塑料挤出机的特点与常见问题的讲解
塑料挤出机的使用技巧与维修方法
塑料挤出机的使用技巧与维修方法一、引言塑料挤出机是一种常见的工业设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
本文将探讨塑料挤出机的使用技巧与维修方法，帮助读者更好地了解和应对相关问题。
二、塑料挤出机的使用技巧1. 选择合适的塑料材料在使用塑料挤出机之前，首先需要根据产品的需求选择合适的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，如硬度、韧性和温度耐受性等。
正确选择塑料材料可以提高生产效率和产品质量。
2. 控制挤出温度挤出温度对于塑料的熔化和挤出过程至关重要。
在使用挤出机之前，需要根据塑料材料的熔点和熔融温度范围，合理调整挤出温度，确保塑料能够顺利熔化和挤出，避免出现质量问题。
3. 控制挤出速度和压力挤出速度和压力直接影响着挤出产品的成形效果。
过高的速度和压力容易导致产品表面不光滑或产生气泡等缺陷。
因此，在使用挤出机时，需要根据具体的产品要求，合理调节挤出速度和压力，确保产品质量。
4. 定期清洁和维护为了保持挤出机的正常运行，定期清洁和维护是必不可少的。
定期清洁机器内部的残留物和污垢，检查和更换磨损的零部件，以确保挤出机的正常运行和延长使用寿命。
三、塑料挤出机的维修方法1. 故障排查与分析当塑料挤出机出现故障时，首先需要进行故障排查与分析。
可以检查机器的电源、电路等是否正常工作，观察机器的运行状态和表现，以确定故障的原因。
2. 零部件更换与修复根据故障的原因，可以进行相应的零部件更换与修复。
如发现某个部件磨损或损坏，需要及时更换，保证挤出机的正常工作；如发现某个部件松动或接触不良，需要调整或修复。
3. 润滑与保养挤出机的零部件在长时间运行过程中会磨损，因此需要定期润滑与保养。
可以通过给机器加注适量的润滑油或脂来减少磨损，并定期检查润滑油的使用情况，及时更换。
4. 常见故障与处理方法- 温度控制失效：可能是温度控制器损坏，需要更换或修复；- 挤出机堵塞：可能是进料口堵塞或挤出口堵塞，需要清洁和排除堵塞物；- 电气故障：可能是电源线松动或电路短路，需要检查和修复。
挤出吹塑机在PVC产品制造中的优势和技术难点
挤出吹塑机在PVC产品制造中的优势和技术难点挤出吹塑机是一种常用于制造塑料制品的设备，它在PVC产品制造中具有许多优势和技术难点。
本文将重点讨论挤出吹塑机在PVC制品制造过程中的优势以及可能遇到的技术难点。
首先，挤出吹塑机在PVC产品制造中具有以下优势。
首先，该设备具有较高的生产效率。
挤出吹塑机能够快速、连续地将熔化的PVC料料挤出，并通过吹塑成型产生所需的产品。
相比传统的手工或半自动生产方式，挤出吹塑机能够大大提高生产效率，节省人力成本。
其次，挤出吹塑机具有较高的产品质量稳定性。
该设备通过控制挤出温度、压力、速度等参数，能够保证产品在制造过程中的一致性。
这对于保持产品质量稳定、提高客户满意度非常重要。
此外，挤出吹塑机还具有较高的加工灵活性。
挤出吹塑机能够应对各种形状、尺寸的PVC产品的制造需求。
通过更换不同的模具或调整设备参数，可以制造出不同形态的产品，满足市场需求的多样性。
然而，在使用挤出吹塑机制造PVC产品时，可能会面临一些技术难点。
首先，挤出工艺对温度和压力的控制要求较高。
PVC材料具有一定的温度和压力要求，以保证其塑化效果和产品质量。
因此，在挤出吹塑机的操作过程中，需要对温度和压力进行严格的控制和调整，以确保PVC料料的塑化状态适中，避免产生过热或未充分塑化的问题。
其次，挤出吹塑机在PVC制品制造过程中还需要注重对冷却和收缩的控制。
PVC制品在挤出吹塑过程中会经历冷却和收缩的过程，如果冷却速度或收缩率过快或过慢，可能会导致产品尺寸变形或不符合要求。
因此，需要根据不同的制品要求，调整冷却系统和收缩控制装置，以实现产品尺寸的精确控制。
另外，材料选择也是一个关键问题。
PVC材料的选择直接影响产品的性能和质量。
不同的PVC材料具有不同的熔融特性和物理性能，需要根据具体产品的要求选择合适的材料。
此外，还需要注意材料的质量和供应稳定性，以确保产品的一致性和可靠性。
此外，设备的维护和保养也是确保挤出吹塑机正常运行的关键。
挤出机维修知识点
挤出机维修知识点挤出机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
然而，由于工作环境的复杂性，挤出机往往会遇到各种故障和问题。
因此，对挤出机的维修和保养，是确保设备正常运行的关键。
本文将介绍一些常见的挤出机维修知识点，针对不同的故障现象给出相应的处理方法。
1. 温度异常在挤出机的生产过程中，温度控制是非常重要的。
如果温度异常，会导致塑料熔融不均匀，产品质量下降。
首先，我们可以检查加热器和温度控制仪是否正常工作，确保温度设定值与实际温度一致。
如果发现温度偏高或偏低，可以尝试调整温度控制仪设置或更换加热元件。
2. 压力问题挤出机的挤出缸和螺杆紧密配合，通过压力将塑料熔融挤出。
如果压力不稳定，可能会导致产量减少或产品质量下降。
首先，我们可以检查油路是否通畅，油泵和油路上是否存在漏油现象。
如果有必要，可以更换密封件或修复泄漏部位。
另外，还可以检查挤出缸内是否存在异物或塑料堵塞，及时清理。
3. 润滑问题在挤出机的运行过程中，润滑系统的正常工作是确保设备稳定运行的重要条件。
因此，定期检查润滑系统的运转情况，补充润滑油是很有必要的。
同时，要保持润滑系统的清洁，防止污染物进入润滑点。
4. 螺杆退位挤出机的螺杆是非常重要的挤出元件。
在工作过程中，如果螺杆退位，会导致产品尺寸偏大或挤出不均匀。
解决这个问题的方法是，检查螺杆的后退保险装置，确保其工作正常。
另外，还可以根据螺杆的退位情况，适当调整加工参数，以确保产品质量。
5. 电路故障电路故障也是挤出机常见的问题之一。
在挤出机维修过程中，如果发现电路有异常，首先需要检查电源电压是否稳定，排查电源故障。
同时，还需要检查各个电子元件的连接是否松动或腐蚀，及时修复。
6. 安全问题在挤出机的维修作业中，安全意识是非常重要的。
必须确保设备停机、电源切断和仪表盘归零之后，再进行维修操作。
维修人员应穿戴好防护用品，遵守安全操作规程。
综上所述，挤出机维修知识点包括温度异常、压力问题、润滑问题、螺杆退位、电路故障和安全问题等。
挤出机常见故障及问题处理
挤出机是一种常用于塑料加工的设备，下面是一些常见的故障和问题以及相应的处理方法：
温度不稳定或无法达到设定值：
检查加热器和热交换器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查温度传感器和控制器的准确性，如果需要，修理或更换它们。
清洁加热器和冷却系统，以防止堵塞和腐蚀。
运转速度异常或无法调节：
检查电机和驱动器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查调速器和控制系统的准确性，如果需要，修理或更换它们。
检查传动装置和皮带是否松动或损坏，修理或更换它们。
材料堵塞或无法正常供料：
检查料斗和供料系统是否有物料积聚，进行清洁和维护。
检查喂料器和螺杆是否正常运转，修理或更换它们。
检查料斗和喂料器的材料湿度和粘度，确保它们符合要求。
白条或气孔出现在挤出产品上：
检查挤出机过程中的温度和压力控制，确保它们的稳定性。
检查挤出机螺杆和模头的磨损情况，及时维护或更换损坏部件。
检查材料的湿度和干燥程度，确保材料的质量符合要求。
热分解：
检查挤出机螺杆和模头的温度是否过高，适当调整温度控制。
检查材料的湿度和质量，确保材料符合要求。
检查挤出机中的空气和氧气含量，适当调整挤出工艺。
以上仅是一些常见的故障和问题及处理方法，具体情况可能因设备类型和工艺要求而有所不同。
对于更严重的故障或问题，建议寻求专业的技术支持或设备制造商的帮助。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法在介绍挤出机常见的故障之前,我们先来了解下,什么是塑料挤出机?塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机. 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
挤出机常见的故障大概有十一种,下面就详细介绍下这十一种故障极其排除方法:一、主电机轴承温升过高：1、产生原因：（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、产生原因：（1）检查并加润滑剂。
检查电机轴承，必要时更换。
二、机头压力不稳：1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
2、处理方法：（1）检查主电机控制系统及轴承。
（2）检查喂料系统电机及控制系统。
三、润滑油压偏低：1、产生原因：（1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。
（2）油泵故障或吸油管堵塞。
2、处理方法：（1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。
（2）检查油泵、吸油管。
四、自动换网装置速度慢或不灵1、产生原因：（1）气压或油压低。
（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。
2、处理方法：（1）检查换网装置的动力系统。
（2）检查气缸或液压缸的密封情况。
五、安全销或安全健被切断1、产生原因：（1）挤压系统扭矩过大（2）主电机与输入轴承联接不同心2、处理方法：（1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。
在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。
（2）调整主电机六、挤出量突然下降：1、产生原因：（1）喂料系统发生故障或料斗中没料。
（2）挤压系统进入坚硬卡住螺杆，使物料不能通过。
2、处理方法：（1）检查喂料系统或料斗的料位。
（2）检查清理挤压系统。
七、主机电流不稳1、生产原因：（1）喂料不均匀。
（2）主电机轴承损坏或润滑不良。
（3）某段加热器失灵，不加热。
（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
塑料挤出机常见故障排查方法
塑料挤出机常见故障排查方法塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，用于将塑料颗粒通过加热和挤压形成所需的塑料制品。
然而，由于长期使用或操作不当，挤出机可能会出现各种故障。
本文将详细介绍塑料挤出机常见故障的排查方法，并给出相应的解决方案。
一、料筒温度过高或过低1. 问题描述：塑料挤出机的料筒温度异常，可能过高或过低。
2. 解决方法：首先，确保温控仪表准确，校正温度显示。
然后检查加热器是否正常工作，如若发现异常应及时更换或修理。
对于温度过高的情况，可以适当减少电热圈加热功率或降低进料量；对于温度过低的情况，可以增加电热圈加热功率或增大进料量。
二、螺杆堵塞1. 问题描述：螺杆可能会因塑料熔体冷却或混料不均匀而堵塞。
2. 解决方法：首先，检查挤出机出口处是否有异常，如有异常，应检查切刀、冷却器和水温控制系统是否正常。
其次，排空螺杆中塑料残留物，清理挤出机内部，并确保塑料熔体的温度和湿度适中，避免堵塞现象的发生。
三、过度磨损1. 问题描述：长时间使用后，螺杆和机筒可能会出现过度磨损。
2. 解决方法：定期检查螺杆和机筒的磨损情况，如有需要及时更换。
在正常操作过程中，保持合适的塑料颗粒大小和质量，避免对螺杆和机筒造成过度磨损。
四、挤出机异常噪音1. 问题描述：挤出机工作时会产生噪音，若噪音过大可能存在异常。
2. 解决方法：检查挤出机螺杆、传动系统、润滑系统以及附件是否正常。
对于松动的零部件，应及时拧紧；对于磨损的零部件，应及时更换。
合理选择润滑油，并定期对润滑系统进行维护保养。
五、过度震动1. 问题描述：挤出机在工作过程中过度震动，可能会导致设备损坏。
2. 解决方法：检查挤出机的基础支撑是否稳固，若不稳固应及时加固。
同时，检查螺杆传动部分和主机密封部分是否正常，如有异常应进行相应的维修操作。
六、塑料制品尺寸不准确1. 问题描述：制造出的塑料制品尺寸不符合要求。
2. 解决方法：首先，检查模具和挤出机的进料系统是否合理，确保塑料颗粒均匀进入挤出机。
塑料挤出机维修保养及故障成因
塑料挤出机维修保养及故障成因塑料挤出机维修保养及故障成因兴乐集团张仲奇在电缆行业中，不论是进口还是国产塑料挤出机都具有以下特点：1.塑料挤出机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。
是一种劳动效率较高的生产组织形式。
2.塑料挤出机由机械、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；塑料挤出机可3班24h连续运转。
若塑料挤出机的某个元件发生故障，将导致停机。
3、塑料挤出机上虽然操作简单，工人少，但塑料挤出机管理和维修的技术含量高，工作量也大。
所以要保证塑料挤出机经常处于完好状态，就必须加强塑料挤出机管理工作，严格控制塑料挤出机的故障发生。
以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。
塑料挤出机故障，一般是指塑料挤出机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。
塑料挤出机是企业为满足塑料制品生产工艺要求而配备的。
塑料挤出机的功能体现着它在塑料制品生产活动中存在的价值和对塑料挤出生产的保证程度。
在现代化塑料挤出机生产中，由于塑料挤出机结构复杂，自动化程度很高，温控、速度控制、张力控制及机械的联系非常紧密，因而塑料挤出机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个塑料挤出机的停产。
塑料挤出机故障直接影响塑料挤出产品的数量和质量。
一、塑料挤出机故障的分类塑料挤出机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。
1.按故障发生状态，可分为：(1）渐发性故障。
是由于塑料挤出机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分塑料挤出机的故障都属于这类故障。
这类故障与电控、机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。
(2）突发性故障。
是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了塑料挤出机所能承受的限度。
例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿塑料挤出机电子板。
此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。
塑料挤出机知识介绍，看看还有哪些不懂！
塑料挤出机知识介绍，看看还有哪些不懂！⼀. 挤出机组、晶点处理(⼀) 挤出机组挤出机机筒加热部分:国内挤出机组⼀般采⽤不锈钢加热圈或铝加热圈加热,这两种加热圈没有热膨胀装置,加热时因螺丝的各膨胀点不同,长期加热,有松动现象,使得机筒贴紧度不好。
现国内很多⼤型或合资⼚家已改⽤风冷式陶瓷加热器,这种加热器都装有热膨胀装置,内有⾼强度弹簧,永远保持⼀定的压⼒,使发热圈紧贴机筒,加不加热都很紧,也⾮常省电。
另外,模头加保温层也是省电的⼀种⽅法。
(⼆) 晶点处理三台挤出机压⼒⼤⼩差距太⼤,挤出不稳定,造成晶点多。
通常的做法是加⼤过滤⽹。
以仕诚公司为例,在挤出机前加装⼀个背压装置,把压⼒调⾄三台挤出机差距⼩点,这样晶点会⼩很多。
2. 边料也是产成晶点多的⼀个原因,现有部分⼚家⽤破碎机(国外有⼩螺杆挤压) ,建议边料处理最好采⽤压粒机组。
国外也是压粒⽐较多,在德国塑料展上,压粒前有牵引,有变相轮,⽐国内更先进。
破碎肯定有粉尘,压粒粉尘⼩,粉尘是晶点的源头之⼀,所以建议⼀般⽤压粒机组,压粒就是将边料通过物理挤压成粒状,这样既省电晶点⼜少。
下⾯举例说明⼀下压粒机与破碎机的省⼒⽐较。
破碎机: 功率为7. 5 KW ,⿎风机功率7.5 KW ,共15 KW压粒机: 功率为5. 5 KW ,牵引机功率0.75 KW ,共6. 25 KW15 KW - 6. 25 KW = 8. 75 KW 就是8. 75度,按0. 8 元/ 度计算,相当于节约:8. 75 ×24 ×30 ×0. 8 = 5040 元/ ⽉×12≈6万元/ 年同时,破碎机有100kg/ ⽉的粉尘,⼀年也是⼀个开⽀,噪⾳⼜⼤,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪⾳⼩,⽐破碎机经济好⽤,所以在此建议⽤压粒机。
⼆. 挤出机组直流与交流电机的省电⽐较这两种⽅式都省电,重在⽤法不同。
直流电机有⼏⼗种,但在挤出机常⽤的有两种:第⼀种是1500转普通直流电视,⽤在挤出机⽐较多,很多⼚家在⽤,因价格适中,稳定性好,所以⽐较常⽤, 但维护⿇烦。
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。
防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。
2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。
针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。
不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。
防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。
3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。
防范措施：调节发热板或加热圈的温度。
4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。
口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。
塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。
因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。
防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。
5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。
防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。
二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。
造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。
2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。
防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。
3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。
挤出机常见故障的原因及方法
挤出机出现问题大概有几种情况,本文主要阐述焦烧与塑化不良两种现象。
1、焦烧的现象(1)温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因(1)温度控制超高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。
(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。
1、塑化不良地现象(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法1.挤出机进料过慢或进料不稳定-解决方法：检查料斗、供料器和螺杆等部件是否正常工作，排除堵料或卡料情况；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查进料速度是否与设定值相匹配，调整反馈控制系统。
2.板材变形或薄厚不均匀-解决方法：检查模头和挤出机挤出部分是否正常，调整模具或更换模片；检查冷却系统是否正常，增加冷却时间或调整冷却系统；检查材料颗粒是否均匀，增加混合时间或更换材料。
3.挤出机挤出不连续或间歇性挤出-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化过程是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
4.产品表面出现气泡或瑕疵-解决方法：检查模具和冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查挤出过程中是否有过热现象，调整温度控制系统；检查材料是否受潮或杂质较多，更换或干燥材料。
5.出料端突然堵料或卡料-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化部分是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查模具和出料端是否有异物，清理模具或出料端。
6.螺杆或筒体磨损严重-解决方法：定期检查和更换螺杆和筒体；调整挤出机的加工参数，避免长时间高速运转。
7.温度控制系统故障-解决方法：检查温度传感器和控制器是否正常，修复或更换故障元件。
8.螺杆转速不稳定-解决方法：检查螺杆传动系统是否正常，调整或更换传动装置；检查螺杆部分的润滑系统是否工作正常，修复或更换润滑装置。
9.挤出机产量低-解决方法：检查挤出机的加工参数是否合理，调整挤出机的转速、温度和压力；检查冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查原料供应是否稳定，调整供料系统。
10.挤出机噪音过大-解决方法：检查挤出机的机械传动部分是否正常，润滑加油；检查挤出机周围是否有杂物或松动部件，清理或修复；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
PE管材挤出机挤出过程中常见问题和解决方法
PE管材挤出机挤出过程中常见问题和解决方法塑料管材在生产线过程中，由于操作人员对工艺和机器操作不够熟练，常会致使塑料管材出现外表面粗糙，内部出现抖动环，壁厚不均，圆度不够等现象，所以要及时调整工艺，排除PE管材挤出机故障，才能提高产品质量。
1.PE管材挤出机故障：塑料管材外表面粗糙调整工艺温度；降低冷却水温，PE管*冷却水温为20～25℃；检查水路，是否存在堵塞或水压不足现象；检查机筒、机头等加热圈是否有损坏；调整定径套进水流量；检查原料的性能和批号；检查模具芯部温度，若高于口模区段温度，调低芯部温度；清理模具的集料；2.PE管材挤出机故障：塑料管材外表面出现沟痕调整定径套出水压力，出水量要求均衡；调整真空定型箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；检查口模、定径套、切割机等硬件是否存在杂物、毛刺等；3.PE管材挤出机故障：内表面出现沟痕检查内管是否进水，如进水则将刚出口模的管胚捏牢，使其内腔封闭；降低模具内部温度；清理并抛光模具；4.PE管材挤出机故障：管道内部出现抖动环调整定径套出水，使其出水均匀；调整二室真空度，使后室真空度略高于前室真空度；检查真空密封垫是否过紧；检查牵引机有否存在抖动现象；检查主机出料是否均匀；5.PE管材挤出机故障：无真空检查真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，进行疏通；检查真空泵工作是否正常；检查真空管路是否漏气；检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁丝疏通；6.PE管材挤出机故障：管材外圆尺寸超差调整真空度大小可改变外园尺寸；调整牵引速度可改变外园尺寸；修正定径套内孔尺寸；7.PE管材挤出机故障：管材圆度超差调整真空定型机、喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；检查真空定型机、喷淋箱内水位高度、水压表压力，使喷淋量大而有力；检查真空定型机、喷淋箱水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水系统或增加喷淋冷却箱；检查水路，清洗过滤器；调整工艺；检查并修正定径套内孔园度；调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度；8.PE管材挤出机故障：管材壁厚不均匀在模具上调整壁厚；调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；调整定径套出水，使其出水均匀；拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧；9.PE管材挤出机故障：塑化温度过高调整工艺；调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却；螺杆的剪切热太高，更换螺杆；10.PE管材挤出机故障：切割计长不准确检查计长轮是否压紧；检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓；检查切割机行程开关有否损坏；检查旋转编码器是否损坏；旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）；各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到1个总接地点可靠接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不允许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准；11.PE管材挤出机故障：共挤标识条问题共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等料，必要时可降低挤出段温度；共挤标识条挤不出：将主挤出机停机，先开共挤机，开启共挤机10分钟左右再开主机；共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配；其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因；管材生产线在实际生产的过程中还会出现其它的异常情况，要根据实际情况即使处理。
塑料挤出机常见故障分析及解决方法
塑料挤出机常见故障分析及解决方法塑料挤出机是一种用于加工聚合物材料的设备，主要用于生产塑料制品。
在使用过程中，塑料挤出机可能会出现一些故障，这些故障可能会影响到生产效率和产品质量。
本文将介绍一些常见的塑料挤出机故障及其解决方法。
1. 挤出机出料不稳定挤出机出料不稳定是一种常见的问题，可能会导致产品质量不一致或者无法正常生产。
造成这种故障的原因有很多，可以根据故障表现进行诊断。
1.1. 进料过多或过少进料过多或过少都会导致出料不稳定。
如果进料过多，挤出机的料斗会过度占满，出料口的压力会增加，从而导致出料不稳定。
相反，如果进料过少，料斗内的料会不足，出料量也会减少。
解决方法：调整进料量，保证进料量适当。
1.2. 模头磨损模头是挤出机产生成型的重要组成部分。
如果模头磨损严重，会导致出料不稳定，甚至导致塑料挤出机无法正常工作。
解决方法：更换磨损的模头。
1.3. 压力不稳定如果挤出机的出料压力不稳定，也会导致出料不稳定。
解决方法：检查压力控制系统是否正常运行，确保压力稳定。
2. 挤出机容积损失挤出机容积损失是一种常见的故障，可能会导致生产效率下降和产品质量下降。
2.1. 泄压失控泄压失控是挤出机容积损失的主要原因之一。
如果塑料挤出机的泄压不良，压力会过高，导致挤出头的容积不足，无法生产足够的产品。
解决方法：检查泄压阀门是否关闭，确保压力不会过高。
2.2. 过于频繁的停机过于频繁的停机也可能会导致挤出机容积损失。
如果挤出机的生产周期短，而停机周期长，生产效率会降低。
解决方法：尽量减少停机时间，优化生产流程。
3. 挤出机温度不稳定挤出机温度不稳定会影响产品的质量，甚至导致产品无法生产。
3.1. 加热器故障加热器故障是温度不稳定的常见原因之一。
如果加热器故障，挤出机难以保持恒定的温度，会导致出料不均匀，影响产品质量。
解决方法：检查加热器的工作状态，并及时更换故障部件。
3.2. 冷却系统故障挤出机的冷却系统也是保持温度稳定的关键部分之一。
塑料挤出机挤出工艺常见问题
塑料挤出机挤出工艺常见问题1. 挤出机挤出工艺概述挤出机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
挤出工艺是指将塑料颗粒通过加热、熔融、压力和挤出成型等步骤，使其形成连续的塑料产品。
在挤出工艺中，常常会遇到一些常见问题，接下来我们将针对这些问题进行详细介绍和分析。
2. 挤出机挤出工艺常见问题2.1 温度控制问题•问题：挤出机挤出过程中温度控制不准确，导致产品质量不稳定。
•原因：温度控制系统故障，传感器失效，或者温度调节不当。
•解决方案：检查温度控制系统，更换故障传感器，调整温度控制参数。
2.2 产量问题•问题：挤出机产量不稳定，无法满足生产需求。
•原因：挤出机挤出速度过快或过慢，切割刀刀口不准确，料斗供料不均匀。
•解决方案：调整挤出速度，优化切割刀刀口，确保料斗供料均匀。
2.3 螺杆背压问题•问题：挤出机挤出过程中螺杆背压过高或过低。
•原因：螺杆清洗不及时，料筒内有异物堵塞，背压调节不当。
•解决方案：定期清洗螺杆，清除料筒内的异物，调整背压参数。
2.4 压力控制问题•问题：挤出机挤出过程中压力控制不稳定。
•原因：挤出机结构松动，流道堵塞，润滑不良。
•解决方案：检查挤出机结构紧固情况，清除流道堵塞，进行润滑保养。
2.5 产品质量问题•问题：挤出机挤出的产品出现气泡、熔层不均匀等质量问题。
•原因：挤出机温度不均匀，原料质量不合格，挤出机挤出参数设置不当。
•解决方案：调整温度分布，更换合格原料，优化挤出机设置参数。
2.6 模具寿命问题•问题：挤出机模具寿命较短，频繁更换。
•原因：模具材料不合适，挤出机运行参数不稳定，润滑不良。
•解决方案：更换耐磨性好的模具材料，优化挤出机运行参数，加强润滑保养。
3. 结语挤出工艺在塑料制品生产中起到至关重要的作用，然而在挤出过程中常常会遇到各种问题。
本文对挤出机挤出工艺常见问题进行了详细介绍和分析，包括温度控制问题、产量问题、螺杆背压问题、压力控制问题、产品质量问题和模具寿命问题。
挤塑常见问题及处理
（3）机头内有杂质
（4）冷却风量过大
（5）牵引机速度过慢
（6）压力轮表面不光滑
（7）牵引机压力不匀
（1）提高机头温度
（2）减少冷却水量
(3)停机清理机头
（4）减少冷却风量
（5）高速牵引机速度
（6）打磨或更换压力轮
（7）调整牵引机压力
管径大小不一
（1）气压不稳
（2）成型轮与机头偏离
熔接缝不良
1． 口模成型段太短
2．熔融温度低
3． 模头中塑料分散
4． 机头机ห้องสมุดไป่ตู้构不合理
1． 使用较长的口模成型段
2．提高料温
3． 清理模头
4． 更换或改造
管材过早损坏穿孔
1． 水泡
2．气泡
3．杂质
4． 颜料或填充料分散不良
1． 干燥原料
2． 除湿或降低温度
3． 清洁原料或用过滤网
4．调节温度或更换原料
内表面粗糙
1．原料潮湿
2．芯模温度低
3．口模与芯模间隙过大。
4．口模定型段太短
1．原料烘干，或预处理
2．提高温度或延长保温时间
3． 换芯模
4.换定型段较长的口模
管内壁波纹状
1． 挤出机产量变化，下料不稳
2． 牵引打滑
3． 管材冷却不均
1． 降低螺杆喂料区温度。
2．调节牵引气压。
3．调节水路
管内壁有凹坑
塑料挤出常见问题
异常情况
产生原因
推荐解决方法
表面暗淡无光
1．原料水分
2．熔体温度不合适
3．挤出机挤出的熔融物料不均匀
4．定径套过短
5．口模成型段过短
塑料挤出机常见故障分析及解决方法
塑料挤出机常见故障分析及解决方法塑料挤出机在塑料加工行业中扮演着重要的角色，但在使用过程中也会出现一些常见故障，影响生产效率和产品质量。
本文将介绍一些塑料挤出机常见故障分析及解决方法，帮助用户更好地使用挤出机，提高生产效率和产品质量。
故障一：电机启动后无法正常运转这是一种常见的故障，出现该故障有可能是电机故障、电气损坏等原因导致。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查电机检查电机连接线是否接触良好，检查是否存在电机风扇卡住等故障，如果有问题及时更换相应配件。
解决方法二：检查电气系统检查电气系统中的接线是否正确，电气元件是否损坏等。
如有问题需要及时更换或维修。
故障二：挤出头温度过高挤出头温度过高也是一个常见的故障，如果温度过高会使挤出头及材料变形，导致产品质量下降。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查冷却系统检查冷却系统中的水流量是否正常、水压是否正常，如果水路阻塞需要清洁，水喉是否破裂需要及时更换。
解决方法二：检查加热系统检查加热系统的加热电路是否有问题，加热器是否正常，切勿让加热体空烧。
如有问题需要及时维修或更换。
故障三：产量低，塑料挤出不出来产量低，挤出量不增加，也是一种常见的故障。
出现该故障有可能是挤出机螺杆行程太短、材料温度不正确等原因导致。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查螺杆检查螺杆，确保螺杆行程与机头对应。
需要将螺杆拆下检查，避免磨损或损坏，更加要注意在清理过程中不要使用有可能损坏螺杆表面的工具。
解决方法二：检查原料温度检查原料温度，确保原料温度适合挤出工序。
如有问题需要重新调整。
故障四：材料变质、颜色不一致材料变质、颜色不一致也是一种常见的故障。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查加料检查加料，确保原料的流动性和密度符合要求。
如有问题需要更改原料或重新检查。
解决方法二：清洗挤出机清除挤出机内部沉淀物，防止原料过多地接触到污染物质，导致塑料变质或颜色不一致。
总结以上就是塑料挤出机常见故障分析及解决方法。
挤出机挤出过程常见问题及解决措施
挤出机挤出过程常见问题及解决措施挤出过程常见问题：一、降解PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。
降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。
影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。
根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。
而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。
黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。
配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。
如从塑料机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。
避免降解的措施有以下几个方面：（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；（2）制定合理的挤出成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；（3）挤出成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。
二、弯曲变形PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。
挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。
其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。
进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。
塑料挤出机挤出工艺常见问题
塑料挤出机挤出工艺常见问题一、前言塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
在挤出过程中，常会遇到一些问题，如温度控制不当、挤出压力过大等。
本文将针对塑料挤出机挤出工艺常见问题进行详细介绍，并提供解决方案。
二、材料选择1. 材料特性在选择材料时，需要考虑其特性，如熔点、流动性、硬度等。
不同材料的特性不同，因此也会影响到挤出工艺的参数设置。
2. 材料颗粒大小材料颗粒大小对挤出工艺有很大影响。
颗粒过大会导致熔体流动性差，容易堵塞机器；颗粒过小则容易造成气泡和表面质量不佳。
3. 材料湿度材料湿度也会影响到挤出工艺。
湿度过高会导致熔体变质和气泡产生；湿度过低则容易造成静电和表面缺陷。
三、模具设计1. 模具结构设计模具结构设计要合理，以确保产品质量。
模具的结构应该尽量简单，避免过多的边角和复杂的结构。
2. 模具材料选择模具材料应该具有高硬度和高耐磨性，同时还要考虑到其成本和加工难度。
常用的模具材料有合金钢、硬质合金等。
3. 模具表面处理模具表面处理可以改善产品表面质量和降低摩擦力。
常用的表面处理方法有电镀、喷涂、抛光等。
四、挤出工艺参数设置1. 温度控制温度控制是挤出工艺中最重要的参数之一。
不同材料需要不同的温度，过高或过低都会影响到产品质量。
需要根据实际情况进行调整。
2. 挤出压力控制挤出压力控制也是一个关键参数。
过大或过小都会产生问题，如气泡、缺陷等。
需要根据实际情况进行调整。
3. 送料速度控制送料速度对产品尺寸和表面质量有很大影响。
太快或太慢都会产生问题，如尺寸偏差、气泡等。
4. 冷却方式选择冷却方式选择也会影响到产品质量。
常用的冷却方式有水冷、风冷等。
需要根据实际情况进行选择。
五、常见问题及解决方案1. 产品表面质量不佳可能原因：温度过高或过低、模具表面处理不当、材料湿度过高或过低等。
解决方案：调整温度、改善模具表面处理、控制材料湿度等。
2. 产品尺寸偏差大可能原因：送料速度过快或过慢、挤出压力控制不当等。
塑料挤出存在问题及解决方法【范本模板】
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业.它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具,配方设计原理及工艺控制等方面.挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制.以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时,于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态.一般塑料的成型温度在粘流温度以上.第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力,螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时,对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙,而且可能导致熔体中出现气泡.通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂.如消泡剂等。
PE 的干温度一般在60—90度.在此温度下，产量可提高10%--25%.2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件.对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响. 塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间.对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上,280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度,必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系.找出其特点和规律,才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此,在各段温度设定应考虑以下几个方面:一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等.其次考虑设备的性能.有的设备,进料段的温度对主机电流的影响很大.再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
来源于：注塑财富网/
塑料挤出机的特点与常见问题的讲解
一. 挤出机组、晶点处理
(一) 挤出机组
挤出机机筒加热部分:国内挤出机组一般采用不锈钢加热圈或铝加热圈加热,这两种加热圈没有热膨胀装置,加热时因螺丝的各膨胀点不同,长期加热,有松动现象,使得机筒贴紧度不好。
现国内很多大型或合资厂家已改用风冷式陶瓷加热器,这种加热器都装有热膨胀装置,内有高强度弹簧,永远保持一定的压力,使发热圈紧贴机筒,加不加热都很紧,也非常省电。
另外,模头加保温层也是省电的一种方法。
(二) 晶点处理
1. 三台挤出机压力大小差距太大,挤出不稳定,造成晶点多。
通常的做法是加大过滤网。
以仕诚公司为例,在挤出机前加装一个背压装置,把压力调至三台挤出机差距小点,这样晶点会小很多。
2. 边料也是产成晶点多的一个原因,现有部分厂家用破碎机(国外有小螺杆
挤压) ,建议边料处理最好采用压粒机组。
国外也是压粒比较多,在德国塑料展上,压粒前有牵引,有变相轮,比国内更先进。
破碎肯定有粉尘,压粒粉尘小,粉尘是晶点的源头之一,所以建议一般用压粒
机组,压粒就是将边料通过物理挤压成粒状,这样既省电晶点又少。
下面举例说明一下压粒机与破碎机的省力比较。
破碎机: 功率为7. 5 KW ,鼓风机功率7.5 KW ,共15 KW
压粒机: 功率为5. 5 KW ,牵引机功率0.75 KW ,共6. 25 KW
15 KW - 6. 25 KW = 8. 75 KW 就是8. 75度,按0. 8 元/ 度计算,相当于节约:
8. 75 ×24 ×30 ×0. 8 = 5040 元/ 月×12≈6万元/ 年
同时,破碎机有100kg/ 月的粉尘,一年也是一个开支,噪音又大,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪音小,比破碎机经济好用,所以在此建议用压粒机。
二. 挤出机组直流与交流电机的省电比较
这两种方式都省电,重在用法不同。
直流电机有几十种,但在挤出机常用的有两种:第一种是1500 转普通直流电视,用在挤出机比较多,很多厂家在用,因价
格适中,稳定性好,所以比较常用, 但维护麻烦。
第二种是750 转或1000 转高扭距低转速电机,价格相对比较贵,高了30 %~ 40 % , 但比较省电, 比第一种省10 %左右。
现每个公司都在设计节能,所以应用前途广泛。
现仕诚公司采用的是第二种。
交流电机:主机以变频马达计算,一般公司设计螺杆100 转/ 分, 在生产时一般使用到70 %。
以螺杆进料A 25 %、B 60 %、C 15 %比例计算,A、C 机螺杆一样大,中间的螺杆最大,在生产时产品因需求不同,厚薄都在改变,这时变频马达省电比较小。
变频马达无低扭距功能,螺杆转速太慢,马达在800 转、1050 转和400 转,高速时三个马达有2 个省电,1 个不省电,就会出现转速30 %而用了80 %的电的情况。
流延设计,以变频电机1500 转,170 米计算,有200 米计算,也有250 米计算的,流延速度设计过高也不省电,设计过高低转速变频器省不了电,一般在开机时电机70 % - 80 %转速时最省电,每个生产设备的公司都在设计正常开机时转速,如转速不到一半,就达不到省电的目的,但交流电机维护方便,也有公司选用。
功率75kw 以上变频器生产厂家很少,非通用型产品,第二种直流电机有高扭距低转速功能,转速高及低都稳定,所以大功率电机更省电。
德国塑料展大型进口机组大都采用第二种。
三. 国产机开不快的主要原因
主要有四个方面:模头、冷辊、电晕、在线同步。
模头:以仕诚公司为例,进口模头与国产模头都用的比较多,不是进口的就一定比国产的好。
因为进口模头的要求很高,设计流通时,根据料的流动性专门设计。
进口模头采用高品质的料,生产的产品质量也非常好。
使用进口模头并不代表能生产高品质的膜,商品质的产品需要整条线的配合。
现在随着各行业的提高,国产模头加工设备在材质、热处理、电镀各方面取得了巨大进步。
近十年内,国产设备基本都采用国产模头。
近年来有些产品开始配置进口模头,但还是以国产模头为主。
冷辊:很多人以为国产机开不快是模头及机械设计有问题,其实辊也是一个关键问题,国内的流延辊的厚都在18mm ,国外的厚在8mm ,流延膜忽冷定型,太厚定型就太慢就开不快,进口机由于薄所以开的快。
现在仕诚也已经在做流延辊,厚度在9 - 10mm 左右,希望生产线能加快。
电晕:电晕机在进电晕时没有把膜展平,使得打电晕不匀,进电晕前一定要把膜展平,电晕辊液体硅胶硬度在70 度最好,现在国内电晕辊都在65 度左右,硬度不够。
所以,仕诚公司液体胶辊已达到70 度。
反面电晕的主要问题也在胶辊上,膜未展平,胶辊硬度不够。
在线同步:国内很多流延机组同步在5 %左右,开机时慢慢调速,厚薄均匀,但浪费很大。
其实主要问题是电器设计和减速箱的选型,现在仕诚公司已经改进了,同步在0. 1 %左右,也会开得越来越快。