现浇箱梁常见质量通病的预防和处理

现浇箱梁常见质量通病的预防和处理

在施工过程中，由于种种原因经常会出现一些事与愿违的质量问题，如梁体混凝土出现空洞、混凝土不密实、裂缝、蜂窝麻面、预应力筋滑丝、断丝、预应力管道堵塞等等，这些问题都会直接影响到整体结构物的质量评分，甚至会造成一些质量事故，既造成不必要的经济损失又影响企业的形象。所以，对这些质量通病作一些预护和处理是十分必要的。

1、梁体混凝土的空洞的预防

箱梁混凝土常出问题的通病为：梁体内底板与腹板的倒角处出现空洞；腹板波纹管下出现空隙或混凝土不密实；梁端锚头下出现空洞或混凝土不密实等。克服这些通病的做法多为经验做法。避免这些空洞和不密实的现象，首先要严格控制粗骨料粒径不能大于25cm，对于梁端钢筋较密集的部位，宜采用粗骨料粒为16cm以下的细石混凝土。二是要严格控制混凝土入模的坍落度和和易性。混凝土在罐时间太长出现干硬状态或混凝土出现泌水离析等现象，不能入模。三、底板与腹板倒角的混凝土应严格按顺序由一端向另一端推进，混凝土由腹板流入底板时，应有专人观察混凝土流动情况，混凝土是否满模（底模与内模底板满空间）流出，观察人应与梁顶持振动棒的人联系，控制混凝土的流出量，防止流入不够或太多。底板两侧混凝土振实赶平后，覆盖内模底板，施振人员再在腹板内振捣一次，使混凝土充盈各个空间，同时派有经验的人手持皮（木）锤，敲击倒角处模板，判定混凝土是否密实。四、梁端模因固定锚板，多穿有许多螺拴孔，梁端混凝土浇筑时，应派人专门观察各孔洞处溢浆情况，判定混凝土是否到位和密实，有时为判断锚头下混凝土是否密实，专门在锚下部位开孔观察，孔洞溢出混凝土均匀后，用木塞堵上再施振，因梁端混凝土后要凿毛封头，这样做也不影响内在质量和外观质量。五、控制腹板波纹管下的空隙，没有很直观的方法。经验做法是，混凝土按顺序入模后，开动附着式振捣器，使混凝土下落成平面或坡面，然后用插入式振捣棒逐次点振至混凝土面停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。要求施振人员熟悉预应力筋的位置，振捣棒不得碰撞波纹管，振动讲究顺序，不得盲目施振，造成漏振现象。

混凝土出现空洞或不密实，应认真查明其缺陷范围，请有关专家分析是否已影响其结构的受力功能，如属于可补救的范围，应凿除疏松的混凝土，用水冲洗

干净后，用电吹风吹干，立模后用高标号的环氧树脂混凝土嵌补。

2、输送泵堵管的预防

输送泵堵管是施工中最常见的问题，有时堵管故障排除要花一、二个小时，消耗了大量的时间和工人的体力，甚至因排除时间过长，先后混凝土连结不上，导致梁体混凝土的质量问题。输送泵堵管是因为输送过程中停留时间过长，混凝土发生离析，浆液顺管道或管道接头流走后粗骨料集在一起而失去和易性。或是因为入泵混凝土本身搅拌不充分而和易性很差。和易性差的混凝土在管道内流动困难，造成粗骨料聚集，越泵越紧，发生堵管。针对这些问题要求：一、输送泵管路安装时起始水平段长度不应小于15m，管路出口应略微上扬，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得使用软管或锥形管。二、输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。三、管路安装完毕在浇筑混凝土前应输水检查管路接头，凡漏水接头应采取紧固螺栓或更换胶垫予以排除。四、混凝土输送混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。五、混凝土拌合物的机械搅拌时间不得小于3min，搅拌不均匀的拌合特严禁入泵。

3、混凝土表面裂缝

引起混凝土表面裂缝的成因较多，根据成因可分为：荷载引起的裂缝、温度变化引起的裂缝、混凝土收缩引起的裂缝、钢筋保护层太薄引起的裂缝等等。

不同原因产生的裂缝在表观上都有一定的特征：

荷载引起的裂缝有弯曲裂缝，弯曲裂缝出现在跨中弯距最大处，裂缝垂直向，由底板边缘向上开展；有剪切裂缝，发生在剪应力最大的部位，一般发生在支点附近，裂缝斜向发展，与中性轴成300-450角。施工中出现荷载引起的裂缝，都是由于梁体脱模过早，在梁体混凝土在没有形成足够的强度前承受自重而引起的。施工中应严格按照设计文件要求，在梁体混凝土达80%强度，预应力初张拉后，才能脱底、侧模，移动模架才下落架。

温度变化引起的裂缝走向没有一定的规律，杂乱无章。它是因为混凝土具有热胀冷缩的性质，当外部环境或结构内部温度发生变化时，混凝土将发生变形，变形遇到约束，当应力超过混凝土的抗拉强度时，即产生温度裂缝。特别是混凝土初浇时段，混凝土硬化过程中产生大量的水化热，当外界温度导致混凝土表机温度急剧下降时，混凝土内部温度变化相对较慢，结构外缩内胀，很容易产生温

差裂缝。所以混凝土的早期养护，推行带模养生。混凝土外模拆除，应选在外界温度与梁体表面温差不大于150C时进行，拆模后应梁体顶面和侧面覆盖、吊挂布帘，防止海风直吹梁体。

收缩裂缝也是杂乱无章，没有规律的，它主要产生于混凝土养生期间。混凝土养生期间，是由气态、液态、固态三相组成的假固体，其中尚有未水化的水泥颗粒，还需吸收周围的水分。液、固相间的胶凝体，因水分散失，体积会缩小，引起收缩裂缝。防止收缩裂缝的主要措施，是在养生期间保持混凝土表面的湿润。

钢筋保护层太薄引起的裂缝是顺着钢筋走向产生的。它是由于钢筋和混凝土两种不同介质的膨胀率不一致，或混凝土硬化过程中本身收缩，因层厚（截面）薄，而无法抵抗收缩应力而产生的裂缝。克服这类裂缝，应严格按照设计要求设置钢筋保护层。

梁体出现裂缝后，首先要分析判定裂缝的性质、观测裂缝有无继续发展迹象，待裂缝稳定后根据裂缝情况的不同，提出修补处理的具体措施，书面报告上级单位和监理工程师，待方案得到批准后再进行实施。

浅层裂缝一般采用环氧胶结剂修补。根据裂缝的深度、宽度不同，先沿裂缝凿嵌槽，槽宽3～5cm，槽深比裂缝深1～2cm（裂缝深度可通过滴墨侵染测得）。嵌槽凿好后，用钢丝刷刷去石粉、松动颗粒和混凝土表面的污垢，然后用水冲洗。冲洗干净后用电吹风吹干，先在槽内用鬃刷涂上一层环氧基液（其配方可采用：环氧树脂：乙二胺：二丁脂：丙酮=100：8：10～15：20～30）。厚度控制在1mm 之内，要求全面涂抹均匀。然后在槽内回填环氧砂浆（其配方可采用：环氧树脂：间苯二胺：环氧丙烷苯基醚：聚脂树脂：石英粉：黄砂=100：16：20：30：200：600），回填时要充分捣实、抹平、最后再涂刷一层环氧基液。

深层裂缝大部份影响到结构的使用功能，修复方案一定要慎重，经专家反复论证。深层裂缝的修补牵涉到结构补强，有钢板粘贴修复、扒钉钉合、钢箍加固、加配钢筋修补等方法，这些都需要专业的、有资质的队伍才能施工，在这里不再赘述。

4、张拉过程中的滑丝、断丝

张拉过程出现滑丝，主要与锚固夹片有关。一是夹片硬度不够，夹片齿条无法克服强大的拉力而被破坏，出现滑丝；二是夹片齿缝内不清洁，齿缝内有油脂或颗粒物，造成张拉时夹持不紧，造成滑丝；三是钢铰线表面锈蚀严重，张拉时

夹持不紧，造成滑丝。所以克服滑丝，首先要保证夹片硬度百分之百合格，另外，在装千斤顶张拉之前，应对工作夹片、工具夹片进行清洗，对锈蚀的钢铰线应用砂子打磨干净。

断丝出现一是由于千斤顶、锚垫板与钢束不同心，夹片夹持钢铰线不正，单根钢铰线各丝受力不均匀，出现应力集中，造成断丝。克服这种情况，要求混凝土浇筑前，锚头安装必须与模板面垂直，钢束必须与锚垫块面垂直，保证张拉时钢铰线受力均匀。

张拉出现滑丝的钢铰线应进行单根补拉。出现断丝的数量在规范范围之内的不作处理，超过规范范围的，应做换束处理，退出整束钢铰线，重新穿入新束张拉。

5、预应力管道堵塞

现浇梁采用将钢束穿入波纹管后再浇筑混凝土。张拉施工时，先一端装上千斤顶，窜动钢铰线，观察是否出现堵塞现象。若出现堵塞现象，应用灌水法，探明堵塞部位：从注浆孔注入水，根据注入水量，计算堵塞的大致位置，在其位置上用电锤钻孔，看是否有水流出，判断具体位置，再研究措施作出补救处理。

管道堵塞的主要原因是由于管道接头处理不好、管壁上有小孔或振捣混凝土时不注意将波纹管振露，在浇筑混凝土时产生漏浆现象，而这些漏入管道的砂浆或水泥浆已经凝固。预防措施为：在安装波纹管前要认真检查有无小孔，如发现要用胶带包裹密实；特别要注意，波纹管安装后，在安装顶板钢筋时，使用电焊，在焊点下方一定要采取遮挡措施，防止焊渣落到波纹管上，灼穿波纹管；要注意波纹管的接头安装质量，接头要牢固平滑，无变形，用胶带包裹密实不漏浆。

一旦发生堵管，查明位置后，如堵塞不严重，可将该位置管道从梁的外部凿开，疏通管道后，在波纹管开口处衬好铁皮，再用高标高环氧树脂混凝土封堵。