烧结机常见故障及修复方案总结.doc
烧结机跑偏调整施工方案
烧结机跑偏调整施工方案一、背景介绍烧结机是冶金工业中常用的设备，用于将粉末状的原料高温烧结成块状的固体材料。
然而，在实际的生产过程中，烧结机可能会出现跑偏的现象，即烧结机在运行过程中偏离了正常的轨道，导致生产效率降低，甚至可能引发设备损坏和安全事故。
因此，我们需要采取一定的调整施工方案来解决烧结机跑偏问题。
二、问题分析烧结机跑偏问题可能由多种因素引起，如设备老化、操作不当、维护不及时等。
具体来说，烧结机跑偏问题可能涉及以下几个方面：1.轨道不平整：轨道表面存在凹凸不平的情况，导致烧结机无法平稳地行驶。
2.传动装置故障：烧结机的传动装置可能存在故障，如皮带松动、链条损坏等，导致烧结机跑偏。
3.负荷不均匀：烧结机在工作过程中负荷不均匀，导致烧结机的运动轨迹发生偏移。
基于以上问题分析，我们将提出针对每个问题的调整施工方案。
三、调整施工方案3.1 轨道调整轨道不平整是烧结机跑偏的主要原因之一。
为解决该问题，我们可以采取以下措施：•清洁轨道表面：首先，需要将轨道表面上的灰尘、杂物等清除干净，确保轨道表面平整。
•修复凹坑和裂缝：对于存在凹坑和裂缝的轨道，需要进行修补。
可以使用专用的轨道修复剂进行填充，修复轨道表面的不平整问题。
•轨道校正：如果轨道存在严重的偏移问题，需要进行轨道校正。
可以使用调整螺栓进行轨道的微调，确保烧结机的运动轨迹符合要求。
3.2 传动装置维护传动装置故障是导致烧结机跑偏的另一个主要原因。
为解决该问题，我们可以采取以下措施：•检查传动装置松动：定期检查皮带、链条等传动装置的松动情况，确保传动装置的牢固。
•更换损坏部件：如果传动装置的部分零件发生损坏，需要及时更换。
例如，需要更换断裂的链条、破损的皮带等。
•润滑传动装置：对于涉及摩擦的传动装置部件，需要进行定期的润滑保养，以减少摩擦力，确保传动装置的正常工作。
3.3 负荷均衡负荷不均匀是导致烧结机跑偏的又一个常见问题。
为解决该问题，我们可以采取以下措施：•调整进料方式：对于进料不均匀导致的负荷不均衡问题，可以考虑调整进料方式。
带式烧结机故障及解决方法
带式烧结机故障及解决方法带式烧结机是烧结工艺中的主要设备，尾部执行牵引机构主要由台车、滚轮、尾部星轮、尾部轨道、配重块、移动架等组成。
下面小编为大家讲解带式烧结机相关问题的解决方法。
一、漏风问题带式烧结机烧结生产过程中，其主风机密封效果和风箱与台车接触的紧密性将直接影响到烧结机对所供能量的利用率。
当前烧结机漏风情况的出现，严重致使带式烧结机动力消耗量增大，风量的有效利用率低等，而上述影响又将直接导致烧结生产过程中的产量成本提高。
目前国内烧结生产中，影响烧结机抽风系统漏风的原因有很多，但台车与风箱之间的漏风是主要的，约占烟道总排风量的17%，大烟道的漏风量也比较大，但目前已采用水封拉链运输机，使这部分漏风量大大降低。
为了减少台车与风箱之间的漏风量，关键的问题是如何更加安全有效的提高密封装置的密封性。
二、带式烧结机下台车列起拱问题对于造成带式烧结机尾部下水平轨道台车列起拱的原因较多，如星轮齿型设计、尾部机架灵活程度、台车卡轮与车轴的润滑情况以及配重重量大小及尾部弯道运动曲线等等。
无论什么原因造成台车列起拱，其对正常的烧结生产带来多方面的危害，主要表现为：（1）起拱的台车在向机头方向行走时，呈锯齿形的台车由于本身自重作用瞬间摆平将对车轮及轨道产生较大冲击力，且由于相邻台车接触力作用，台车端面将产生不均匀磨损和车轴损伤，这将缩短台车使用限，加快尾部弯道磨损。
（2）若下台车在尾部星轮推力及前台车阻力作用下后车轮抬起，会对尾部弯道的出口处轨道面产生较大局部胀力，这样会加快台车车轮对轨面的磨损，更严重时会造成轨面局部变形和断裂。
（3）由起拱产生的台车端面磨损，在带式烧结机正常运行时，将加大漏风率，增加能耗量。
（4）台车列在下水平轨道的起拱，会引起上水平轨道台车列长度小于下水平轨道台车列长度，这将导致尾部架向尾部方向水平移动，进一步促使配重块配重的重量必须增加，严重时将造成停机现象。
三、台车跑偏原因分析烧结机台车跑偏原因，综合起来有以下几点：带式烧结机带式烧结机（1）烧结机两侧的温度差，特别是在冬季。
浅析钢铁烧结机械设备故障诊断及处理措施
调查与发现区域治理烧结机械设备是钢铁企业生产的主要设备，但是巡检及维护的难度比较大，如何快速定位故障，为抢修争取时间，取决于故障定位的及时性。
一、烧结机械设备常见故障产生的原因机械故障的原因分析与安装和维护有关。
其原因主要如下：1 机械故障原因分析电机轴承堵塞或损坏。
由于在恶劣的灰尘环境中长期运行，检查和加油不足导致轴承长时间受热并损坏轴承。
筛箱刺激器轴承因高温长时间热屏运行而卡住或损坏，如果供油系统故障或油路不畅，轴承长期缺油将导致轴承温度升高，从而使轴承支架损坏或直接抱死轴承，以免设备无法正常工作。
在操作中，屏体与电机底座的总侧向摆动过大，电机与励磁补偿轴的摆动过小，限制了屏体自由摆动，导致较大屏体和电机底座水平摆动，直接影响电机的正常性。
操作。
筛体的小幅度影响矿流激振器偏心块角度的调整，或者两个激振器在安装过程中的同步不同步，位错较大，使振幅减小，流量的矿物质受到影响。
在操作屏体时，压板的旗杆或螺钉松动或断裂，这与维修人员的安装质量有关。
2 设备故障原因分析进料口的偏差导致由于材料的单侧偏置导致的筛体不平衡。
这不仅影响筛分效果，而且会导致物料流量变小，影响生产。
阻尼弹簧的材料过多会积聚，导致阻尼弹簧的力量分布不均匀，容易导致梁或筛网断裂。
二、烧结机械设备故障维护工作的特点1 重任务维护任务主要体现在设备维护，设备分配等方面。
烧结设备工艺多，工艺流程长，涉及的设备多，如配料系统设备，造粒设备，烧结机，环冷筛分设备等，这些设备需要维护，体现了设备的大量维护工作。
工作量。
另外，烧结过程工艺繁多，设备分布广泛，分散，工艺间距长，同时也给设备的维护带来诸多不便。
2 维护很困难烧结设备的工作环境极其恶劣，高温，灰尘，水淋，机械磨损，振动等，这些因素对设备运行有较大影响，增加设备损耗和故障率，以及恶劣的环境。
设备检查，维护和修理工作遇到很大困难。
烧结设备具有复杂的工作条件，许多设备影响因素，许多类型的故障以及更多的隐性损失。
烧结机故障案例分析与处理
烧结机故障案例分析与处理南钢科技与管理2009年第2期烧结机故障案例分析与处理吕云(炼铁厂)摘要:通过对烧结机台车在运行中有明显顿挫,且电机电流过大出现自动停机等故障案例的分析,从中找出故障发生的机理,并进行对症处理,消除了设备隐患,保证了设备正常运行.关键词:烧结机台车故障FaultAnalysisofSinteringMachineandTreatmentLvYliB(Iron-makingPlant)Abstract:Themechanismoffaultofthetrolleyhasbeenfoundthroughfaultanalysisbasedont hetrolleynotrunning wellandbeingstoppedbecauseoftoolargeelectroniccurrentofthemotorduringrunning.So memeasureshavebeentakentoeliminatethehiddentrouble,whichensurestheequipmenttooperatenormally. Keywords:sinteringmachine;trolley;fault1前言炼铁厂烧结一作业区有两台烧结机,原烧结机抽风有效面积:26×1.5=39m;2001年实施大修期间,将台车规格改造为1000×1900ram.除尾部框架,尾轮摆架等没有更换外其余框架结构全部更换.大修结束后,2#烧结机运行时发生头轮移位和烧结机电流过大,且台车在运行中有明显顿挫现象,无法正常运行严重影响生产.为此对故障发生的特征进行综合分析,从中找出故障发生的原因,进行对"症"处理,消除设备隐患.239m烧结机设备主要技术参数烧结机台车数量(每台机)72台;主减速机:JY691.15.O0.O0,速比:861;调速范围:240～1200转/分;运行速度:1.136～3.409m/min;电机:Y160L一11kW;烧结机头尾轮中心距:26.8m;烧结头尾轮节圆直径:2775.5mm;齿数:Z=17.3烧结机故障特征及分析3.1故障特征烧结大修结束后,2#烧结机运行24小时内连续发生了多起突发故障,其主要特征:头轮基础移位; 台车运行中顿挫和电机电流大自动停机等现象.当烧结机运行8小时左右,发现头轮座基础移位,机头垂直工字形方柱外拱(凸),被迫停机处理.及时加固了工字形方柱,将头轮恢复原状态位置.头轮基础加固,复位后,烧结机运行时出现电机电流大自动停机,电流表显示29—36安培之间摆动,同时在运行过程中台车有顿挫现象,并发生台车栏板爬叠形成锯齿状无法正常生产.为了解决电机自动停机这个难题,考虑到新台车游板结构内弹簧压力大,游板与滑道摩擦阻力增大而引起的运行负荷大等因素,决定更换电机,将1lkW电机改为15kW.但是,运行后烧结机仍显示电流超过35安培以上, 出现电机频繁自动停机现象.通过进一步检查过流2009年第2期南钢科技与管理55继电器并进行调整,仍没有解决问题.3.2故障分析为了解决这个问题,对烧结机进行全面检查分析,首先排除了头轮,头部骨架,轨道等部件的安装问题.接着进一步检查,分析是否因尾部摆架歪斜导致烧结机台车轮在运行中与弯轨啃切,影响烧结机正常运行.3.2.1尾部摆架中心点与台车轨道中心线不重合在正常情况下尾部弯道引轨与台车轨道的接触缝隙应在5—6mm之间.但是通过检查发现江边方向的轨道与弯道引轨之间几乎没有间隙,而炼铁方向的轨道与弯道引轨间隙较大,说明尾部摆架中心点与台车轨道中心线不重合,通过测算其误差为6mm(见图1).图1尾轮中心偏移图3.2.2尾轮轴心线与轨道中心线不垂直尾轮轴心线与轨道中心线应该垂直,其对角线边长应al=a2.但是通过利用对角线进行测量.1≠n2,其中n1边>a2边且误差值较大,说明尾轮轴心线与轨道中心线不垂直(见图2).3.2.3尾轮摆架不能正常向后移动联想到开机时头轮移位和台车出现爬叠形成锯齿形状等故障,根据经验判断是尾架不能正常平移造成.当烧结机运行时,随着烧结矿燃烧过程中台车温度逐步地提高,台车产生了热膨胀.通过计算,在平均温度200~C状态下,每节台车热膨胀为2ram, 台车热膨胀有效值总和为45mm左右,台车进入尾部引轨时其台车与台车之间应保持一定的问隙以减图2轴心位置和疋位轮位置示意图少阻力.进一步检查发现,江边方向尾轮摆架下部定位轮第二组轮子间无间隙,使尾轮摆架中心发生偏移.因此,当台车进入尾部弯轨时便产生了巨大的阻力,导致烧结机运行中负荷增大.同时台车在热膨胀下由于尾轮摆架不能自由移动,造成台车爬齿或头轮基础位移等现象.通过综合分析,得出尾轮摆架偏移和摆架不能正常移动,而产生的较大阻力,导致烧结机不能正常运行. 4故障处理4.1调整尾部摆架定位轮由于尾部摆架下部定位轮间隙过小导致尾架偏移,我们及时将摆架下部定位轮2(见图2所示)向江边方向放开10ram,保证尾部摆架下部定位轮各有5mm间隙,让尾部摆架在运行中有一定的微量调整范围.同时对尾轮摆架中心位置进行复查,必要时作适当地水平调整,确保尾轮轴心线与轨道中心线垂直.启动烧结机后电流显示正常,在10—12A培之间,台车运行无顿挫现象.4.2将尾部摆架分阶段用人工方式向后推移烧结机运行后,为防止台车温度逐步升高产生热膨胀变形,导致台车爬叠现象,影响烧结机正常运行.我们采取人工方式用两只l5吨千斤顶,每生产30分钟进行一次处理,分别从两侧将尾轮摆架向后顶推10ram.采取多次重复作业后,使轨道面台车与进入尾轮时的台车之间保持一定的间隙约60—80ram之间,(下转第58页)58南钢科技与管理2009年第2期发生过故障,其润滑方式是手动干油泵加油,每班次打油两次,油品为】#复合锂基脂.外观检查:激振器采用双平行轴设计,卡死偏心块冷却后能转动,但灵活性较另一端较差,通盖缝隙处有油渗出.解体检查:一侧轴承保持架碎,两颗滚柱横置,轴承跑外圈, 通盖内孔无明显椭圆.综上分析:该故障的产生是由于振动器使用时间长,轴承磨损严重,间隙过大,使轴承产生径向振动,导致轴承保持架破碎无法保持滚柱的运动状态,滚柱横置;装配轴承时没有选择好轴承游隙,运转时油温升高,轴承跑外圈,轴承热膨胀造成抱轴.应对的措施有:2.3.1新振动器使用周期不要超过两年,一旦到期利用计划检修的机会更换,后对其轴承进行更换保养:将振动器全部拆开,清洗全部零件,检查轴承,激振器内腔和轴的磨损情况,更换损坏的零件,再进行组装,支撑轴承采用双列圆柱调心滚子轴承.考虑到激振器的工作温升较高和轴承体膨胀后自由调心的需要,轴承游隙应采用最大的级别的CC级.装配好后,用手盘动振动器应转动灵活平稳.2.3.2安装激振器时两侧振动器的固定螺栓必须紧固,勿忘加放弹簧垫圈.运行初期,由于固定螺栓与安装接触面的磨合,固定螺栓会有松动,故运转24 小时后须再次紧固螺栓,开始运转的第一周,每天紧斗斗e固一次.经6小时运装试车,检查轴承温度不高于75qC方可正常使用.2.3.3振动器在工作时,轴承承受很大的径向力,加之高速运装,是振动器的易损件,为了延长振动器的使用寿命,应使轴承始终保持良好的润滑状态. 2.3.4由于筛箱在振动的过程中,振动器的轴线也做相应的振动,而电动机的轴线是固定不动的,这就要求万向连轴节具有角度位移的补偿能力,故安装电机万向连轴节时,出轴中心线必须与振动器中心线在同一垂直平面内,且中心必须低于筛箱轴中心2 —3ram.2.3.5万向轴是依靠花键轴的抽拉来调节同心度的误差,所以安传动轴时,花键与套必须保证20—30ram的轴向滑动空间,确保抽拉调心正常运装.3后记热筛是烧结生产中的重要机械设备之一,其在使用,维护,检修的各个环节就显得尤为重要.所以在工作中,必须经常进行检查,尤其是筛板的紧固装置,振动器的地脚螺栓是否松动,以及振动器的润滑工作,做到每天对振动器通过手动供油器对其注油, 花键轴和万向联轴节经常用油枪注油,还必须检查减震弹簧,不起作用的应当及时更换.(上接第55页)然后用50mm圆钢进行定位防止摆架返回(见图3 所示).通过处理,烧结机恢复了正常运行,将原1lkW电机恢复,烧结机运行过程中未发生异常现象. 图3机尾摆架圆铜定位示意图5结束语通过这次故障处理,发现这是一个典型的设备故障,从中应吸取教训.在大修停机前必须考虑到烧结机尾轮摆架停机时的位置是否偏离,进行必要的校正后以尾轮中心点为基准,安装烧结机前部分头轮,头部骨架,轨道等结构,才能保证头,尾轮的中心尺寸,达到原设计要求.同时,还要考虑烧结机台车在冷,热状态下的膨胀变形对设备的影响,应及时给予检查,调整,确保烧结机正常运行.。
烧结机主要故障分析与改进
工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald71DOI：10.16660/ki.1674-098X.2005-5312-4163烧结机主要故障分析与改进薛林涛(宝钢集团新疆八一钢铁有限公司 新疆乌鲁木齐 830022)摘 要：烧结是钢铁冶炼的重要生产工艺。
各种类型的工业含铁废物，包括铁烟灰、泥浆和炉渣，可以通过烧结再循环和再利用，充分回收了黑色金属，提高了资源的利用率。
烧结机是烧结生产过程的主要设备，其能否正常运行直接影响整个生产过程的稳定性。
目前宝武集团新疆八一钢铁公司烧结分厂三个系列烧结机台车故障较频繁，严重影响生产节奏，增加烧结矿成本及维修成本。
针对三个系列烧结机故障频繁，急需经过管理及业务诊断对发生故障的原因进行分析，并采取相应的改善措施。
关键词：烧结机 运行故障 故障原因 改进措施中图分类号：TF046.4 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2020)08(c)-0071-03Main Fault Analysis and Improvement of Sintering MachineXUE Lintao(Baosteel Group Xinjiang Bayi Iron and Steel Corporation, Urumqi, Xinjiang Uygur Autonomous Region,830022 China)Abstract: Sintering is an important production process of iron and steel smelting. Various types of industrial iron containing wastes, including iron fume, mud and slag, can be recycled and reused through sintering, which can fully recover ferrous metals and improve the utilization rate of resources. Sintering machine is the main equipment in sintering production process, and its normal operation directly affects the stability of the whole production process. At present, the breakdown of three series sintering machine trolley in sintering branch of Bayi Iron and Steel Company of Baowu group is frequent, which seriously affects the production rhythm and increases the cost of sinter and maintenance. In view of the frequent faults of the three series sintering machines, it is urgent to analyze the causes of the faults through management and business diagnosis, and take corresponding improvement measures.Key Words: Sintering machine; Operation fault; Fault reason; Improvement measures伴随着冶金行业的发展和冶金行业的机械装备精密化、自动化的发展趋势，大型机械产品的结构日益复杂，性能参数越来越高，工作环境越来越严峻，故障率降低的问题越来越突出。
360m2烧结机设备主要问题及处理
360m2烧结系统设备故障及改进措施（安阳钢铁股份公司烧结厂）摘要：介绍了安阳钢铁股份公司烧结厂新投产的360m2烧结机投产后出现的主要设备问题，以及针对这些问题采取的改进措施和取得的效果。
Abstract:This thesis introduced the main equipment troubles in sintering factory in Anyang Iron and Steel Company after the 360m2 sintering machine put into production ,along with corrective actions reply to these troubles and effects关键词：360m2烧结机故障措施效果Key words: 360m2 sintering machine equipment troublescorrective actions effects安阳钢铁股份公司烧结厂360m2烧结机于2005年6月1日投产，该机投产后，主要生产设备相继出现了一些故障，主要有：①烧结机柔性传动装置扭力杆断裂，烧结机栏板变形裂纹较多，更换频繁。
②单辊破碎机齿冠脆断严重，经常在生产中脱落，单辊破碎机篦弯曲严重，使用寿命短。
③环冷机跑偏严重，出现车轮啃轨现象。
④整粒筛分系统冷矿筛筛板不耐磨，下料斗衬板易脱落。
⑤二混圆盘给料机料仓棚仓堵塞严重等。
这些问题的存在导致烧结机生产不能正常进行。
为此该厂对这些问题逐项进行了改造，改造后，减少了设备故障，提高了设备作业率，稳定了烧结机生产。
1烧结机存在的问题及处理烧结机柔性传动装置出现的扭力杆断裂，为不影响生产，采取了临时措施，制作了门型支架对扭力进行固定，然后利用计划检修时间对该装置进行了检修处理，更换了扭力杆，并对该装置进行了重新调整，通过对拆下的扭力杆断裂部位的分析，其原因是扭力杆本身有裂纹。
烧结机台车常见故障及解决措施
工作探索2018年第02期43烧结机是烧结生产工艺的主体设备，它能否正常运行直接影响到整个生产工艺过程的稳定。
烧结机台车作为烧结机的核心组成部分，其对烧结机作业率的高低起着至关重要的作用。
烧结机台车由车体、栏板、车轮、篦条、隔热件、密封滑块、篦条销子等七部分组成。
由于台车在烧结机上的数量较多，部件结构复杂、使用条件较为恶劣，因此烧结机台车故障造成的停机在烧结的非正常停机中占很大比重。
减少烧结机台车更换次数对提高烧结机作业率起到很大作用，烧结机台车运行中事故的预防与应急处理对烧结系统作业率的提高具有重要意义。
1 烧结机台车常见故障原因分析1.1 炉篦条、隔热件脱落炉篦条和隔热件都是台车上的易损件，一般材质为耐热铸铁或球墨铸铁，也有用不锈钢的。
发生炉篦条、隔热件脱落的主要原因如下：正常疲劳破坏、受热膨胀导致炉篦条起拱、台车梁烧损、厚料层烧结工艺对炉篦条和隔热件寿命的影响、非正常生产工艺操作造成的损坏。
1.2 栏板松动、开裂危害：台车栏板松动造成台车栏板向外倾斜；其次台车栏板可能因种种原因产生不同程度的变形，严重时会产生裂纹，使烧结工艺的密封性变差，产生边缘效应，生产的产品质量降低，甚至影响生产的正常进行。
原因分析：烧结机台车栏板产生裂纹的原因是综合性的，概括起来有如下几方面：材质的原因，台车栏板材质为球墨铸铁，各元素的含量有严格规定，尤其是硫、磷元素的含量超标将会引起热脆性、冷脆性，导致裂纹产生；铸造原因，现场观察有部分台车栏板存在明显铸件缺陷（夹渣、缺损等），其裂纹主要产生在缺陷位置。
1.3 密封滑块脱落密封滑块脱落一般出现在烧结机机头位置，主要原因是滑块变形、滑板固定螺栓松动或机头滑道导板变形等造成台车在运行到导板位置时滑板顶在导板上导致滑块脱落，导板变形。
2 烧结机台车常见问题解决措施2.1 炉篦条、隔热垫脱落解决办法（1）针对炉篦条频繁脱落、炉篦条小腿断裂及篦条变形等情况，借鉴莱芜钢铁有限公司改造实践，对篦条尺寸进行调整。
邯宝烧结机除尘设备故障与维护
邯宝烧结机除尘设备故障与维护摘要：根据烧结机运行中的各种问题，进行专业分析，通过日常维护和年修检修，解决了影响设备安全运行、维护、检修的关键问题，实现烧结机的稳定运行。
关键词：烧结机；年修；设备故障；设备维护；概述烧结机是钢铁厂的重要组成部分，烧结机废气中除含粉尘外，还有SO2、HF、NOX、HCl等有害气体。
未经处理的烟气排放到大气中，造成了严重的环境污染。
国家提出了更高的排放标准，也制定了严厉的惩罚制度，烧结机生产环境安全治理技术难度加大了许多。
邯钢邯宝公司炼铁厂烧结机配置了完备的除尘设备，在设备运行维护中，出现了各种设备故障，我们采取日常维护和年修相结合的办法取得良好的效果。
烧结烟气的主要特点2.1、由于漏风率和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量增加，每产生一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。
CO含量较高。
2.2、烟气温度较高，随着工艺操作的变化，烟气温度一般在120～180℃左右。
2.3、烟气携带粉尘多。
粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13～35um。
2.4、含湿量大。
为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量新能源较大，按体积比计算，水分含量在10%左右。
2.5、含有腐蚀性气体。
高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。
2.6、含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000～3000mg/Nm3.2.7、含有重金属污染物、二噁英类物质。
3.除尘设备配置情况设置九台高效宽间距四电场电除尘器和一台布袋除尘器，其中二台60m2机头电除尘器，二台60m2配料电除尘器，二台180m2机尾电除尘器，二台70m2整粒电除尘器，二台90m2成品电除尘器，保证电除尘出口烟气粉尘含量小于50mg/m3，一台布袋除尘出口粉尘含量小于30mg/m3。
浅析炼铁烧结机械设备故障诊断及处理措施
浅析炼铁烧结机械设备故障诊断及处理措施摘要：随着我国市场经济的发展，工业化和现代进程使得市场对于钢铁的需求日益增长，尤其是对于工业生产来水（航天、运输、建筑工程等），对钢铁质量有了更高的要求。
为更好的满足行业发展需求和社会市场需求，提高炼铁的水平和效率，提高经济和社会效益，就需要重视对其机械设备的日常维护和故障处理工作。
所以，本文以下主要通过对烧结机的概况入手，分析炼铁烧结机械设备故障诊断及处理措施。
关键词：炼铁烧结机、设备故障诊断与处理一、烧结机烧结机能够有效的对矿石中的矿粉烧结成矿，并对其中的杂质进行消除，在实际的应用中，要根据烧结面积进行不同规格的选择，烧结面积越大产量就越高。
烧结并不是一个机器，而是由几道工序组成的一个工程。
烧结主要工序组成：配料、混匀、烧结、破碎、冷却、筛分。
烧结是把含铁粉末配以一定量的熔剂和燃料，经过混合、制粒、布料，将混合好的物料平铺在焙烧设备上进行焙烧，其间发生一系列的物理化学反应，产生一定数量的液相，冷凝后形成块状产物，就是烧结矿，这一过程叫烧结。
二．烧结机械设备故障诊断及处理措施1设备维护检修要点1.1检修方式检修方式的选择能够直接影响到对机械设备的检修效果和效率，根据实际情况和设备进行科学的相适应的方式能够有效减少工作人员的检修工作强度和内容，提高检修的质量和效率。
在实际的检修工作中，相关工作人员要注意立足于实际情况，结合相应的理论对设备检修进行全方位的考量和准确测试。
1.2 检修人员要加强对检修人员的定期培训工作，严格落实相关检修责任和检修制度，将检修范围明确到个人。
另外，要根据实际的检修情况对工作人员进行合理的工作分配，保障分配的科学化、合理化和有效化。
另一方面，要提高检修工作人员对于工作的积极性，提高相关的工作责任感和使命感，鼓励终身学习的工作态度，严格把控好设备安全运行的防线。
同时还要根据实际的检修需求培养多功能的人才，确保在设备发生故障时能够及时、冷静和有效的做出相关反应。
电子束烧结机常见故障分析
电子束烧结机常见故障分析电子束烧结机是一种高精密度的烧结设备，常常在制造业中使用。
然而，由于长时间使用和操作不当，它也会出现一些常见故障。
本文将对电子束烧结机的几种常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。
1. 电子束不稳定故障现象：在使用电子束烧结机过程中，电子束出现不稳定的情况，尤其是在烧结高精度产品时。
可能原因：- 电子束发射器损坏- 电源电压不稳定- 扫描系统故障解决方法：- 检查电子束发射器是否损坏，并及时更换- 确保电源电压稳定，并修复电源问题- 检查扫描系统，修复或更换故障组件2. 加热温度异常故障现象：电子束烧结机加热温度异常，无法达到预设的烧结温度。
可能原因：- 温度控制器故障- 加热元件损坏- 温度传感器失效解决方法：- 检查温度控制器，修复或更换故障控制器- 检查加热元件，及时更换损坏的加热元件- 检查温度传感器，确保其正常工作3. 控制系统故障故障现象：电子束烧结机的控制系统出现故障，导致无法正常操作和控制设备。
可能原因：- 控制软件错误- 控制器硬件故障- 通信故障解决方法：- 检查控制软件，并修复或重新安装有问题的软件- 检查控制器硬件，更换故障的硬件组件- 检查通信线路，确保通信畅通，修复或更换故障线路4. 漏水问题故障现象：电子束烧结机出现漏水问题，影响设备正常运行。
可能原因：- 水冷系统管道漏水- 水冷系统密封件损坏解决方法：- 检查水冷系统管道，及时修复或更换漏水的管道- 检查水冷系统密封件，修复或更换损坏的密封件在处理以上故障时，操作人员需要谨慎，遵守设备使用说明书中的安全操作规程。
如果故障无法排除，应及时通知供应商或相关维修人员进行维修或维护。
以上仅为电子束烧结机常见故障分析的基本介绍，具体故障排除和维护需要根据具体设备和情况来确定。
烧结机常见故障处理及维修
(280)烧结机常见故障处理及维修常见故障及异常的处理1台车跑偏1.1台车跑偏的原因：a烧结机两侧有温度差。
b台车运行轨道的磨损和变形。
c密封滑道磨损。
d台车车轮工作面、轮缘的磨损。
e台车卡轮的磨损。
f台车两端面防磨板的磨损。
g头尾星轮齿板工作面的磨损。
h头尾星轮轴心线的偏移。
i移动架两侧移动不一致，或重锤重量不一致。
j水平轨道两侧不等高。
1.2台车跑偏的处理a 更换已磨损的零部件。
b 打开或关闭厂房的窗户，尽是减小烧结机左右两侧的温差。
c 测量并调整水平轨的标高在许可范围内。
d 检查尾部移动架左右两侧移动量是否一致，若不一致，则应进行以下项目的确认：(a)是否有异物或某个部位阻碍移动架的移动。
(b)平衡重锤中链轮是否被卡住或转动不够灵活。
(c)两侧平衡重锤重量是否不一致。
(d)平衡重锤链条是否有一侧被拉断。
e 对头尾星轮轴心线按原设定基准进行校正。
f 由头部轴承座移动调整装置进行调整。
经过上述几项处理后，仍发现台车长时间地往同一方向偏斜，且情况比较严重，则可移动调整装置来改变头部星轮自由侧轴承座的位置，以纠正台车跑偏。
此项调整需慎重对待，一般情况下不宜作此调整。
2烧结机过载2.1产生过载的原因：a尾部移动架移动量不一致。
b平衡重锤过重。
c头尾弯道和水平轨道变形、移位，致使台车运行受阻。
d台车掉轨。
e风箱端部密封的活动板调整不当或浮动不灵活，与台车梁底面干涉。
f台车密封装置中的游板不游动，与固定滑道摩擦阻力大。
g检查驱动装置的主电动机的制动器是否未松闸或失灵。
h台车塌腰或其它变形。
i其它运行部位有异物干涉。
j台车进入头尾弯道的运行轨迹是否与原设计吻合。
k密封滑道接头处是否平滑，滑道的螺栓连接有无松动现象。
l防止风箱上浮梁的间隙是否合乎设计要求。
2.2过载的处理：a对尾部移动架移动量不一致按1.2d办法处理。
b适当减轻平衡锤的重量。
c更换已变形、损坏的零部件。
d校正头尾弯道和水平轨道。
e若有掉轨的台车，查明台车掉轨的原因并作相应处理。
烧结机常见故障及修复方案总结
烧结机常见故障及修复方案总结1.烧结机简介及常见设备故障问题分析带式烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等有害杂质。
烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用。
烧结面积越大，产量就越高。
带式烧结机是烧结生产的主要设备。
其工作过程是，由传动装置驱动的头部星轮做连续的转动，将台车由下部轨道经头部弯道抬到上部水平轨道，星轮齿板继续推动台车卡轮，由于星轮不停的转动，连续的推动下一个被抬到水平轨道的台车卡轮。
这样就使整个上台车列向烧结机尾运动，当台车到达机尾时，在尾部星轮齿板和尾部弯道的控制下卸下烧结矿。
在尾部星轮上。
由于台车自重以及台车内部烧结矿的存在使得对星轮中心产生一个较大的力矩。
该力矩作用的直接效果是在尾部星轮齿板和刚刚经过尾部弯道摆平进人下部水平轨道(回车道)的台车卡轮之间产生一个使该台车向头部星轮运动的推力(推力有一个向上的摩擦分力)，这一推力使得该台车追赶上前面的台车列，一起经下部水平轨道向头部星轮运动。
由于尾部星轮的转动，使得齿板又推动下一个刚摆平的台车卡轮，如此反复就是烧结机的运转过程。
2. 烧结机的分类1）按烧结形式分鼓风式烧结机：如烧结锅，平地吹；以及带式烧结机。
抽风式烧结机：带式烧结机和环式烧结机等。
2）按烧结面积/产量分36㎡、52 ㎡、65㎡、72㎡、90㎡、180 ㎡、240㎡、265㎡、300㎡、400㎡.....烧结面积越大，产量就越高。
3.带式烧结机主机结构：烧结机主系统主要由传动装置、头尾端部密封、台车、吸风装置、机架、尾部调节装置和干油集中润滑系统等所组成。
主传动机构设在机头部位，由调速电机、减速机、开式齿轮等组成。
4.带式烧结机正常生产运行过程中易出现的设备故障、原因分析及传统解决方案：1)台车跑偏：①设计原因。
烧结机头尾轮齿板的个数和齿数都是奇数，轮齿受力均匀，但其齿廓曲线的设计是凭借经验确定的，不能精确满足运动需要；而偶数齿星轮齿廓曲线是采用解析式得出的，但偶数齿数不可避免的存在轮齿受力不均匀的本质缺陷。
烧结厂检修总结范文
为确保烧结厂设备的安全稳定运行，提高生产效率，降低生产成本，根据公司年度检修计划，烧结厂于近日进行了为期一周的全面检修。
此次检修工作，全体员工齐心协力，克服了时间紧、任务重、天气炎热等困难，圆满完成了各项检修任务。
现将检修总结如下：二、检修工作概述1. 检修时间：XX年XX月XX日至XX年XX月XX日。
2. 检修范围：烧结厂1#、2#烧结机，配料系统，混料系统，余热发电系统等。
3. 检修内容：设备润滑、保养，零部件更换，电气系统检修，自动化控制系统调试等。
4. 检修目标：确保设备安全稳定运行，提高生产效率，降低生产成本。
三、检修工作亮点1. 组织有序，责任明确。
检修前，厂部成立了检修工作领导小组，明确了各岗位责任人，确保检修工作有序进行。
2. 安全第一，预防为主。
检修过程中，严格执行安全操作规程，加强安全教育培训，确保检修人员的人身安全。
3. 保质保量，高效完成。
全体员工齐心协力，加班加点，确保检修任务按时完成。
4. 专业技术，精益求精。
检修过程中，充分发挥专业技术优势，对设备进行精细化检修，确保设备性能达到最佳状态。
四、存在问题及改进措施1. 存在问题：部分设备检修后，运行状态不稳定，存在一定的安全隐患。
改进措施：针对问题设备，加强跟踪监测，及时调整检修方案，确保设备正常运行。
2. 存在问题：部分检修人员技术水平有待提高。
改进措施：加强检修人员的技术培训，提高检修人员的技术水平，确保检修质量。
3. 存在问题：检修过程中，部分零部件更换不及时。
改进措施：建立健全零部件备品备件管理制度，确保检修过程中零部件的及时更换。
本次烧结厂检修工作圆满完成，达到了预期目标。
在今后的工作中，烧结厂将继续发扬团结协作、勇于拼搏的精神，不断提高检修水平，确保设备安全稳定运行，为公司创造更大的效益。
烧结机电设备常见故障及维修
丝 路 视 野一、常见的烧结机电设备故障（一）轴承故障在机电设备运行的过程中，由于其中轴承本身的质量存在问题，并且受到外部工作环境的影响，导致轴承在工作一定时期后可能出现表面磨损或者旋转出现偏差，久而久之会使轴承出现异常旋转，甚至是停止旋转，导致机电设备出现故障。
因此，要做好烧结机电设备的定期维护保养，在维护时要注重检查轴承的震动幅度、旋转速度、设备工作温度等，发现问题要及时排查解决，保证机电设备正常工作。
（二）机械部件故障从机械设备类型的角度对烧结机电的机械故障进行分离，常见的故障主要为采煤机械故障、装载机械故障、运输机械故障等。
造成这些机电设备故障的原因是在机电设备经过一定时期的运行后，设备中的机械部件会逐渐被磨损、腐蚀或者受力出现形变，导致其运行效果大幅降低，从而影响到整个机电设备的正常工作。
通常会出现设备运行时存在异响、振动，设备电压、电流复杂过大，甚至是设备工作时冒出黑烟等，若不及时维修，则会导致整个设备瘫痪。
（三）齿轮故障齿轮故障联动机电设备各旋转部件的主要零件。
在机电设备运行负债过大或者齿轮本身出现松动、挤压、卡死等现象时，就会出现齿轮故障，严重时齿轮会因受力过大被拧断。
齿轮故障对机电设备的运行造成严重的影响。
（四）液压系统故障由于机电设备液压系统结构复杂，涉及的零件与管路较多，因此，引发烧结机电设备液压系统故障的原因也多，如漏油渗油、系统压力骤减、系统过热故障、噪声故障、构件漂移运行不稳等。
由于液压系统处于机电设备的壳体之内，因此，这些故障从机电设备的表面难以看出，故障的检查与发现存在一定的难度，需要技术人员结合液压系统故障的外部表象及拆除设备外壳后的检查分析来确定。
（五）电气控制系统故障电气控制系统是烧结机电设备运行和控制的核心，由于电路复杂，控制功能要求精确，零部件及程序、模块较多，使电气控制系统故障多种多样。
如轴编码器连接断裂、控制信号异常、整流模块故障等。
由于电气控制系统整体的稳定性不佳，此类故障发生频次较多。
烧结炉常见故障分析与处理
烧结炉常见故障分析与处理1．冷却水故障⑴烧结炉正常工作时冷却水温度控制在15℃和25℃范围内，当冷却水温度超过25℃度但小于30℃时，出水温度也会随之升高，为了保证硅片出炉温度不超过40℃，此时必须增大冷却水的流量。
当温度超过30℃以上时必须立即通知前道工序，停止硅片流入烧结炉里。
如果有必要采取降温措施，下载冷却工艺（视当时情况而定）。
⑵烧结炉正常工作时突然无冷却水，设备会自动停止运转，同时警报被触发。
此时应取下进口和出口传送带上的硅片，在设备PC上下载冷却工艺。
待有冷却水时开启设备，取出炉子里的硅片，再按正常升温步骤升温即可恢复生产。
⑶烧结炉正常工作时突然出现冷却水流速低下，设备会自动停止运转，同时警报被触发。
此时先取下进口和出口的传送带上硅片，在设备PC上下载冷却工艺。
可能原因是冷却水过滤器被堵塞；流量计故障；进口的冷却水流速偏低。
处理方法是清洁冷却水过滤器；更换流量计；通知工程部设施相关人员增大冷却水的压力。
当故障解除后开启设备，取出炉子里的硅片，再按正常升温步骤升温即可恢复生产。
2．停电故障烧结炉正常工作时突然出现现停电故障，应立即打开电源控制柜确认是外部停电故障，还是设备内部电源故障。
如果是外部停电故障应立即关闭总电源开关，并取下进口和出口传送带上的硅片，来电时在设备PC上下载冷却工艺，开启设备，取出炉子里的硅片，再按正常开机升温步骤升温即可恢复生产3．压缩空气（CDA）故障⑴烧结炉正常工作时突然出现压缩空气流速低下，设备会自动停止运转，同时警报被触发。
此时先取下进口和出口的传送带上硅片，在设备PC上下载冷却工艺。
可能原因是流量计故障或进口的压缩空气压力偏低。
处理方法是更换流量计、减压阀或者是通知工程部设施相关人员增大压缩空气的压力。
当故障解除后开启设备，取出炉子里的硅片，再按正常升温步骤升温即可恢复生产。
⑵烧结炉正常工作时突然出现无压缩空气，设备会自动停止运转，同时警报被触发。
此时先取下进口和出口的传送带上硅片，在设备PC上下载冷却工艺。
烧结机主要故障分析与改进
烧结机主要故障分析与改进内蒙古包头市014010摘要：烧结机是烧结生产工艺的主要设备，其能否正常运行直接影响到整个生产工艺过程的稳定。
基于此，本文重点论述了烧结机故障原因和改进措施。
关键词：烧结机；故障；原因；改进措施烧结是钢铁冶炼的重要生产工艺。
各种类型的工业含铁废物，包括铁烟尘、泥浆、炉渣，可通过烧结再循环与再利用，充分回收黑色金属，提高资源利用率。
烧结机是烧结生产中的主要设备，其正常运行直接影响到整个生产过程的稳定性。
一、烧结机概述1970年以前，我国烧结机的机型都在75m2以下。
70年代后，特别是1985年宝钢从日本引进的450m2大型烧结机投产及依靠和组织国内烧结厂设计、生产制造了130m2烧结机、抽风环式冷却机和相应的20多种配套设备，使我国烧结机的大型化上了一个台阶。
20世纪70年代初以前，我国最大烧结机为75m2,80年代初，我国在宝钢引进了450m2的大型烧结机及其配套设备，同时引进了烧结机的制造技术。
至2007年，我国已先后在宝钢、鞍钢、武钢等地建成了180m2的烧结机及其配套设施72台套。
烧结面积总计达到221216m2，烧结机单台平均面积为295m2。
烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，主要适用于大中型规模的烧结厂对铁矿粉的烧结处理。
它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份与粒度的精矿粉、富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫、磷等有害杂质。
烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用。
烧结面积越大，产量就越高。
二、烧结机维修现状1、有形、无形磨损。
烧结设备在运行时，为更好的提高生力与生产效益，必须要做好设备管理。
任何一种设备在使用时都存在磨损，磨损的形式一般可分为两种：有形、无形磨损。
其中，有形磨损是机器在运行时摩擦产生的磨损，使设备的配件形状发生变化，从而使设备的使用功能下降，可通过维修，换零部件方式对其进行维修。
无形磨损是不可维修的，是属于技术性的磨损。
烧结机轴修复问题可以这样解决
烧结机轴修复问题可以这样解决
关键词：烧结机轴修复，烧结机轴磨损修复，烧结机轴修复工艺
烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份、不同粒度的精矿粉、富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等有害杂质。
在其运转过程中烧结机轴磨损是很常见的一种设备故障，同时由于烧结机一般比较庞大，导致修复存在一定难度，我们应该如何解决烧结机轴修复问题呢？
长期以来，针对于烧结机轴修复的工艺无外乎几种，如补焊、喷涂、刷镀等。
但这些修复工艺往往因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然心有余而力不足。
与上述传统的烧结机轴修复工艺相比，索雷碳纳米聚合物材料修复技术则更为安全可靠。
该技术可以完全在现场修复，且不用对修复表面做二次加工处理，其使用效果也远远好于传统修复工艺，并且整个修复过程不会对轴本身材质及结构造成影响。
对于烧结机轴修复来说，一般情况下我们工程师短短几个小时便可以完成修复，减少或避免了拆卸，大幅缩短企业停机停产时间，降低因突发性或重大设备问题造成的损失。
并且索雷碳纳米聚合物材料在使
用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。
我们还强化了预测性维修，借助互联网和传感技术协助用户实施全天候在线监测、智能预警和诊断分析，及时发现并消除装备故障隐患，以防范风险、降低装备运营成本。
烧结区域典型故障、原因分析及经验总结--[超实用!!!]
![烧结区域典型故障、原因分析及经验总结--[超实用!!!]](https://img.taocdn.com/s3/m/7fcfad6d58fafab069dc02d1.png)
06年变送器、流量显示类烧结车间故障现象：2006年，监控画面无流量显示故障排查：一混水流量调节电动执行器跳电，电磁流量计也失电，后将电源送上，主机不工作，显示屏无流量，电脑上也无流量显示。
因主机不工作，怀疑为电源供电问题及保险丝。
查电流供电正常，220V，查看主机保险丝，正常。
后将二混电磁流量计主机与一混主机对换，显示流量正常，判断流量计探头完好。
故判断此次故障应是电磁流量计内部损坏引起的。
总结：多学习仪器仪表知识，做好仪器仪表的保养工作。
经常检查仪器仪表的供电状况，防止断电引起的仪器仪表的损坏。
5#烧结煤气总管压力无显示故障故障现象：2006年，4月9号早上6点多，5#烧结煤气总管压力在上位机上显示为零，此时煤气快速切断阀关闭。
故障排查：首先检查煤气总管压力变送器的24V电源，发现没有4～20mA信号输出，然后检查煤气总管压力的配电隔离器，发现隔离器上有24V电源，这说明隔离器没有提供24V电源给压力变送器，后更换配电隔离器后就恢复正常，故障排除。
总结：加强检修力度，排除隐患，把故障减小到最低，保证设备正常运行。
6#烧结B线煤气流量跑最大故障现象：2006年，6#烧结B线煤气流量一直跑最大。
故障排查：一开始怀疑是差压变送器的问题，所以用FLUKE压力校准器再次校准，但是所显示的压力值和电流值很吻合，就断定差压变送器不存在问题；后又检查孔板的正负是否安装反，经检查，也没有问题；最后怀疑负管堵塞或是程序上有错误，在排除程序错误这个可能性后检查出负管内有大量的积水，将该管内的积水排出后有气体排出，现在煤气流量显示准确。
总结：差压变送器负管堵塞是常见的问题，很多情况都是负管内有大量的积水，所以要定期排污，保证管道通畅。
6#烧结一混进水电磁流量计画面显示断路故障现象：2006年，6#烧结一混进水电磁流量计画面显示断路，没有显示。
故障排查：一开始估计是电磁流量计的接线有松动或未接，但是现场检查后发现接线正常；后用万用表测量电源，为AC220V，也正常，量信号输出为40多毫安，用电压档量有DC24V的电源，到配电室检查，发现经过220V电源再连接到PLC，正确接法是直接连接到PLC。
最新2#烧结机年修工作总结(上报设备科)
2#烧结机年修工作总结(上报设备科)2#烧结机大修及三台竖炉年修工作总结2010年下半年，我厂根据公司4#烧结机和7#高炉建设情况，从两个方面提出配合公司近期发展规划计划。
一方面抓住4#烧结机和7#高炉投产时间差的机会，大修3台烧结机，恢复长期“带病”作业，并制约着烧结各项生产指标提升的主动星轮齿板磨损、星轮主轴金属疲劳、冷却环开裂及大烟道腐蚀等关键零部件性能。
另一方面提前年修3台100m3竖炉，为7#高炉投产后做炉料准备工作。
两项计划得到股份公司的大力支持，2010年8月17日股份公司领导批示，同意在4#烧结机投产后，大修1#、2#、3#烧结机，提前年修2#、6#、10#竖炉。
从此，我厂拉开了2#烧结机大修和3台竖炉年修的序幕。
一、本次大修和年修的特点回顾，2#烧结机大修和3台竖炉年修三个特点：一是工期紧，任务重。
2#烧结机大修是自1972年投产以来，停机时间最长，工程量最大，投资最高的一次大修，组织这样的大修在烧结史上还属首次。
集中年修3台竖炉，也是近二十年的第一次。
在短时间内组织上千种备件，进购几百吨材料，初次组织如此大规模烧结机年修，无任何经验可供借鉴。
能否按期完成任务，是本次大修和年修的特点之一。
二是冬季施工、空间狭窄，立体交叉作业。
检修拆除、安装工程量高达800余吨，安全能否有安全保障，是本次大修和年修的特点之二。
三是春节期间施工，思想工作能否跟的上，人力能否有保障，是本次大修和年修的特点之三。
二、认真策化施工方案：a 成立了以设备厂长为组长的2#烧结机大修和3台竖炉年修领导小组。
下设三个分组:材料备件组,现场施工组,计划、车辆、安全组。
b 2#烧结机大修，按三个阶段组织施工。
第一阶段：8-9月份方案论证、提资和前期准备工作；第二阶段：10-12份为备件、材料和施工招标，订货和制做阶段；第三阶段：2011年1月15日-2月15日为施工阶段，工期30天。
c 选矿三台竖炉年修的施工组织，按一台竖炉一个施工单位同步施工，按按筑炉和钢结构两个阶段施工；按施工程序的时间差方法，边施工，边采购，边制作，边安装，每台竖炉施工工期80天。
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烧结机常见故障及修复方案总结1.烧结机简介及常见设备故障问题分析带式烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等有害杂质。
烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用。
烧结面积越大，产量就越高。
带式烧结机是烧结生产的主要设备。
其工作过程是，由传动装置驱动的头部星轮做连续的转动，将台车由下部轨道经头部弯道抬到上部水平轨道，星轮齿板继续推动台车卡轮，由于星轮不停的转动，连续的推动下一个被抬到水平轨道的台车卡轮。
这样就使整个上台车列向烧结机尾运动，当台车到达机尾时，在尾部星轮齿板和尾部弯道的控制下卸下烧结矿。
在尾部星轮上。
由于台车自重以及台车内部烧结矿的存在使得对星轮中心产生一个较大的力矩。
该力矩作用的直接效果是在尾部星轮齿板和刚刚经过尾部弯道摆平进人下部水平轨道(回车道)的台车卡轮之间产生一个使该台车向头部星轮运动的推力(推力有一个向上的摩擦分力)，这一推力使得该台车追赶上前面的台车列，一起经下部水平轨道向头部星轮运动。
由于尾部星轮的转动，使得齿板又推动下一个刚摆平的台车卡轮，如此反复就是烧结机的运转过程。
2. 烧结机的分类1）按烧结形式分鼓风式烧结机：如烧结锅，平地吹；以及带式烧结机。
抽风式烧结机：带式烧结机和环式烧结机等。
2）按烧结面积/产量分36㎡、52 ㎡、65㎡、72㎡、90㎡、180 ㎡、240㎡、265㎡、300㎡、400㎡.....烧结面积越大，产量就越高。
3.带式烧结机主机结构：烧结机主系统主要由传动装置、头尾端部密封、台车、吸风装置、机架、尾部调节装置和干油集中润滑系统等所组成。
主传动机构设在机头部位，由调速电机、减速机、开式齿轮等组成。
4.带式烧结机正常生产运行过程中易出现的设备故障、原因分析及传统解决方案：1)台车跑偏：①设计原因。
烧结机头尾轮齿板的个数和齿数都是奇数，轮齿受力均匀，但其齿廓曲线的设计是凭借经验确定的，不能精确满足运动需要；而偶数齿星轮齿廓曲线是采用解析式得出的，但偶数齿数不可避免的存在轮齿受力不均匀的本质缺陷。
因此这两种方法仍然存在明显不足之处，影响烧结机运动性能，从而影响生产效率和经济性。
②生产制造原因。
烧结机运行质量主要取决于齿尾轮和头尾弯轨。
生产厂商制造和图纸要求存在一定的偏差，尤其是头尾轨的相位差，是影响烧结机跑偏的重要原因。
一般大型烧结机头尾轮相位差图纸要求在2mm以内，而国内厂商很难达到这一要求。
以265m2烧结机为例，国内某冶金矿山机械厂头尾轮相位差在5mm以内即可出厂。
③烧结机现场安装调整的原因。
现场安装调整时主尾轮的定位和头尾弯轨的配置最为重要。
首先头尾轮的中心要重合，不重合就会造成跑偏，而头尾轮的中心和钢轨道中心也要重合，不重合也会造成跑偏。
头尾轮的标高从理论上应该一致，但现场可以掌握头轮高于尾轮3～5mm，这样烧结机运行的阻力减少，便于调整；若尾轮高于头轮，烧结机运行阻力加大，也是造成跑偏的原因之一。
其次就是头尾轮齿板和头尾弯轨的配置，要求按图纸要求掌握。
再次，星轮齿板更换安装采用拆卸旧齿后，与新齿配钻后安装，加工误差造成两齿板的相位差较大，加上齿板与星轮外圆圆弧固定式定位，这样两齿板的相位差无法现场调整，运行后易造成台车跑偏。
④烧结机台车正式投产后二次调整的原因。
一般烧结机在冷负荷试运转时运行效果都很好，但热负荷运行后，由于风和热气流的变化会对烧结机的运行造成一定影响，而此时重点是烧结机左右两侧风箱滑道处的风量和温度要均匀一致，而这种不一致也是造成烧结机跑偏的重要原因之一。
⑤烧结机台车各部件出现磨损后的原因。
烧结机运行2a后烧结机齿轮、弯轨、滑道、滑板、台车都存在一定程度的磨损，也是造成跑偏的重要原因，这要根据现场情况更换调整。
解决方案：针对此问题进行理论力学分析。
首先台车起供说明对台车有向上的力存在，根据现场观察烧结机台车起供现象发现，起供位置在烧结机平面烧结机台车出头部星轮位置上。
因此认为是头部星轮齿板对烧结机台车有向上的力的作用。
具体力学分析如下：图1图1受力分析图是按照齿板磨损后得出的，如果是完好的齿板链轮齿板和台车滚套间最大压力FZ方向将和台车行进方向一致。
那么就不存在垂直向上的分力使得台车向上起供。
因此只有齿板磨损后（虚线所示）齿板压面上渐开线曲率半径变大就会出现如图1所示的受力分析那样出现一个向上的分力。
具体受力分析如下：空台车重力为64700（N）;单个卡轮的支撑力为64700÷4=16178（N）；通过电机额定功率反推回星轮的扭矩为615940(Nm)；星轮的分度圆为4.136(m)进而可推出齿板对滚套切向力推力FD大小为：615940÷4.136=149(kN)根据图1所示受力分析得tanα=Fr/FD；α为水平方向的推力FD与卡轮受到齿板压力FZ 的夹角；只有当Fr 大于等于单个卡轮的支持力时台车就会起拱因此可得出最小夹角值为：α≥arctan Fr/FD =rctan （16178÷149000）=6.2当水平方向的推力FD与卡轮受到齿板压力FZ 的夹角大于等于6.2度时台车就会发生起拱现象。
根据平面几何关系可知当同一段圆弧对应的轩长与母线间的夹角增加为α角时，那么这段弧对应的夹角就减少2α，当轩长不变的情况下夹角变小哪么曲率半径就增大。
由此可知当齿板压面的曲率半径变大时齿板就会对台车有向上的推力，如果与弯轨连接的连接轨上下胯裆太大等台车前轮还没有来得及降下来就挤到前一辆台车后面就会导致台车出星轮时前轮向上起供。
①下行台车起拱力学分析针对此问题进行理论力学分析。
首先台车起供说明对台车后轮有向上的力存在，根据现场观察烧结机台车起供现象发现，起供位置在烧结机单棍平面烧结机台车出尾部星轮位置上。
当台车进入尾部回程道时，需要尾部星轮推动回程道的台车运行，尾部星轮齿板与台车后轮轴上的卡轮接触并产生推力，由于齿板磨损齿板压面的渐开线曲率半径变大，所以齿板与卡轮摩擦形成一个向上的摩擦分力，当此摩擦力产生的力矩大于台车一半自重的力矩时，台车后轮就会向上翘，形成起拱。
同时前一个台车起拱后，还没有来得及落下，后面台车的前端已赶上来顶住了前面的台车，使前面的台车起拱后无法落下，每一台台车亦然，从而使回程道上的台车形成锯齿形。
具体力学分析如下：图2图1受力分析图是按照齿板磨损后得出的，如果是完好的齿板链轮齿板和台车滚套间最大压力FZ方向将和台车行进方向一致。
那么就不存在垂直向上的分力使得台车向上起供。
因此只有齿板磨损后（虚线所示）齿板压面上渐开线曲率半径变大就会出现如图2所示的受力分析那样出现一个向上的分力。
具体受力分析与上行台车起拱一样。
如果与弯轨连接的连接轨上下胯裆太大就会导致台车出星轮时向上起供。
起拱的危害：✧起拱的台车运行到头部时。
由于自重和头部星轮的带动。
台车会瞬间坠落产生冲击，使轴承损坏，造成设备事故停机，也会造成台车端面不均匀磨损。
降低其使用寿命，增加备件消耗。
✧加大烧结机漏风。
烧结矿生产过程中。
70％一75％的电量消耗于主风机，漏风量越高。
对产量影响越大。
增加了生产成本。
✧起拱会造成台车上下行车道上台车组合长度不等，使整个钢结构承受很大涨力。
对设备安全运行埋下了隐患。
✧起拱的台车造成卡车停机，造成头部星轮主轴胀紧套失效。
台车起拱卡车后，为立即开车会采用倒车的方式使台车复位，胀紧套与轴的紧固方式势必造成轴与胀紧套的相对运动而磨损。
解决方案：①加强台车车轮卡轮的润滑，尽可能使用原厂自润滑轴承，减少滚动摩擦阻力。
②强化烧结机固定滑道润话，对润滑管路加强巡检。
对出问题的润滑管路要及时处理，保证烧结机滑道润滑减少阻力。
③对生产过程中从移动架和固定架之间缝隙漏下来得物料，利用在固定架上开孔导流等办法将物料导流到单棍溜槽内，减少因物料堆积造成移动架堵塞移动不灵活，使得台车群挤压力过大，起拱严重。
④利用年休将磨损的齿板更换掉，保证在烧结机运行过程中齿板对卡轮的力的方向始终与水平轨道方向一致。
3）胀紧套失效：胀紧套是一种无键联结装置，其原理和用途是通过高强度拉力螺栓的作用，在内环与轴之间、外环与轮毂之间产生巨大抱紧力，以实现机件与轴的无键联结。
当承受负荷时，靠胀套与机件、轴的结合压力及相伴产生的摩擦力传递转矩、轴向力或二者的复合载荷。
①机械加工误差。
在机加工中必然会拥有误差产生，尤其是内套的内径与轴径、外套的外径与齿轮内径两处配合间隙的不同会造成：a.内套和轴箍死，拉紧套拉不动，但外套和带轮的胀紧力还不够，传动时外套和带轮之间打滑而发生丢转现象。
b.外套和齿轮已胀紧，拉紧套已拉不动，但内套和轴的箍紧力还不够，传动时内套和轴之间打滑而发生丢转现象。
②负荷大于紧固力。
在烧结机于行过程中由于台车的跑偏、磨损起拱等原因造成卡车停机。
③过载保护失效。
烧结机传动装置有定扭矩联轴器过载保护，在台车运行阻力异常高时，可防止出现意外事故，避免传动轴、胀紧套等损坏。
解决方案：①选用标准的胀紧套，根据规定力矩紧固；②及时消除可能造成卡车停机、过载的原因；③调整定扭矩联轴器的自我保护装置，充分发挥起作用。
④避免倒车现象。
3）链轮主轴磨损及局部损伤烧结机的传动装置，主要由调速电机、减速机、链轮、柔性装置等组成。
链轮主轴(驱动轮)将台车由下部轨道经电弧炉机头弯道，运到上部水平轨道，并推动前面台车向机尾方向移动。
链轮主轴与柔性装置大齿轮为胀紧套链接。
主轴一旦出现磨损，将严重影响胀紧套的预紧力，一出现打滑现象，烧结机无法运行。
①拆卸胀紧套时对主轴的割伤；②拆卸齿轮时对轴的划伤；③装配不规范造成轴的损伤；④胀紧套失效造成相对运动磨损轴。
解决方案：在传统修复工艺中主要有：①拆卸后补焊机加工。
烧结机作为钢铁行业中的重要的连续化生产较高的设备，如果采用拆卸后外协修复势必造成检修时间长，拆卸困难，增加工程量等因素，难以实现短时间修复生产。
②在线金属补焊恢复尺寸，在线机加工或人工修磨。
在线金属补焊后用小型车削工具或人工修磨，都很难达到原有轴尺寸要求，轴与胀紧套配合接触面不足造成金属疲劳而产生相对运动磨损。
利用金属补焊修复工艺如何避免热应力和热变形是修复链轮主轴的关紧因素，其直接影响链轮主轴在运行中的安全问题。
索雷工业在带式烧结机链轮主轴的应用技术1 索雷工业碳纳米聚合物技术简介及优势索雷工业在线修复技术是利用碳纳米聚合材料特有的机械性能和针对性的修复工艺，在线修复烧结机链轮主轴的磨损。
索雷工业碳纳米聚合材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受磨损量的限制。
材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。