天然气无催化剂条件下的直接燃料炉天然气直接燃烧，制备合成气，主要使用燃料炉，设备为大量喷嘴存在下的大容积空腔结构。
温度控制在900~1200°℃左右。
该类设备能够大型化。
单台炉子生产合成气的能力，大约可达40万吨/a。
而对于天然气直接燃烧，制备乙炔与合成气的设备，由于是为了增加产品附加值，需要精确控制乙炔产量，因此，需要选择更高的温度，对于空气与天然气的接触，混合结构要求苛刻。
目前最大设备为单系列每年1万~1。
5万吨乙炔。
由于乙炔气在初次产品气中的含量约8%，而合成气约80%。
因此，相当于该炉子每年能够生产合成约15万吨/a。
由于以乙炔气为最大生产目标，该装置的结构为混合段、燃烧段、淬冷段及排液段组成。
需要控制燃料反应在毫秒级发生，同时需要利用冷的介质与蒸汽或水，在极短时间内，将含乙炔的高温气体淬冷，避免其进一步反应，生成碳或合成气。
天然气与空气在催化剂下的催化反应，尚未工业化，目前仍然处于实验室硏究阶段，使用固定床设备，尚未考虑过程中催化剂积炭及反应强放热导致的工程问题。
同时，在规模不大的自热式或热平衡式转化中，有硏究者使用微通道反应器，通过精细控制催化剂涂层及设置换热结构，希望达到减少反应器体积，减少危险气体的瞬时流量与存放问题，提高过程安全度。
天然气制氢技术方案及设备配置模板
天然气制氢气装置技术方案项目名称：****Nm3/h天然气制氢装置技术方案及设备配置第一部分技术方案1、产品方案装置氢气生产能力：***Nm3/h2、天然气裂解制氢工艺方案2.1 烃类蒸汽转化制氢工艺简介以轻烃为原料制取工业氢，国内外均认为蒸汽转化法为最佳方案。
大型合成氨厂以及炼油厂和石油化工厂的制氢装置，其造气工艺大多为水蒸汽转化法。
经过多年的生产实践，目前已积累了许多成功的工程设计和操作经验。
因此本方案采用水蒸汽转化法造气工艺。
国内外蒸汽转化制氢的净化工艺主要有两种。
即化学净化法和变压吸附净化法（PSA净化法）。
国内早期建设的制氢装置均采用化学净化法。
由于近年PSA技术的进步（多床多次均压，吸附剂性能的改进等），使氢的回收率最高达95%，加之PSA 技术的国产化，极大降低了PSA装置的投资以及其操作成本，使该技术在新建制氢装置中占主导地位。
采用天然气为原料生产氢气。
选择PSA净化气体，其制氢成本比采用化学净化法的制氢成本低，同时采用PSA技术具有流程简短、自动化程度高、产品氢纯度高等特点，因此，我们推荐用户采用PSA净化技术。
综上所述，制氢装置采用水蒸汽转化法加PSA净化工艺。
2.2原料组成压力：≤0.2Mpa温度：40℃。
原料气组成（V%）：3、工艺流程3.1工艺概述本制氢装置是以天然气为原料，采用蒸汽转化造气工艺制取粗氢气。
转化压力～2.0MPa(G)，粗氢经变换和PSA 分离杂质后得产品氢气。
3.2基本原理 3.2.1 原料脱硫脱硫分两步进行：原料气中有机硫化物的加氢转化反应，硫化氢的脱除。
在一定温度、压力下，原料气通过钴钼加氢催化剂，将有机硫转化成无机硫；原料经过有机硫转化后，再通过氧化锌脱硫剂，将原料气中的H 2S 脱至0.2ppm 以下，以满足蒸汽转化催化剂对硫的要求，其主要反应（以硫醇和噻酚为例）为：3.2.2 烃类的蒸汽转化烃类的蒸汽转化是以水蒸汽为氧化剂，在镍催化剂的作用下将烃类物质转化，得到制取氢气的原料气。
天然气制氢工艺及设备简介
三、工艺过程
高温变换
由转化气蒸汽发生器来的340℃转化气进入高温变 换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将变换 气中CO降至3%左右。为了提高CO的变换率，增加产品 氢的收率，变换部分设置两段反应器。第一段反应器 出口残余CO含量约为4.4%，出口温度约416℃。第一段 反应器出口变换气经过冷却至340℃后，进入第二段反 应器进一步发生变换反应，反应出口温度为352℃，残 余CO含量降至3.0%左右，变换气经一系列的换热器冷 却降温至40℃，并经分水后进入PSA部分。
二、工艺原理
轻烃蒸汽转化法 制氢过程 核心反应
原料净化
蒸汽预转化
蒸汽转化
CO高温变换
原料气在一定 的温度、压力和空 速条件下，借助加 氢催化剂、脱硫剂、 脱氯剂作用，把原 料气中硫化物、氯 化物脱除，以保护 后续催化剂的正常 运行。
精制原料 气在预转化催 化剂的作用下， 烃类发生一系 列的热裂解、 脱氢、甲烷化 反应，生成甲 烷和氢气。
三、工艺过程
预转化 原料气升 压及精制
转化
生产工 艺过程 高温变换
PSA
三、工艺过程
自系统管网来的干气经压缩机升压 后，与自界区来的天然气混合进入装置， 预转化 混合后原料压力4.0MPa（G）。
进入脱硫部分的原料气，首先经过钴钼加氢反应器，在钴钼催化 生产工 剂的作用下发生氢解反应，把有机硫转化为无机硫，有机氯转化 艺过程 为氯化氢。然后，加氢后的原料气通过脱硫反应器床层，在加氢 反应器氯化氢与氧化钠反应，生成氯化钠，在脱硫反应器氧化锌 与硫化氢发生反应，生成硫化锌，达到脱氯、脱硫的目的。精制 PSA 高温变换 后的气体中硫含量小于0.1ppm，进入预转化部分。
炉型结构比较 热强度及壁温分布
制氢原理及设备培训资料
制氢原理及设备培训资料一、制氢原理氢气（H2）是无色无味的气体。
它是气体中最轻的(只有同体积空气重量的1/14.28)，具有最大的扩散速度，容易通过各种细小的空间。
因而氢气具有高导热性，氢气的导热系数是空气的6.69倍，CO2的10.5倍，N2的6.2倍。
在氢气中噪音较小，而且绝缘材料不易受氧化和电晕的危害。
经过严格处理的氢气可以保证发动机内部的清洁。
氢气的优良特性使它非常适合作为大型发电机的冷却介质。
工业上制取氢气的方法有以下几种：一是将水蒸气通过灼热的煤焦炭，可取纯度只有75%左右的氢气；二是将水蒸气通过灼热的铁，可制纯度在97%以下的氢气；三是由水煤气中提取氢气，它的纯度也较低；四是电解水制取氢气，它的纯度高达99%以上。
因此，用于冷却发电机的氢气，都是由电解水制取的。
所谓电解，就是借助直流电的作用，将溶解在水中的电解质分解成新物质的过程。
简单的说就是利用直流电分解物质的过程。
有些溶有电解质的水溶液通电以后，分解出来的两种新物质，与原来的电解质完全没有关系，被分解的是作为溶剂的水。
例如：硫酸、氢氧化钠、氢氧化钾等。
这是因为纯水的电离度很小，导电能力极差，是弱电解质，没有以上的电解质，就不会被分离成氢气和氧气。
当氢氧化钠水溶液通电时，在阴极上电解液中的H+（水电解后产生的）受阴极的吸引而移向阴极，最后接受电子析出氢气，就会有如下反应：4H+ + 4e = 2H2↑在阳极上，电解液中的OH_受阳极吸引而向阳极移动，最后放出电子而成为水和氧气：4OH- - 4e = 2H2O + O2↑阴阳合起来的总反应式为：2H2O====2H2↑+ O2↑从总反应式中可以看出，电解水制氢时每产出两体积的氢气，同时就会产生一体积的氧气。
二、制氢设备河北电力设备厂生产的ZHDQ-32/10中压水电解制氢装置以其优良的性能在发电企业得到较广泛的应用。
下面对这一系统作以简要介绍：（一）制氢设备主要技术参数：氢气产量：10N m3/h；20℃，760mmHg氧气产量：5N m3/h；氢气纯度：≥99.8%（经干燥纯化后可达99.998%）；氧气纯度：≥99.2%；氢气湿度：<4g/Nm3H2电解槽工作压力：3.14Mpa (可在0.8～3.14MPa之间任何压力下运行)电解槽工作温度：≤90℃电解小室数：62个；小室电流：370A循环碱量：400～900L/h；循环碱温：＜70℃；分离器液位：600～800mm；差压：-20～+20mm；电解液：26%NaOH水溶液或者30%KOH水溶液整流柜：电流≤740A，电压62~72V；电解槽直流电耗：4.8KWh/Nm3Hz；未含干燥器功率2.2KW制氢机电源：AC380V50Hz；干燥器工作压力：3.0Mpa/0.8～3.0Mpa (干燥/再生)干燥器工作温度：室温/160～230℃（干燥/再生）干燥器电源：AC220V50Hz；供氢母管压力：0.8～1.0MPa；压缩空气气源：压力0.3～0.7MPa，含油量＜5mg/ m3，露点比环境温度低10℃；冷却水源：温度≤30℃，压力≥0.3MPa；漏氢量：0.2～1.0%（二）制氢设备规范：表1－13－1 ZHDQ-32/10-W2制氢装置设备规范(三) 主要设备简介1.电解槽（1）电解槽的外形及各零部件的作用电解槽是压滤式结构，由六（八）根大螺栓和二块端压板夹紧成一体，从外表正面看是圆柱体结构。
天然气制氢工艺现状及发展
天然气制氢工艺现状及发展目前，常用的天然气制氢工艺有蒸汽重整法、自热蒸汽重整法、部分氧化法和电解法。
1.蒸汽重整法：这是最常见的天然气制氢工艺。
在高温和催化剂的作用下，将天然气与蒸汽进行重整反应，生成一氧化碳和氢气的混合气体。
然后使用水蒸汽转变反应将一氧化碳转变为二氧化碳，最终得到纯净的氢气。
这种工艺具有成熟的技术和设备，能够高效地制取氢气。
但同时会产生大量的二氧化碳。
2.自热蒸汽重整法：这种方法在蒸汽重整法的基础上进行了改进。
为了提高能源利用效率，蒸汽重整反应中产生的热能被充分利用，用于支持反应过程中所需的热能，从而减少外部能源的消耗。
这种工艺能够更高效地制取氢气，减少二氧化碳的排放。
3.部分氧化法：部分氧化法是将天然气与氧气进行部分氧化反应，生成一氧化碳和氢气的混合气体。
然后通过水蒸气转变反应将一氧化碳转变为二氧化碳，得到纯净的氢气。
与蒸汽重整法相比，这种工艺可以使得工艺过程更加简单，但二氧化碳的排放量较大。
4.电解法：电解法是通过电解水来制取氢气，而不是利用天然气作为原料。
这种工艺可以实现零排放，得到高纯度的氢气，不涉及燃烧和化学反应。
但电解法的能耗较高，需要大量的电力支持，目前主要在可再生能源发电方面应用较多。
随着氢能经济的快速发展和对清洁能源的需求增加，天然气制氢工艺也在不断发展。
一方面，各种传统的工艺不断优化和改进，以提高能源利用率、减少二氧化碳排放量、降低成本等方面进行突破。
另一方面，还出现了一些新的工艺和技术路线，如甲烷脱氢工艺、光电催化制氢技术等。
这些新的工艺具有能耗低、成本低、环境友好等优势，具有较大的应用潜力。
总体而言，天然气制氢工艺在能源转型和清洁能源领域扮演着重要角色。
未来的发展方向主要是提高工艺的能源利用效率，减少二氧化碳的排放量，降低制氢成本。
同时，也需要加大对新技术和新工艺的研究和开发，以满足不同领域对氢气的需求，促进氢能在能源领域的应用。
天然气制氢简介演示
04
天然气制氢的经济性与市场前 景
天然气制氢的成本分析
原料成本
天然气是主要的原料，其价格 波动会影响制氢成本。
设备投资
制氢设备的一次性投资较大， 包括反应器、压缩机、管道等 。
能耗成本
生产过程中需要消耗大量的能 源，如电、蒸汽等。
探索低成本、高效、环保的天然气制氢技术，以满足未来能源转型的需 求。
加强国际合作与交流，推动天然气制氢技术的全球发展和应用。
THANKS
谢谢您的观看
。
研究成果与贡献
天然气制氢技术的研究成果包括 优化反应条件、新型催化剂的开
发和工艺流程的改进等。
这些研究成果为天然气制氢技术 的工业化应用提供了理论支持和
实践指导。
此外，研究成果的推广应用有助 于提高我国制氢产业的国际竞争
力。
对未来研究的建议与展望
进一步研究新型催化剂和优化反应条件，提高天然气制氢的效率和产率 。
原料气压缩机
用于将天然气压缩至高压状态 ，为后续的化学反应提供足够 的能量。
转化炉
在高温和催化剂的作用下，将 天然气转化为合成气。
氢气分离装置
从合成气中分离出氢气，并去 除其他杂质。
天然气制氢的工艺流程图
• 请参考附图1，其中详细描述了天然气制氢的各个步骤和 设备之间的连接关系。
天然气制氢装置的平面布置图
02
03
燃料电池领域
氢气是燃料电池的主要燃 料之一，可用于电力、交 通等领域。
化工领域
氢气是许多化工过程的原 料，如氨合成、甲醛合成 等。
工业领域
氢气可用于工业生产中的 加热、冷却等环节，以及 替代传统能源用于生产高 附加值的产品。
天然气制氢技术简介及应用中的关键问题
83能源环保与安全氢气作为十分重要的工业原料和还原剂，在工业生产中有着十分重要的作用，不仅如此，氢气还广泛应用于石油及化工等领域中。
目前，国内外制氢方法有很多种，主要有：天然气制氢法、碳氢制氢法、煤制氢法、电解制氢及生物质制氢的方法等。
其中，大规模化工生产常用的方法有天然气蒸汽转化制氢和煤气化制氢。
一、国内外天然气蒸汽转化制氢技术国内外以天然气为原料的制氢工艺主要有蒸汽重整法、部分氧化法、催化裂化法、甲烷自热催化重整法等。
蒸汽重整技术在制氢工业中具有很大的优势，本文主要介绍了该技术。
二、国外天然气蒸汽转化制氢技术１． 国内天然气蒸汽转化制氢技术经过多年对国外技术的消化吸收，以及自主设计和改进，我国已成功地设计和建造了一些大型蒸汽转化炉，并自主研发出整套生产设备，从而完全可以实现氢气国产化。
国内产品的先进技术可以满足脱硫、ＣＯ转化和氢气净化的需要。
然而，我国现在的超大型设备的蒸汽重整装置应有一些不足，需要国外先进的技术来加以改正。
２．天然气蒸汽转化制氢工艺流程（１）燃料天然气脱硫在一定的温度和压力条件下， 原料天然气通过氧化锰（ＭｎＯ）和氧化锌（ＺｎＯ）脱硫剂脱硫，将原料天然气中的有机硫和 Ｈ２Ｓ 脱硫至 ０．２μＬ／Ｌ 以下， 用以满足蒸汽转化脱硫剂对硫的条件，主要反映反应原理如下：ＣＯＳ ＋ ＭｎＯ ＝ ＭｎＳ ＋ ＣＯ２Ｈ２Ｓ ＋ ＺｎＯ ＝ ＺｎＳ ＋ Ｈ２ＯＨ２Ｓ ＋ ＺｎＯ ＝ ＺｎＳ ＋ Ｈ２Ｏ（２）天然气和蒸汽变换天然气和水蒸气在脱硫后需要在高压下进行压缩，并按一定的水碳比进行混合加热。
在７５０￣８５０℃镍催化剂的作用下，甲烷气体和水蒸气在转化管中得到充分的反射，转化为含Ｈ２、ＣＯ２的混合气体。
在气体混合的过程中，混合气体会天然气制氢技术简介及应用中的关键问题聂铭辰 中海沥青股份有限公司【摘 要】在大型化工企业中，天然气制氢过程主要是天然气的蒸汽转化过程，包括原料气预处理、一氧化碳转化和氢气净化四个单元。
天然气直接裂解制氢与碳材料工艺精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版天然气直接裂解制氢与碳材料工艺展开全文甲烷直接裂解制氢过程，不产生CO和CO2，所得到的氢气产品，可用于PEMFC质子膜燃料电池等对燃料中C含量要求严格的系统。
纯氢燃烧无污染性，被美国能源部批准为目前唯的供燃料电池汽车使用的燃料。
该类氢气的制备及 PEMFC电池的研究是国际上近年来十分重要的研究方向。
甲烷直接裂解过程既可只生产气体产品，也可以生成气体产品与固体产品(碳纳米材料，包括碳纳米管、石墨烯或碳纳米纤维)。
后一过程又被称为制备碳纳米材料的化学气相沉积过程。
这类碳纳米材料可以用于金属、高分子或陶瓷等的结构增強材料，催化材料与吸附材料或导电材料，用途广泛，是当今纳米科技发展的热点。
甲烷裂解制备氢气的方程式如下：甲烷分子具有sp3杂化的正四面体结构，具有非常高的稳定性，表现为不易与其他物质反应，很难被热裂解和催化剂裂解。
热力学计算(图2-7)表明，当以石墨为最终碳生成物的形态，气态产品为氢气时，在600K时，甲烷才开始转化，并且随着温度的升高转化率升高。
欲得到90%以上的转化率，理论上的最低温度约为1073K。
图2-7甲烷裂解的热力学特征制氢气工艺催化剂与甲烷的水蒸气转化等过程相似，甲烷高温下直接裂解制氢的催化剂主要是铁、钴、镍等过渡金属负载型催化剂，以及活性炭或金属氧化物。
金属负载型催化剂的结构类似于甲烷水蒸气转化过程的催化剂。
事实上，甲烷水蒸气转化过程如果不通水或通水量不足，甲烷在催化剂上形成碳化物，碳就会自然沉积出来，形成碳纳米材料产品[3。
4]。
因此，金属负载型催化剂的设计方面既有特殊性，也有共性。
而活性炭与各类金属氧化物均属于该过程独有的催化剂。
如用活性炭作催化剂裂解甲烷(产品为炭黑)在950℃的温度下，甲烷转化率为28%左右，催化剂寿命大于4h。
而使用氧化镁或水滑石则可以生成石墨烯与氢气产品。
如果在氧化镁或水滑石上负载金属则可以生成石墨烯或与碳纳米管的杂化物。
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四、关键设备介绍---转化炉
转化炉为制氢装置的核心设备，通过转化炉烃类 和水蒸汽发生一系列的反应，生成氢气和其它副产物。
顶烧炉
侧烧炉
转化炉
底烧炉
梯台炉
四、关键设备介绍---转化炉
顶烧炉
燃烧器布置在辐射室顶部，转化管受 热形式为单排管受双面辐射，火焰与炉管 平行，垂直向下燃烧，烟气下行，从炉膛 底部烟道离开辐射室。这种炉型的对流室 均布置在辐射室旁边。 大型化的制氢炉大都选用顶烧炉（约 占75%）。
炉型结构比较
工况的适应
顶烧炉上部供热较多，转化管采用抗积碳性能好的催化剂 时，可以很好的和转化反应相匹配，在反应最激烈处能供给 最多的热量，燃料放热分布与反应吸热分布较协调。但炉管 纵向温度不能调节，在操作末期或催化剂积碳时，上部反应 较少，管内介质温度升高很快，造成转化炉管的管壁温度升 高，对炉管寿命有影响，设计管壁温度也需要较大的裕量。 侧烧炉和梯台炉可以根据需要调节沿炉管长度方向受热的 负荷，对不同工况的适应情况较好。
华北石化公司
制氢装置工艺及设备简介
石化老李 QQ：83735178
华北石化公司
装置概述 工艺原理 工艺过程 关键设备介绍
一、装置概述
16万标方/小时制氢装置是公司千万吨升级改造项目中的新建装置
工艺路线：
以天然气、干气和石脑油为原料的轻烃水蒸汽转化法
主要单元：
原料精制、预转化、转化、高温变换、变压吸附
PSA
产品氢气经压力调节系 统稳压后送至加氢装置作 为原料。
三、工艺过程 轻烃蒸汽转化制氢工艺流程模块图
蒸汽 天然气 干气 石脑油
加 氢 脱 硫
预 转 化
转化
变换
PSA
氢气
燃料气
三、工艺过程
制氢装置工艺流程简图
原料预热器 原料汽化器
氢气自界区或PSA 转 化 炉 CE-203 CE-204 CE-205 CE-202 CE-201
下，发生一系列的热裂解、催化裂解、 脱氢、加氢、积碳、氧化、变换、甲烷 化反应，生成富含甲烷的气体。
三、工艺过程
出预转化反应器的 气体富含甲烷，温度 426℃，按总水碳比 2.85mol/mol配入工艺 蒸汽，再经转化炉对流 段预热至595 ℃，由上 集合管进入转化炉辐射 段。
转化 转化炉管内装有催化剂，在 催化剂的作用下，原料气与水蒸 气发生复杂的转化反应，整个反 应过程表现为强吸热过程，反应 所需热量由转化炉燃烧气提供。 出转化炉的高温转化气经转化蒸 汽发生器发生中压蒸汽后，温度 降至340℃进入高温变换部分.
炉型结构比较
操作情况
顶烧炉的燃烧器都集中在炉顶，造成炉顶的操 作条件比较恶劣，由于炉顶的温度非常高，炉顶 布置又非常紧密，正常操作过程中调节燃烧器有 一定难度。侧烧炉和梯台炉的燃烧器均布置在侧 墙，操作条件和缓，对正常操作好处较大。但侧 烧炉由于燃烧器数量较多，点火时花费的时间比 顶烧炉要长。
炉型结构比较
预转化气在转化 炉管内通过转化催 化剂的作用，与配 入的水蒸汽发生蒸 汽转化反应 ，生成 氢气和一氧化碳， 同时伴生CO2和少 量的残余CH4。
转化气中 含有的一氧化 碳在变换催化 剂的作用下与 水蒸汽发生反 应，进一步生 成氢气和二氧 化碳。
二、工艺原理
化学反应机理
预转化 反应 加氢 脱硫 转化 反应 反应 高温
结构特点
顶烧炉的所有转化管排均在同一炉膛内，排列比较紧凑， 节省占地面积，适于大型化。侧烧炉和梯台炉由于是两个辐 射室并列排列，所以在炉管数量相同时，占地面积较大，大 型化有一定的困难。 顶烧炉的燃烧器数量较少，密集排列在炉顶，燃料配管及空 气配管相应简化，但炉顶结构比较复杂。侧烧炉燃烧器数量 较多，分布在辐射室侧墙，燃料配管及空气配管较多。
石脑油自界区
DMDS加药系统
天然气自界区 炼厂气 压缩机 炼厂气自界区 脱硫 反应器 A/B 加氢 反应器
3.5MPa过热蒸汽
预转化 反应器
变换气 空冷器 变换气 至PSA 锅炉给水预热器 （工艺蒸汽） 低低压蒸汽 发生器 变换气 第二 分水罐 变换气 水冷器 变换气 第一 分水罐 清洁蒸汽 预热器 除盐水 预热器 凝水至工艺 蒸汽除氧器 锅炉给水预热器 （清洁蒸汽） 转化气蒸 汽发生器 工艺蒸汽 预热器 高温变换 反应器I/II
四、关键设备介绍---转化炉
工况的适应
传热方式
操作便利性
炉型结构 比较
热强度及 壁温分布
结构特点炉型结构比较Fra bibliotek传热方式
顶烧炉的燃烧器安装在辐射室顶部，火焰从上往下烧， 烟气流动方向与转化管内介质流动方向相同，传热方式为并 流传热。侧烧炉燃烧器安装在辐射室侧墙，火焰附墙燃烧， 通过辐射墙对转化管传热，烟气流动方向与管内介质流动方 向相反，传热方式错流传热。梯台炉的燃烧器排数比侧烧炉 要少，是一种改进的错流传热。底烧炉为逆流传热。
炉型结构比较 热强度及壁温分布
顶烧炉火焰在炉顶，最高管壁温度和热强度同时在转化管顶出 现峰值。侧烧和梯台炉，燃烧器均匀分布在管长的不同标高，辐 射传热比较均匀，可避免该峰值，降低设计壁温。管壁设计温度 相同时，侧烧炉和梯台炉可允许较大的总平均管壁热强度，减少 传热面积，降低转化管数量。底烧炉具有炉顶热强度低，炉底热 强度高的特性，炉管壁温变化最大，特别是炉底处炉管壁温是所 有炉型中最高，对炉管寿命十分不利，为了控制最高管壁热强度 不超标，只能选用很低的平均热强度，造成管材巨大浪费，所以 大型装置都不采用底烧炉。
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四、关键设备介绍---转化炉
底烧炉
目前多用于 小型装置
燃烧器位于辐射室底部，烟气上行。
底烧炉现场照片
返回
四、关键设备介绍---转化炉
我公司制氢装置采用顶烧炉
特点 1、提供的热量与介质流向相 同，适合转化反应的要求。 2、炉管受热均匀，有利于延长 炉管的使用寿命。 3、燃烧器数量少，调节方便， 维护量小。 4、占地面积小，对流段设置于 地面上，安装和检修都较为方便， 汽包安装高度亦大大降低。 图片
二、工艺原理
变压吸附（PSA）
变压吸附是对气体混合物进行分离提纯的工艺 过程，该工艺是多孔性固体物质内部表面对气体分 子的物理吸附。混合气体中的杂质组分在高压具有 较大的吸附能力，低压下具有较小的吸附能力，变 压吸附就是利用这种原理吸附、解吸，达到循环吸 附解吸过程。
PSA
分子筛对一般气体分子的吸附顺序: H2 < N2 < CH4 < CO < CO2
以I.C.I和 Kellogg为代表
顶烧炉简图
顶烧炉现场照片
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四、关键设备介绍---转化炉
侧烧炉
燃烧器在辐射室的侧墙，火焰附墙燃烧。 早期转化管的受热形式多为炉膛中间的双 排管受侧墙的双面辐射，由于受热形式不 好，操作条件苛刻时，炉管易弯曲，现在 大部分都改为单排管受双面辐射的形式。 这种炉子的烟气上行，对流室置于辐射室 顶部，大型装置的对流室考虑到结构及检 修等原因，对流室经常放置在辐射室旁边 。
三、工艺过程
高温变换
由转化气蒸汽发生器来的340℃转化气进入高温变 换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将变换 气中CO降至3%左右。为了提高CO的变换率，增加产品 氢的收率，变换部分设置两段反应器。第一段反应器 出口残余CO含量约为4.4%，出口温度约416℃。第一段 反应器出口变换气经过冷却至340℃后，进入第二段反 应器进一步发生变换反应，反应出口温度为352℃，残 余CO含量降至3.0%左右，变换气经一系列的换热器冷 却降温至40℃，并经分水后进入PSA部分。
主要产品：
合格氢气
用氢单位：
渣油加氢、加氢裂化、柴油加氢、硫磺等
一、装置概述
技术路线：
造气部分引进Technip公司低能耗蒸汽转化制氢技术 吸附部分采用成都华西工业气体有限公司PSA净化工艺
技术特点：
技术先进、成熟可靠、灵活节能
转化炉的 参数特点：
三高：高转化入口温度、高转化出口温度、高碳空速 一低：低水碳比 特点：代表当今较先进的制氢技术水平。
噻吩加氢 C4 H 4S + 4H+ → C4H10 + H2S 过程： CO :+ H CO 20 → 2 4 H2 CmHn + mH20 → mCO + (m+n/2)H2 二硫化碳加氢：CS2 + H2 → CH4 + H2S CO + 3H2 → CH4 + H20 烃类的蒸汽转化是将烃类与蒸汽转化为 H2 和CO ，同时伴生 CO CH4. CO + H 20 → CO + H 2和少量的残余 氧化锌脱硫： H S + ZnO → ZnS + H 20 2 2 2 CH4 + H20 → CO + 3H2 CO + H20 → CO2 + H2
三、工艺过程
PSA
来自造气部分压力为 2.3MPa(G)，温度40℃ 的变 换气，进入PSA部分。
PSA
PSA的原料气自吸附塔底 进入正处于吸附工况的吸附塔 内，在其中多种吸附剂的依次 选择吸附下，一次性除去氢以 外的几乎所有杂质，获得纯度 大于99.9%的产品氢气。
PSA PSA
塔底的解吸气经稳压后 送至转化炉作为燃料。
CO高温变换是将转化气 中的CO 与水蒸气继续反应 预转化反应是原料气和水蒸汽在高活 硫醚加氢 : R-SR’+ H2 → RH +R’H + H2S 生成 CO 和氢气。 2 性镍催化剂上发生反应烃类转化成甲烷的
硫醇加氢: R-SH + H2 → RH + H2S
变换 反应
加氢反应是制氢工艺中一个重要的反应，它是原料精制部分的起始步 骤，它进行的好坏将直接影响到下一步脱硫反应的进行。加氢反应的主要作 用是把原料气中有机硫转变为无机硫，即硫化氢。脱硫反应是加氢生成的硫 化氢与氧化锌反应，将硫进行脱除的过程。