铸铝转子工艺

铸铝转子工艺

（铸铝工序）

一、转子铸铝方法

我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。

（一）压力铸铝

工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。

（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。

（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。

（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。

（二）离心铸铝

工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。其特点有：

（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。

（2）转子铁心必须预热。铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。

（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。

二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施

1.离心铸铝优缺点

离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。

2.压力铸铝优缺点

压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。

3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：

（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸

件中产生气孔。

（2）由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的部分（端环）易产生缩孔。

（3）转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。

压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝相同。由于压铸时压力大，铝水的流动性不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以控制在650∽720°C。比压大时铝水流动性不是问题，浇注温度可低些。，每次加入料缸里的铝水必须严格控制，加料过少则铸不满，过多则可能飞出伤人。压力铸铝时应注意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进行润滑处理，对料缸进行涂料。

4.离心铸铝常见的缺陷及防止措施

（一）燃油化铝炉熔铝工艺守则

本守则适用于RGL系列铸铁坩埚燃油炉的熔铝工艺。

燃油化铝炉只做熔铝用，不能用于铝液保温。

1.熔铝需用下列材料：

1.1铝锭：AL99.5（GB1196-83）

1.2电机用铝保证各元素含量：

解决转子端环、笼条及风叶裂纹现象，应适当增减铝液中的硅铁含量，确保铁硅比

不大于2.5：1.

1.3涂料：专用铸铁坩埚涂料。

1.4清渣去气剂：0号无公害复盖清渣剂。

1.5柴油。

2.熔铝的设备及工具：

2.1固定式铸铁坩埚燃油炉。

2.2百得燃烧器（BT14）.

2.3XMT系列数显温度调节仪。

2.4热电偶温度计（毫伏表的精度等级不低于4级，测温区间0~10000C）.

2.5清渣掏勾，捞铝渣用铁筛。

2.6铝勺、铁刷、涂料刷子。

3.工艺准备

3.1检查及准备各项设备与工具。

3.1.1检查燃油炉及燃烧器各部状况是否良好，发现问题及时纠正和解决。

3.1.2检查熔铝工具是否齐全完好，清渣剂是否备足。

3.2铸铁坩埚的准备

3.2.1铸铁坩埚在使用前必须检查有无明显的砂眼、气孔、裂痕等缺陷，如有及时调换。

3.2.2用铸铁刷去坩埚内壁粘附的铁砂及其它杂质，并扫除干净。

3.3刷涂料

3.3.1将检查清理后的坩埚吊装入燃油炉内，将温度调节仪设在1500C~2000C，通电，启动风机，将炉内可能有的可燃气体清理干净，点燃燃烧机，将火焰及风门调到最佳状态。

3.3.2调配涂料：按说明将专用涂料按比例调好。

3.3.3当坩埚温度达到1500~2000C时，用涂料刷子将坩埚涂料均匀地刷在坩埚内壁，待涂料完全干燥后，再进行涂刷，直到涂刷厚度为0.3~0.5mm，关闭燃烧器，冷却至室温。

4.熔铝

4.1将温度数显仪上、下限温度分别设为9000C、8000C.

4.2点燃燃烧机，加热，观察坩埚加热发暗红色后，将预热的铝块（上次浇铝留下的浇口，其加入量不应大于15%）加入，同时将铝锭放入炉边预热，除去油渍和水气，合上坩埚保温盖。

4.3当铝块和浇口熔化后放入已预热的铝锭，合上坩埚保温盖，继续加热，当温度仪达到9000C，跳闸，之后温度仪显示温度逐步降低，当降到8000C时，燃烧器自动打火，

继续加热，如此循环，用热电偶温度计测量坩埚内铝液温度，当铝液温度达到铸造温度时，调整温度数显仪上下限温度设定，上限温度应比铸造温度高500C，上下限温差1000C.

4.4坩埚连续工作时，铝液高度应不低于坩埚高度的1/3.

4.5当铝块熔化后应将预热后的铝锭陆续推入坩埚内，动作应缓慢，切不可“抛入”。

4.6铝液的净化处理

将0号无公害复盖清渣剂，在大于2000C时烘烤干燥备用，当铝液达到铸造温度时加入，其加入量为0.2~0.5%（气候潮湿时取高值），加入时先取剂量的1/2或2/3，均匀地撒于铝液表面，10分钟后用工具将铝渣集中坩埚边缘轻轻碾擦，渣呈粉状与铝分离，扒渣后再撒入余量，静止数分钟后，即可浇注。

5.检查

5.1每批铝锭必须经化验合格后，方可投入使用。

5.2铝液温度不得超过8300C.

5.3每次浇注之前，须用热电偶温度计校验铝液温度，当铝温度达到工艺要求时，方可浇注。]

5.4铝液中如果续加铝锭，会使铝液温度急剧降低，此时如果需要浇注，需用热电偶温度测之，待铝液温度回复到工艺要求范围时，方可进行浇注。

5.5每周铝液都要进行一次化验，防止铝液中的铁、硅含量超标。

6.注意事项

6.1铝锭须经200°C以上预热后，放入坩埚中熔炼。

6.2向坩埚中加铝锭时，应缓慢进行，以防铝液溅出伤人。

6.3不许在坩埚内加热其它任何物体。

6.4铝勺、热电偶温度计、铁筛及掏勾须经预热后，方可进入铝液。

6.5停止融化后，将燃烧器退出。

6.6定期清洗过滤网。

6.7不得随意调节燃烧剂。

6.8应经常更换铸铁坩埚，若发现坩埚烧漏应立即切断电源将坩埚吊出，将坩埚内铝液盛出。

6.9经常检查设备的控制系统，遇有问题及时检修。确保炉温度不超过额定温度，以延长坩埚寿命。

6.10铸铝工必须在操作时戴手套、眼镜，穿好工作服等防护用具。

（二）电阻熔化炉熔铝工艺守则