铸铝转子工艺
鼠笼转子铸铝工艺
鼠笼转子铸铝工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊鼠笼转子铸铝工艺，这可是个相当有意思的事儿呢！你看啊，鼠笼转子就像是一个小巧但很重要的“零件小明星”。
铸铝呢，就好比给这个小明星穿上一件合身的“铝制外衣”。
想象一下，要是这外衣没穿好，那这个小明星还怎么在机器的大舞台上好好表演呀！铸铝工艺可不能马虎。
就像咱做饭一样，得掌握好火候、调料啥的，稍有差池，味道可就不对了。
铸铝也是这样，温度啦、材料啦、工艺步骤啦，都得拿捏得死死的。
咱先说说材料吧，那铝得是好铝呀，可不能是那种“滥竽充数”的。
这就好比盖房子得用高质量的砖头，不然房子不结实呀！那好的铝材料能让鼠笼转子更结实、更耐用，这多重要啊！然后就是温度啦，这可是个关键的环节。
温度太高了，不行，铝都给烧化得不成样子了；温度太低了，也不行，铝都凝固不好，那能成吗？这就好像烤面包，温度得恰到好处，面包才能又香又软。
铸铝的过程呢，就像是一场精心编排的舞蹈。
每个步骤都得配合好，不能有一点差错。
先把模具准备好，这模具就像是舞蹈的舞台，得稳稳当当的。
然后把铝液小心翼翼地倒进去，这可不能手抖啊，一抖说不定就全毁了。
等铝液凝固了，嘿，一个漂亮的鼠笼转子就出来啦！你说这神奇不神奇？就这么一步步地，一个普通的材料就变成了一个能在机器里大显身手的重要部件。
在这个过程中，工人们可都得打起十二分的精神。
他们就像是魔法师，用自己的双手和技艺把普通的材料变成神奇的鼠笼转子。
他们得时刻关注着每一个细节，稍有不慎，可能就得重新来过。
咱再想想，要是没有这精湛的鼠笼转子铸铝工艺，那咱的各种机器设备还能正常运转吗？那肯定不行啊！所以说啊，这个工艺可太重要了，可不能小瞧了它。
总之呢，鼠笼转子铸铝工艺看似简单，实则暗藏玄机。
它需要精心的准备、精湛的技艺和高度的责任心。
这就是我们中国制造的厉害之处，在这些看似普通的工艺里，蕴含着无数人的智慧和努力。
让我们为这些默默付出的人们点赞，也为我们国家有这么厉害的工艺而感到骄傲和自豪！。
铸铝转子质量的工艺分析及措施
铸铝转子质量的工艺分析及措施转子质量问题专题调查分析如下：铸铝转子质量问题，最突出的表现就是转子内部存在的气孔的问题，其次就是转子内部的笼条细条、断条、夹渣以及端环部分的缩孔、冷裂、热裂、缺肉等。
这些问题的产生，最终导致整机的电气性能下降、转速不够、效率降低。
1、转子片间存油未去除：这是转子产生气孔的一个主要原因，由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满转子型腔，高温铝还是液态而与转子片间的油类发生反应时，生成气体，这种气体有些被逸出，有些被铝液包围，然而铝液迅速固化，被包围的气体跑不出去，因此这些气体以气泡的形式残留在转子的笼条和端环中，呈不规则分布状态。
解决的办法为：铸铝前的转子铁芯应进行脱油处理，具体做法为：转子铁芯可用工业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，电炉烘干。
烘干温度以不破坏冲片表面保护膜为准，烘干时间以目测干透为准。
我们在5月19日已经做过96个转子脱油的实验，用拉上同型号转子和实验品转子各10个，装入同型号定子各10台，由抽查室做负载对比检查，结果装有实验品转子的电机比拉上同型号电机的转速平均提高2.5%以上。
2、铝液的清化问题：这个问题也是铸铝转子产生气孔的一个主要问题，铝锭及回炉铝在加热熔解过程中，与空气中的水蒸气接触时（尤其是多雨季节），一方面生成氧化铝沉于铝液底部，另一方面分解出氢气，同时氢气也渗入铝水中。
含有气体的铝水压铸出来的转子质量很差，因为铝水在压铸成型的瞬间，铝水迅速固化，一部分气体还未来得及逸出而被固化的铝包围，从而留在铸件内造成气孔。
另外就是铝液表面上的浮渣、铝液底部的沉渣以及留在铝液中间的其它杂物对转子的质量来说也是一个很大的隐患，一旦将这些渣滓和杂物压入转子内部，它们会使转子造成夹渣、形成冷隔（电阻系数增加）、热裂和冷裂的现象，热裂和冷裂严重时造成转子笼条断路。
为了解决上述问题，加入清化剂（氯盐：一般为NaCl 、ZnCl）可以较好的解决这一问题。
小型铸铝转子离心铸造工艺研究
3
冷却阶段
在铸型中冷却凝固后的金属件，从铸型中取出 ，并进行必要的处理，如清理、热处理等。
离心铸造工艺特点
可以制造出具有复杂形状和结构的金属件，如空心叶 片、轮毂等。
可以减少或消除气孔、夹杂物等铸造缺陷。
可以利用不同转速和浇注速度来控制金属件的壁厚和 冷却速度。
需要专门的离心铸造设备和铸型，投资成本较高。
离心转速
冷却时间
离心转速应与浇注速度相匹配，保证铸件质 量。
冷却时间应足够，保证铸件充分冷却，提高 铸件质量。
04
离心铸造工艺实验及结果分析
实验设备和方法
设备
离心铸造机、模具、温度控制 器、测温仪等。
材料
纯铝、石墨、孕育剂等。
方法
采用离心铸造方法制备铸铝转 子，控制浇注温度、离心速度 等参数，观察并记录实验过程
提高生产效率
通过优化工艺流程和时间 ，提高生产效率，降低生 产成本。
减少能源消耗
通过改进工艺，降低能源 消耗，实现绿色生产。
优化建议实施方案
改进模具设计
优化模具结构，减少废品和次品率。
改进冷却系统
优化冷却系统，提高产品质量和生产效率 。
调整离心机参数
优化离心机参数，提高产品质量和生产效 率。
引入智能化设备
实验结论
1
合适的浇注温度、离心速度和石墨含量可以有 效提高铸铝转子的质量。
2
采用孕育剂可以进一步优化铸件的致密度和力 学性能。
3
通过实验结果分析，可以初步确定小型铸铝转 子的离心铸造工艺参数，为实际生产提供指导 。
05
小型铸铝转子离心铸造工艺优化建议
工艺优化目标和方法
01
02
小型铸铝转子离心铸造工艺研究
小型铸铝转子离心铸造工艺研究现代大中型电机铸铝转子以离心铸造工艺生产居多，而小型铸铝转子主要由压铸方式生产。
文章对小型铸铝转子的离心铸造工艺展开研究，验证了离心铸造工艺对小型电机铸铝转子实际生产的可行性，并提高了电机的整机运转性能，取得了良好的成果。
标签：小型铸铝转子；离心铸造；顺序凝固；致密度；电机效率如何提高电机的工作效率，同时降低制造成本，一直是广大电机设计制造者追求的目标，只有设计制造出更高效的电机产品，才能让电机制造企业在激烈的市场竞争中生存，同时这也是当今社会节能减排、绿色发展的需要。
以往，我公司生产的小型铸铝转子都采用压铸方式生产，电机效率一直无法得到有效提高，这是由压铸工艺性质本身所决定的，主要是由于压铸速度较快，铁心内的空气无法及时排出，造成铝条及端环处出现细微的气孔，从而影响了电机效率。
近来，我公司为提高小型电机的工作效率，从提升转子性能入手，研究了一套离心铸造设备及工艺来生产小型铸铝转子，取得了很好的应用效果，电机实际工作效率提高2%～3%。
本文结合NEMA18-4P/2.2kW电机铸铝转子，由压铸方式改为离心铸造工艺后的实际性能进行分析。
1 转子结构本转子铁心为高冲自扣闭口槽结构，因此浇铸时无需中套。
铁心外径∮105mm，铁心高度150mm，端环外径∮103mm，端环内径∮56mm，端环厚度12mm，轴孔∮34mm，转子总重7.95kg，其中铝部净重0.98kg。
2 工艺方案此小型铸铝转子，国内自动化生产尚属首次，无可借鉴经验，又无资料可查。
经过反复分析研究，精心拟定了一整套离心浇铸工艺实施方案。
其中包括自动化设备的研究，工艺参数确定和模具结构设计等。
2.1 自动化设备的研究由于小型铸铝转子一般批量较大，手动浇铸无法满足生产要求，所以为适应生产节奏，特研究了一整套双工位自动化生产设备来提高生产效率，大量使用伺服电机、光电传感器等先进电子元器件，采用先进PLC来进行控制，适用于外径150mm以下，高度200mm以下的闭口槽转子铁心。
铸铝转子制造工艺
铸铝转子制造工艺Y2、Y3系列三相异步电动机全部采用铸铝转子。
转子铸铝用一级重熔用铝锭，牌号为A1 99.5或99.7（GB1196），其电阻率在20℃时为0.027～0.03Ωmm/m，铝的纯度不小于99.5%，其杂质含量不得大于表3-7的规定。
表3-7 A199.5的杂质含量注：含量均指质量分数。
转子铸铝时，在已经装入转子铁心的铸铝模中，注入熔化铝液，铸成由导条和端环组成的整体铝笼及端环上的风叶和平衡柱。
铸铝转子的主要质量要求是：（1）铝笼的含铁量应不大于0.8%。
（2）铸铝转子铁心长度公差为+2.0mm（L＜160mm）；+2.5mm（L ≥160mm）。
（3）端环的尺寸公差应符合图样规定。
（4）端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。
（5）转子外圆表面斜槽线平直，无明显曲折形。
（6）转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。
（7）转子导条应无断条、细条现象。
（8）端环和风叶不得有裂纹、弯曲现象和明显缩孔、缺陷等。
常用转子铸铝方法为压力铸造和离心铸造两种。
其工作原理和特点见表3-8.表3-8 几种转子铸铝方法的工作原理和特点在转子铸铝前，必须做好铝料的熔化工作。
采用铸铁坩埚熔铝时，必须先在坩埚内腔涂刷一层保护涂料。
保护涂料一般采用“H.R.R”高温涂料，它由超微粒锆、矾土、矾土水泥和硼酸等组成。
在涂刷高温涂料前，坩埚内表面需清砂、防锈、清理干净，并预热到100～200℃。
涂料的调配为：每千克涂料配以0.1～0.15kg水玻璃和1.5～2.0kg 的开水，调成糊状，分几次涂刷到规定厚度。
涂刷是坩埚应在炉上保持温度，刷好后升温加热，坩埚内壁呈暗红色，干结即可。
浇口料加入量不得大于15%，以控制铝液的纯度。
在熔炼时，需进行铝水的清化，以达到排气排渣的目的。
铝水清化常用的方法是加氯盐（如氯化钠），加入量为铝液的0.1%～0.5%。
转子压力铸铝采用冷室压铸机，按其压射室位置不同分为全立式、立式和卧式三种。
转子压力铸铝工艺守则
浙江巨龙电机有限公司
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1使用范围
1.1本守则适用于所有系列电机转子压力铸铝工艺。
2材料
2.1铝锭、铝浇口AL－1（含铝AL99.5%）。
2.2清化剂、氯化物（氯化锌、氯化钠、氯化铵）。
2.3石棉纸。
3设备与工具
3.1压铸机（300T、200T、50T、30T）。
3.2蓄压器。
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转子压力铸铝工艺守则
浙江巨龙电机有限公司
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4.17槽形应整齐，用槽斜度，样板和槽形棒检查。
4.18当15%铝块和浇冒口溶化后放入铝锭，如是火焰炉应鼓风加速熔化。
4.19熔铝温度为690-710℃。
4.20清化处理。当铝温在600℃左右时，投放氯化物进行铝液清化，同时进行搅拌，当气泡由铝液中析出来以后，清化即告结束，除去表面上的渣子。
5.2.2浇注温度可控制在680-700℃压入时浇注温度可低些。
5.3压射：铝液倒入压射室后，用手动或自动送模到位后，手动关防护门，迅速掀下操纵箱手柄。
5.3.1压射后，压射活塞应停留3-5S.
5.4切断浇口，松开操作箱手柄，压射活塞回到上面位置，同时在压铸机下活塞缸自动操纵箱的
作用下，压射室下活塞上升切断浇口，然后顶出料饼。
6.10平衡柱残缺不得大于1/4平衡柱高度，每端残缺的数目不得超过平衡柱数目的1/4。
6.11转子浇口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度。
7注意事项
7.1铝锭、盛铝桶、热电偶测温仪应径预热后方可投入铝液中。
铸铝转子工艺.doc
铸铝转子工艺（铸铝工序）一、转子铸铝方法我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。
下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。
其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。
其特点有：（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。
更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。
（2）转子铁心必须预热。
铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。
但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施1.离心铸铝优缺点离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。
压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。
铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。
此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。
小型铸铝转子离心铸造工艺研究
小型铸铝转子离心铸造工艺研究小型铸铝转子离心铸造是一种新型工艺，也是铸造领域的一个热门研究方向。
这种工艺可以用于生产高效的电机和发电机转子，为电力工业的发展带来了巨大的促进作用。
本文将详细介绍小型铸铝转子离心铸造工艺的研究现状、技术优势和发展前景。
一、小型铸铝转子离心铸造的研究现状小型铸铝转子离心铸造工艺是在传统铸造技术的基础上发展起来的。
相比较传统的压铸和静压铸造技术，它可以更好地保证铝合金的精度和表面质量，同时还可以大大减少材料浪费和成本。
因此，在工业生产领域中应用的前景十分广阔。
目前，国内外对于小型铸铝转子离心铸造技术的研究也已经取得了一定的成果。
例如，戴荣、刘志强等人在其发表的论文中提出了基于网格技术的离心铸造数值模拟方法，可以模拟出铝合金液态金属在离心铸造过程中的流动状态和温度变化。
建立数值模拟方法可以方便工程师们更好地预估铝合金铸件的性能，以及优化模具设计和计算制造工艺。
此外，如何选用合适的原材料也是小型铸铝转子离心铸造中研究的重点之一。
许多研究人员已经通过实验和数值模拟方法得出了一系列的结论。
例如，以铝合金为原材料的转子铸件，可以提高转子的强度和稳定性，以及降低转子的噪音和震动等问题。
二、小型铸铝转子离心铸造的技术优势1. 铝合金具有良好的导电性和机械性能。
铝合金铸件可以提高电动机和发电机的效率和稳定性，同时降低了维护成本和能源消耗。
2. 离心铸造的方法可以使得铝合金铸件的表面光滑度达到高精度水平，不需要进行后续处理。
3. 小型铸铝转子离心铸造可以同时生产多个铝合金转子，生产效率较高，可满足大规模生产需求。
4. 可以减少原材料的浪费，同时降低环境污染。
三、小型铸铝转子离心铸造的发展前景随着电力工业的不断发展，需要生产性能卓越的电机和发电机。
小型铸铝转子离心铸造技术的应用可以给电机、发电机制造业带来创新性的进步，将可以更好的推进绿色、可持续的生产方式的发展。
以下是小型铸铝转子离心铸造技术的应用前景:1. 特别是在新能源工业的发展中，小型铸铝转子离心铸造技术可以保证发电机的高效性、稳定性和可靠性。
转子的铸铝工作流程
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转子离心铸铝
转子离心铸铝王江波离心铸铝工艺简介（一）开启熔解炉电源，打开燃气阀门，按下点火开关点燃熔解炉，炉温升到400℃以后将铝料投入熔解炉内（熔解炉第一次使用时，先用小伙缓慢升温两小时后在用大火升温。
铝料要事先预热保温，完全去除铝料中的水气）,当铝温达到750-780℃将表面渣子消除干净，浇铸时温度控制在760-780℃。
（二）按照车间下发的任务单准备好转子冲片，假轴，针座，模具。
按生产单子换好卸转子的卸座和标识。
（三）开启预热炉电源，升温，开启传送带，调整温度和传送速度。
（四）根据需要选择相应模具，安装在铸铝机旋转组件的上旋转磁盘和移动磁盘上，打开离心铸铝机的控制系统有专人设置参数。
（五）将料勺和探针涂上料勺被覆剂，涂擦要均匀。
（六）手动时检查离心铸铝机的旋转磁盘上下移动和旋转是否正常，每次是否回到原点；机械手控制系统与离心铸铝机是否联机，手动检查机械手运转是否正常，一切正常后进入自动操作状态。
（七）开启冷却传送机电源，运转传送链。
（八）人工将假轴用液压机插入铁芯放到预热机的送带上，假轴有拉伤的必须挑出，经过预热炉预热后，到达预热炉出口，由人工放到离心铸铝机上，放置时位置要正。
（九）按下启动开关，离心铸铝机升降系统移动磁盘上升，将铁芯移动到上磁盘夹具内，然后高速旋转，机器人从溶解炉里舀出铝液，从装夹好转子铁芯的旋转浇铸口浇筑进去。
铝液在离心力作用下充满型腔，制冷空气循环冷却铸件，离心机停止旋转，移动托盘下移至原位，完成工作后工件由人工取下，放到冷却传送机上，安启动开关退顶料。
两个工位循环往复。
（十）工件冷却后由人工取下，退出假轴。
（十一）检查工件一．熔铝准备1.坩埚准备1.1对坩埚进行焙烧，充分去除坩埚表面的水分，控制温度缓慢上升，约4-5小时候达到400℃，开始装料熔炼。
1.2熔炼工具准备，凡是与铝液接触的捞渣勺，搅拌棒，铝勺都要进行预热刷涂料，以防被铝液腐蚀、增加铝液中的含铁量。
1.3铝料要进行充分预热，去除铝料中的水分。
大型电机转子离心铸铝工艺介绍
大型电机转子离心铸铝工艺介绍投稿邮箱：*******************摘要结合生产实际，论述了大型电机采用离心铸铝转子制造过程中离心机的改造、离心铸铝各工艺参数的确定、模具结构的设计等。
通过此番对大型电机离心铸铝工艺的研究，为大直径铸铝转子制造奠实了基础。
提高生产效率，降低电机制造成本，是公司在激烈的竟争中立于不败之地的关键。
众所周知，铜条转子制造成本高，周期长，难度大；而铸铝转子成本低，生产周期短。
采用铸铝转子取代铜条转子，即节约大量铜排，又降低了电机的制造成本，同时提高了生产效率，缩短供货周期，提高市场占有率，保证电机运行稳定性。
近来，我公司为了满足市场需求，在满足性能要求的前提下，采用铸铝转子替代铜条转子。
为保证大型电机制造质量，必须尽快完善大型电机转子离心铸铝制造工艺。
结合1000kW-4P电机铜条转子改为铸铝转子，研讨了转子离心铸铝工艺。
1 结构转子外径φ1030mm、端环外径φ1022mm、端环内径φ830mm、端环厚120mm、轴孔φ590 mm，铁心长1100mm，转子总重3.6T，其中铝水净重426kg。
转子装夹高度尺寸为1700mm。
2 工艺确定此大型铸铝转子，国内外都属首次生产，既无成熟经验可借鉴，又无资料可查。
经反复研究和分析，精心拟定了一整套离心浇铸工艺实施方案。
其中包括设备改制、工艺参数确定和工装结构确定等。
2.1 设备改制离心机是产生离心力的来源，离心力的大小和离心机的转速是否合理是决定铸铝转子质量的重要因素。
原有离心机最大承载重量3T，而该电机转子铁心与铸铝轴的重量就已接近5T。
底盘外径及装夹高度和离心机承重等各项远远满足不了生产条件。
经过反复研究论证，除满足该台转子直径外，同时兼顾我公司现有产品，确定离心机承重8T，底大盘直径为φ1200mm，另作一个辅助工作台，最大外径可扩大到φ1500 mm。
这样可兼顾小直径铸铝转子和大直径铸铝转子的要求。
扩大了设备的使用范围，提高了利用率。
铸铝转子质量与铸铝工艺密切相关，并直接关系到电机的性能水平！
铸铝转子质量与铸铝工艺密切相关，并直接关系到电机的性能水平！铸铝转子由转子铁芯和铝笼构成，铝笼是转子导条又是铁芯的紧固元件，风叶和端环铸为一体，省去另加的风扇，又扩大了转子的散热面积。
与铜笼转子相比，铸铝转子结构和工艺相对简单，成本较低，关键还便于采用特殊槽形以改善电机的起动性能。
铸铝转子的电磁性能主要决定于冲片槽形尺寸、铝笼电阻率和密实性。
铸铝转子质量由冲模、铸铝模、叠压模、铝材和铸铝工艺来保证，通过成品短路试验和半成品表观检查来监控。
（本文图片和视频素材全部由合肥迈瑞克智能铸造科技有限公司友情提供）铸铝转子采用模具铸造一次成型，生产效率高，尺寸的一致性也较好，但整个的铸造过程全靠模具、设备及关键的工艺参数保证，稍有不慎，将会出现无法修复的铸造缺陷，从而导致电机性能不符合。
铸铝转子表观检查包括铁心和铸笼两方面。
铁心长度、重量、斜槽角度和平直度应符合图样规定；带径向通风槽的铁心，铁心无明显的波浪，没有漏铝堵塞通风槽。
铝笼冲片之间和轴孔内不得有夹铝和粘铝；端环及其风叶和平衡柱不得有裂纹和夹渣；端环缩孔、风叶冷隔及平衡柱残缺不得超过规范规定；端环尺寸和径向偏摆符合图纸要求。
而表面以外的内在质量，主要靠具体的工艺控制决定。
铸铝转子铝笼密实性和电阻率波动，会影响电机效率和起动性能。
铸铝的电阻率通常比拉拨成形铝线大25%左右，比高纯铝大30%左右，不同的铸造方式，因为铸造完成后密实程度的差异性，对电机的性能也有不同程度的影响，相对而言，低压铸铝密实性较好。
压力铸铝是目前电机生产工艺的主流，低压铸铝质量较好，但效率相对较低；离心铸铝质量也相对较好，但鉴于工效和劳动强度问题，应用面也就不是很广。
特别是对于小规格大批量的电机生产，压力铸铝工艺更为普遍，而且全自动的压力铸铝设备也被较多的电机生产企业所应用。
压力铸铝利用压铸机产生的高压力，将铝液高速充填到铸模型腔和铁心槽内，在压力下凝固成型，生产效率高，废次品率低。
转子离心铸铝的工作原理
转子离心铸铝的工作原理
转子离心铸铝是一种常用的铝合金零件制造方法，它的工作原理如下：
1. 铝液准备：将铝合金原料经过熔炼和调配，得到符合要求的铝液，通常包括铝和其他合金元素的混合物。
2. 模具准备：根据所需铝合金零件的形状和尺寸，制作出对应的模具，通常为铸造用模具。
3. 模具装置：将模具装入铸造设备，确保模具的稳定和正确放置。
4. 转子旋转：启动铸造设备，使转子开始旋转，通常在高速旋转状态下，以产生离心力。
5. 铝液注入：将预热至液态的铝液注入到模具的中心。
6. 离心力作用：由于转子的旋转，铝液受到离心力的作用，沿着模具壁面迅速扩散。
7. 金属凝固：随着离心力的作用，铝液逐渐冷却并凝固，形成铝合金零件的外形。
8. 铝合金零件脱模：待铝液完全凝固之后，停止转子旋转并取出模具，然后将铝合金零件从模具中取出。
9. 检验和后续处理：对铝合金零件进行外观检查、尺寸测量以及其他必要的质量检验，如有需要，还可以进行热处理、机械加工、表面处理等后续工艺。
通过上述工作原理，转子离心铸铝能够制造出形状复杂、壁厚薄、高精度的铝合金零件，适用于各种工业领域的应用。
铸铝转子生产工艺
铸铝转子生产工艺哎，说起铸铝转子，这玩意儿可真是个技术活儿。
你知道吗，我有个朋友，他就是个搞这个的，每次我听他讲起这个，我都得假装自己听得懂。
不过，这回我还真学了点东西，让我来给你好好聊聊。
首先，这铸铝转子，就是那种在电机里头转来转去的东西，你懂的，就是让电能变成机械能的那种。
这玩意儿，得先从设计开始。
我朋友告诉我，他们得先画出转子的形状，这可不是随便画的，得根据电机的要求来。
就像你做饭，得先想好做什么菜，然后再决定买啥菜一样。
设计好了，就得开始做模型了。
他们用的那种材料，我记不太清了，好像是叫蜡模。
这蜡模得做得特别精细，因为最后转子的形状就得靠它。
我朋友给我看过他们做的蜡模，那细节，简直了，比我小时候玩的那种小车模型还要精细。
接下来，就是把蜡模放到一个特制的砂箱里，然后往里头倒砂。
这砂也不是普通的砂，得是那种特别细的，还得经过处理，不然做出来的转子就不结实。
倒砂的时候，得小心翼翼的，不能让砂进去蜡模的空隙里，不然就前功尽弃了。
砂倒好了，就得等它干了。
这过程，我朋友说是得等上个几天。
这期间，他们还得检查砂箱，看看有没有裂缝啥的，有的话得赶紧补上，不然做出来的转子就会有瑕疵。
砂干了之后，就得把蜡模拿出来。
这可是个技术活儿，得小心翼翼的，不然蜡模就破了。
我朋友告诉我，他们有时候得用一种特制的工具，有点像是小刀，但又不完全是，得一点点地把蜡模从砂里挖出来。
蜡模拿出来后，就剩下砂模了。
这时候，他们得把砂模加热，让里面的蜡融化掉。
这个过程，我朋友说是得特别小心，温度不能太高，也不能太低，不然转子的形状就变了。
蜡融化了，砂模就空了，这时候就可以往里头倒铝水了。
这铝水，得是特别纯净的，不然做出来的转子就不耐用。
倒铝水的时候，得控制好速度，太快了，铝水就会溅出来，太慢了，转子就不均匀。
铝水倒好了，就得等它冷却。
这过程，我朋友说是得等上个把小时。
冷却好了，就可以把砂模敲碎了，把转子拿出来。
这时候，转子还是热的，得等它凉了，才能进行下一步。
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铸铝转子工艺（铸铝工序）一、转子铸铝方法我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。
下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。
其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。
其特点有：（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。
更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。
（2）转子铁心必须预热。
铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。
但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施1.离心铸铝优缺点离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。
压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。
铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。
此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。
（2）由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的部分（端环）易产生缩孔。
（3）转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。
压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝相同。
由于压铸时压力大，铝水的流动性不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以控制在650∽720°C。
比压大时铝水流动性不是问题，浇注温度可低些。
，每次加入料缸里的铝水必须严格控制，加料过少则铸不满，过多则可能飞出伤人。
压力铸铝时应注意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进行润滑处理，对料缸进行涂料。
4.离心铸铝常见的缺陷及防止措施（一）燃油化铝炉熔铝工艺守则本守则适用于RGL系列铸铁坩埚燃油炉的熔铝工艺。
燃油化铝炉只做熔铝用，不能用于铝液保温。
1.熔铝需用下列材料：1.1铝锭：AL99.5（GB1196-83）1.2电机用铝保证各元素含量：解决转子端环、笼条及风叶裂纹现象，应适当增减铝液中的硅铁含量，确保铁硅比不大于2.5：1.1.3涂料：专用铸铁坩埚涂料。
1.4清渣去气剂：0号无公害复盖清渣剂。
1.5柴油。
2.熔铝的设备及工具：2.1固定式铸铁坩埚燃油炉。
2.2百得燃烧器（BT14）.2.3XMT系列数显温度调节仪。
2.4热电偶温度计（毫伏表的精度等级不低于4级，测温区间0~10000C）.2.5清渣掏勾，捞铝渣用铁筛。
2.6铝勺、铁刷、涂料刷子。
3.工艺准备3.1检查及准备各项设备与工具。
3.1.1检查燃油炉及燃烧器各部状况是否良好，发现问题及时纠正和解决。
3.1.2检查熔铝工具是否齐全完好，清渣剂是否备足。
3.2铸铁坩埚的准备3.2.1铸铁坩埚在使用前必须检查有无明显的砂眼、气孔、裂痕等缺陷，如有及时调换。
3.2.2用铸铁刷去坩埚内壁粘附的铁砂及其它杂质，并扫除干净。
3.3刷涂料3.3.1将检查清理后的坩埚吊装入燃油炉内，将温度调节仪设在1500C~2000C，通电，启动风机，将炉内可能有的可燃气体清理干净，点燃燃烧机，将火焰及风门调到最佳状态。
3.3.2调配涂料：按说明将专用涂料按比例调好。
3.3.3当坩埚温度达到1500~2000C时，用涂料刷子将坩埚涂料均匀地刷在坩埚内壁，待涂料完全干燥后，再进行涂刷，直到涂刷厚度为0.3~0.5mm，关闭燃烧器，冷却至室温。
4.熔铝4.1将温度数显仪上、下限温度分别设为9000C、8000C.4.2点燃燃烧机，加热，观察坩埚加热发暗红色后，将预热的铝块（上次浇铝留下的浇口，其加入量不应大于15%）加入，同时将铝锭放入炉边预热，除去油渍和水气，合上坩埚保温盖。
4.3当铝块和浇口熔化后放入已预热的铝锭，合上坩埚保温盖，继续加热，当温度仪达到9000C，跳闸，之后温度仪显示温度逐步降低，当降到8000C时，燃烧器自动打火，继续加热，如此循环，用热电偶温度计测量坩埚内铝液温度，当铝液温度达到铸造温度时，调整温度数显仪上下限温度设定，上限温度应比铸造温度高500C，上下限温差1000C.4.4坩埚连续工作时，铝液高度应不低于坩埚高度的1/3.4.5当铝块熔化后应将预热后的铝锭陆续推入坩埚内，动作应缓慢，切不可“抛入”。
4.6铝液的净化处理将0号无公害复盖清渣剂，在大于2000C时烘烤干燥备用，当铝液达到铸造温度时加入，其加入量为0.2~0.5%（气候潮湿时取高值），加入时先取剂量的1/2或2/3，均匀地撒于铝液表面，10分钟后用工具将铝渣集中坩埚边缘轻轻碾擦，渣呈粉状与铝分离，扒渣后再撒入余量，静止数分钟后，即可浇注。
5.检查5.1每批铝锭必须经化验合格后，方可投入使用。
5.2铝液温度不得超过8300C.5.3每次浇注之前，须用热电偶温度计校验铝液温度，当铝温度达到工艺要求时，方可浇注。
]5.4铝液中如果续加铝锭，会使铝液温度急剧降低，此时如果需要浇注，需用热电偶温度测之，待铝液温度回复到工艺要求范围时，方可进行浇注。
5.5每周铝液都要进行一次化验，防止铝液中的铁、硅含量超标。
6.注意事项6.1铝锭须经200°C以上预热后，放入坩埚中熔炼。
6.2向坩埚中加铝锭时，应缓慢进行，以防铝液溅出伤人。
6.3不许在坩埚内加热其它任何物体。
6.4铝勺、热电偶温度计、铁筛及掏勾须经预热后，方可进入铝液。
6.5停止融化后，将燃烧器退出。
6.6定期清洗过滤网。
6.7不得随意调节燃烧剂。
6.8应经常更换铸铁坩埚，若发现坩埚烧漏应立即切断电源将坩埚吊出，将坩埚内铝液盛出。
6.9经常检查设备的控制系统，遇有问题及时检修。
确保炉温度不超过额定温度，以延长坩埚寿命。
6.10铸铝工必须在操作时戴手套、眼镜，穿好工作服等防护用具。
（二）电阻熔化炉熔铝工艺守则本守则适用于RL系列电阻熔化炉的熔铝工艺。
1熔铝需要下列材料：1.1 铝锭：AI99.5（GB1196—83）1.2 电机用铝保证各元素含量：确保铁硅比不大于2.5：1。
1.3 涂料：专用铸铁坩埚涂料。
1.4 清渣去气剂：0号无公害复盖清渣剂。
2熔铝的设备及工具：2.1RL—0.5~15电阻熔化炉。
2.2热电偶温度计（毫伏表的精度等级不低于4级，测温区间0~10000C）.2.3清渣掏勾。
2.4捞铝渣用铁筛。
2.5铝勺。
2.6铁刷、涂料刷子。
2.7坩埚保温盖。
3工艺准备3.1 检查及准备各项设备与工具。
3.11检查设备各部状况是否良好，发现问题及时纠正和解决。
3.12 检查熔铝工具是否齐全完好，清洁剂是否备足。
3.2 铸铁坩埚的准备3.2.1 铸铁坩埚再使用前必须检查有无明显的砂眼、气孔、裂痕等缺陷，如有及时调整。
3.2.2 用铁刷刷去坩埚内壁粘附的铁砂及其他杂质，并扫除干净。
3.3 刷涂料3.3.1 将检查清理后的坩埚吊装入电阻熔化炉内，将仪表温度设在1500C~2000C开始通电，按下融化挡。
3.3.2 调配涂料：按说明将专用涂料按比例调好。
3.3.3 温度达到1500C~2000C时，跳闸后，按下保温档，约15分钟后断电，用涂料刷子将坩埚涂料均匀的刷在坩埚内壁，要求涂刷厚度为0.3~0.5毫米。
一次涂不上，可分几次加热，几次涂刷。
4熔铝4.1 刷完涂料后，将仪表温度设在400~5000C，开始通电，按下熔化挡。
4.2 跳闸后，按下保温档，观察坩埚加热发暗红色后，将炉边预热的铝块（上次浇铝留下的浇口，其加入量不大于15%）加入，重先设定仪表温度，离心铸铝为830~8500 C，压力铸铝为750~7900C，按下熔化挡，同时将铝锭放入炉边预热，除去油渍和水气，盖上坩埚保温盖。
4.3 当铝块和浇口熔化后放入已预热的铝锭，盖上坩埚保温盖。
继续加热，温度达到上述要求的铸造温度后，跳闸、保温。
4.4 坩埚连续工作时，铝液高度应不低于坩埚高度的1/3。
4.5 当铝块熔化后应将烘干后的铝锭陆续推入坩埚内，动作应缓慢，切不可“抛入”。
2.6铝液的净化处理将0号无公害复盖清渣剂，在大于2000C时烘烤干燥备用，当仪表温度达到铸造温度时加入，其加入量为0.2%~0.5%（当气候潮湿时取高值），加入时先取剂量的1/2或2/3，均匀的撒于铝液表面，10分钟后用工具将铝渣集中坩埚边缘轻轻碾擦。
渣呈粉状与铝分离，扒渣后再撒入余量，静止数分钟后，即可浇注。
4.7 净化后的铝液，不允许用勺子搅动表面，仪表温度达到铸造温度后保温，铝液在使用中如果又续加铝锭，待融化后要重新清渣去气。
4.8 跳闸后待温度稳定后，炉膛内温度和坩埚内铝液温度相差700C，所以仪表显示温度比坩埚内铝液温度高700C。
5检查5.1 每批铝锭必须经化验合格后，方可投入使用。
5.2 离心铸铝仪表温度不得超过8500C，压力铸铝仪表温度不得超过7900C。
5.3 每次浇注之前，须用热电偶温度计校验铝液温度，如铝液温度不符合工艺要求，则需调整仪表设定温度，待铝温达到工艺要求时，方可浇注。
5.4 铝液中如果续假铝锭，会使铝液温度急剧降低，此时如果需要浇注，须用热电偶温度计测之，待铝液温度恢复到工艺要求时，方可进行浇注。
5.5 每周铝液都要进行一次化验，防止铝液中的铁、硅含量超标。
6注意事项6.1 铝锭须经2000C以上预热，放入坩埚中熔炼。
6.2 铸铝工必须在操作时戴上手套、眼镜、穿戴好工作服等防护用具。
6.3 向坩埚中加铝锭时，应缓慢进行，以防止铝液溅出伤人。
6.4 不许在坩埚中加热其他物体。
6.5 铝勺、电热偶温度计、铁筛及掏勾须经预热后，方可进入铝液。
6.6 应经常更换铸铁坩埚，若发现坩埚烧漏应立即切断电源将坩埚吊出。
将坩埚内铝液盛出。
（三）转子压力铸铝工艺守则本守则适用于H280以下三相异步电动机铸铝转子。
1.材料：1.1铝锭AL-1（含铝99.5%）.1.2熔炼剂：0号无公害清渣剂。