预制箱梁质量通病原因分析及预防措施
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施包括以下几个方面：
1. 弯曲变形：预制箱梁在运输和安装过程中，可能会受到外力的作用而产生弯曲变形。
为防止预制箱梁的弯曲变形，应采取合适的运输方式和安装方法，并在预制箱梁的设计中考虑支撑和刚度加强措施。
2. 裂缝：预制箱梁在使用过程中，可能会出现裂缝问题。
为防止预制箱梁出现裂缝，应选用合适的材料进行制造，控制预制过程中的温度和湿度，以及加强预制箱梁的结构设计和施工工艺。
3. 锈蚀：预制箱梁在使用环境中，可能会受到湿度和化学物质的腐蚀，导致锈蚀问题。
为防止预制箱梁锈蚀，应采用耐蚀性能较好的材料制造预制箱梁，定期进行防腐处理，并控制使用环境中的湿度和化学物质的浓度。
4. 粘结不牢固：预制箱梁中的粘结界面可能会出现不牢固的情况，导致预制箱梁的强度和稳定性下降。
为防止预制箱梁粘结不牢固，应采用合适的粘结材料和工艺，进行粘结前的表面处理，并进行质量检验和控制。
综上所述，预制箱梁质量通病的防治措施包括合适的运输和安装方式、选用合适的材料和制造工艺、加强预制箱梁的结构设计和施工工艺、定期进行防腐处理、采用合适的粘结材料和工艺等方面。
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略混凝土箱梁是桥梁建筑中常用的主要承载构件之一，其质量直接关系到桥梁的安全运行。
在混凝土箱梁的施工过程中，常常会出现一些质量通病，对桥梁的安全性和使用寿命造成影响。
对混凝土箱梁的质量通病进行治理，并制定施工质量控制策略是非常重要的。
一、混凝土箱梁质量通病1.品种不清：混凝土材料品种不清的问题，主要表现为原材料的选用不当，或者混凝土配合比不符合要求，导致混凝土的强度和耐久性不足。
2.浇筑不均匀：在混凝土箱梁的浇筑过程中，如果不均匀地浇筑混凝土会导致箱梁的内部应力不均匀，从而影响箱梁的强度和稳定性。
3.裂缝：混凝土箱梁裂缝的问题是容易出现的质量通病，主要是由于混凝土的收缩变形和变温变形引起的。
4.气孔：混凝土中的气孔是混凝土质量问题的一个重要标志，气孔会导致混凝土的强度和耐久性降低。
5.钢筋锈蚀：混凝土箱梁中的钢筋锈蚀问题会直接影响到箱梁的承载能力，甚至导致箱梁的倒塌。
二、治理和施工质量控制策略1.强化原材料管理：在混凝土箱梁施工过程中，严格控制混凝土原材料的质量，要求原材料提供商提供合格证明，严格按照配合比配制混凝土。
2.加强施工工艺管理：在混凝土浇筑过程中，加强施工工艺管理，保证混凝土的均匀性和密实性，避免混凝土浇筑时的空鼓和孔洞。
3.控制收缩裂缝：在混凝土箱梁浇筑后，控制混凝土的收缩裂缝，采取缝宽和深度的控制措施，避免混凝土裂缝对箱梁质量的影响。
4.抑制气孔：在混凝土的搅拌、浇筑和振捣过程中，采取措施抑制混凝土中的气孔产生，保证混凝土的密实性。
5.防止钢筋锈蚀：在混凝土箱梁设计和施工过程中，采用防锈处理，保护箱梁内的钢筋，延长箱梁的使用寿命。
对混凝土箱梁的质量通病进行治理和制定施工质量控制策略是十分重要的。
通过加强原材料管理，施工工艺管理，控制混凝土的收缩裂缝和气孔，以及防止钢筋锈蚀等措施，可以有效提高混凝土箱梁的质量，保证桥梁的安全运行。
也需要加强对施工人员的培训和监督，引入先进的施工技术和设备，不断提高混凝土箱梁施工的质量和安全水平。
箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：2.1、台座设计承载力不足前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
３、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
3.2、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。
3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。
2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。
4 、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2 、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2 、应采用凿毛机进行凿毛。
3 、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。
2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3 、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。
3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。
1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。
外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。
预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。
保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。
箱梁预制中常见的问题与对策
箱梁预制中常见的问题与对策在箱梁预制过程中，由于施工环境、材料质量和技术工艺等因素的影响，可能会出现各种问题。
以下是箱梁预制中常见的问题与对策：一、裂缝问题箱梁预制过程中，若混凝土浇注质量不佳或外部环境有温度、湿度等变化，容易引起箱梁出现裂缝。
对策如下：1. 在充分检查坑槽、钢筋的基础上进行浇注，以保证混凝土均匀性和粘结强度。
2. 箱梁预制过程中应充分考虑外部环境因素，如温度、湿度等因素，制定相应的施工方案和技术工艺。
3. 进行箱梁预应力张拉，以提高结构的整体强度和稳定性。
二、尺寸偏差问题箱梁预制中，由于设计和施工方案的不精确或误差，可能会出现尺寸偏差较大的情况，对策如下：1. 在设计和施工方案中，应充分考虑各种因素的影响，特别是施工现场的实际情况。
2. 制定严格的尺寸检测标准和程序，重视测量和调整的精度，确保箱梁尺寸的精准度。
3. 通过加强工艺控制和制定完善的质量保证体系来提高制造精度和生产效率。
三、表面开裂问题箱梁预制过程中，由于施工产生的振动和温度等影响因素，可能导致箱梁表面出现开裂现象，对策如下：1. 加强模板支撑和固定，防止模板变形和移位，以确保混凝土均匀性和基础表面的平整度。
2. 在混凝土浇注后及时进行养护，保持适宜的温度和湿度，促进混凝土的硬化和粘结。
3. 对预制箱梁进行质量检测和评估，在发现问题及时进行修补和处理。
四、质量问题由于生产过程中的控制不严格或设备老化等原因，预制的箱梁可能会存在瑕疵，需要及时处理。
对策如下：1. 加强箱梁生产过程的质量控制和管理，完善质量保证体系，确保生产过程的质量稳定和可控。
2. 对预制的箱梁进行严格的质量检测和评估，确保各项指标符合设计要求和国家标准。
3. 发现质量问题及时进行纠正和修复，以防止安全事故的发生。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候预制箱梁是在工厂预制好的混凝土梁，然后再运到现场进行安装的一种构件。
它具有施工速度快、质量稳定等优点，在现代建筑中得到广泛应用。
然而，由于各个阶段的操作、材料选择、质量监控等方面存在不足，预制箱梁也会出现一些质量通病。
接下来，我将介绍一些常见的预制箱梁质量通病及其预防措施。
一、预制箱梁质量通病1.裂缝：预制箱梁在制造过程中容易出现裂缝。
这是由于模具脱模过程中混凝土收缩不均匀、温度影响以及梁体内部受力不均等原因造成的。
裂缝会影响梁体的强度和整体稳定性，甚至导致后期的变形和破坏。
2.混凝土质量不合格：梁体混凝土质量不合格可能会导致强度不达标、耐久性降低等问题。
不合格的混凝土可能是由于材料选择不当、掺假、配料比例不合理、振捣工艺不到位等原因引起的。
3.钢筋锈蚀：预制箱梁的钢筋锈蚀问题会影响梁体的强度和耐久性。
钢筋锈蚀可能是由于材料质量不合格、贮存条件不当、施工中未采取防止钢筋受潮措施等原因引起的。
二、预防措施1.控制混凝土收缩：在模具脱模前，可以适当增加混凝土内的钢筋数量，增加模具的刚度和强度，以减少梁体的收缩变形。
此外，还可以在混凝土中加入适量的纤维材料，通过其与水泥石料之间的反应，减小混凝土的收缩。
2.严格控制混凝土配料比例：合理的混凝土配料比例对混凝土的质量具有重要影响。
在施工过程中，应遵循设计要求，严格控制水泥、石料、细骨料等材料的用量，并确保各材料的质量合格。
此外，施工现场应加强水泥的贮存和保护，防止质量下降。
3.加强混凝土振捣工艺：在混凝土浇筑过程中，应加强振捣工艺，保证混凝土的紧密性和均匀性，避免出现漏筋、孔洞等缺陷。
振捣的力量、频率和时间应根据混凝土的特性和浇筑的厚度进行调整。
4.做好钢筋防锈工作：在预制箱梁的制造和贮存过程中，应做好钢筋的防锈工作。
钢筋应储存于通风、干燥、避光的环境中，避免与湿气、雨水等接触。
在梁体浇筑过程中，应加强梁体周边的防水措施，避免水渗入梁体内，导致钢筋锈蚀。
箱梁预制过程中质量通病及防治措施
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。
1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。
2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。
②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。
③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。
④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。
二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。
体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。
2、水泥用量过大,砂的粒径过小。
防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。
3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。
4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。
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预制箱梁质量通病原因分析及预防措施
中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭
内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践，对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结，并提出了预防措施，对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。
关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施
１前言
装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。
本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。
2 工程概况
主桥中心桩号为CRK5+754，与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255，道路里程为K5+771.568。
主桥为预应力混凝土连续箱梁结构，桥梁跨径组合为（3×30+3×30+3×35m）预应力混凝土箱梁，桥梁路径总长为285m。
主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。
预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺，桥梁连续体系采用结构连续方式。
主桥共三联，主桥两联间设置一道D160型伸缩缝，桥台联端设置一道D80型伸缩缝，全桥共四道伸缩缝。
主桥箱梁35m跨梁高为1.80m，30m跨梁高为1.60m。
各箱梁之间设置横向湿接缝，缝宽50cm，每跨中梁预制宽度为2.4m，边梁预制宽度为2.725m。
每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制，联内各中间墩顶设置中横梁，采用现浇方式，箱内堵头板采用单独预制。
3 常见质量通病分析
对砼箱梁的总体
要求是内实外美，但
浇筑完毕后的箱梁由
于人为及客观等诸方
面原因，总是存在许
多缺陷，给我们留下
某些遗憾。
为了保证
生产出的箱梁达到预
期的要求，我们要探
讨施工中经常发生的
质量通病及产生原因，并采取有效防范和处理措施。
3.1 箱梁几何尺寸超标
在箱梁的预制施工中往往出现几何尺寸的超标，超标的部位如：梁长、梁宽、顶板厚度、腹板厚度、底板厚度及出现错台等现象。
3.1.1 产生原因
⑴模板固定不牢固，导致模板变形、移位。
⑵混凝土施工时，对混凝土顶面高度控制不准。
3.1.2 预防措施
⑴箱梁模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚度，防止变形。
⑵内、外模和端模、底模，安装位置准确，相互之间的联接要坚固可靠，防止浇筑时内模的上浮和移位。
⑶箱底和桥面混凝土浇筑施工时，在箱底和桥面设标尺，以保证箱底和桥面混凝土的浇筑厚度。
⑷箱梁底板混凝土浇筑时，在箱内设置足够的照明装置，确保施工人员看清控制浇筑厚度的标尺。
3.2 箱梁腹板底部空洞、蜂窝
箱梁浇筑混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板１m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。
3.2.1 产生原因
⑴箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋较密，又布置有预应力筋，使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振情况，易造成蜂窝。
⑵浇筑混凝土时，若气温较高；混凝土塌落度小，局部钢筋太密，振捣困难；易使混凝土出现蜂窝，不密实。
⑶模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模，使混凝土产生蜂窝、麻面。
⑷施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格作到对相邻部位交叉振捣，从而发生漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。
3.2.2 预防措施
⑴箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。
⑵根据施工气温，合理调整混凝土塌落度，当气温高时，应做好模板湿润工作。
⑶对箱梁底板与腹板承托处，应重点进行监护，确保混凝土浇筑质量。
⑷底模和侧模及侧模间接缝粘帖橡胶条，防止漏浆，模板连接螺丝及底部拉杆螺丝拧紧，重点检查，防止松动后漏浆。
3.3 箱梁腹板冷缝
箱梁在腹板位置常出现水平方向的色差、水纹线、蜂窝麻面。
3.3.1 产生原因
⑴梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的蜂窝麻面现象。
⑵浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出
现的色差现象。
⑶气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
3.3.2 预防措施
⑴控制拌和能力及浇筑时间，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。
⑵浇筑时振动棒插入下层5～10cm。
⑶高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。
3.4 箱梁腹板表面粗糙及个别粘皮
3.4.1 产生原因
⑴外模清理不干净，脱模剂涂刷不匀。
⑵浇筑底层混凝土时散落在腹板外模上的混凝土形成薄皮。
3.4.2 预防措施
⑴外模在脱模剂涂刷前用磨光机打磨干净，然后均匀涂刷脱模剂。
⑵浇筑底层混凝土时混凝土靠内侧放料，尽量避免混凝土溅落在外模上。
3.5 箱梁表面裂纹
3.5.1 产生原因
箱梁生产完毕后，往往在表面易出现浅层裂纹，其主要原因是梁体混凝土浇筑养护不到位造成的。
3.5.2 预防措施
⑴加强混凝土早期养护，浇筑完的混凝土要及时养护，防止干缩裂缝产生。
⑵加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
⑶制定科学的箱梁养护工艺，采用洒水覆盖养护。
3.6 预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出了允许偏差值
预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过了规定的允许偏差范围，如包含平弯、竖弯的长钢束其伸长值比设计值偏小；短钢束的伸长值偏大。
3.6.1 产生原因
⑴实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面面积与设计计算值不一致。
⑵由于预应力孔道的位置不准，波纹管形成空间曲线，影响实际伸长值。
⑶实际张拉伸长量量测值含工作夹片至工具夹片间钢绞线伸长值。
⑷千斤顶与压力表等预应力张拉具未能按规定定期进行校验，也会造成张拉与伸长值不一致。
3.6.2 预防措施
⑴预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面面积修正计算。
⑵正确量得预应力筋的引伸量，考虑工作夹片至工具夹片间钢绞线伸长值的修正值。
⑶确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋，点焊在受力钢筋上，防止浇筑混凝土过程中发生波纹管移位。
3.7 预应力筋的断丝和滑丝
预应力混凝土箱梁张拉时发生预应力钢索的断丝和滑丝，使得箱梁的预应力钢束受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力度。
3.7.1 产生原因
⑴实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。
⑵预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。
⑶锚夹具的尺寸不准，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝。
⑷锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力钢束断丝。
⑸施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢绞线，张拉时发生断丝。
⑹浇筑箱梁混凝土前已先把钢束穿入波纹管，造成钢丝锈蚀，浇筑的混凝土浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。
3.7.2 预防措施
⑴穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行，梳理编束，并正确绑扎。
⑵张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。
⑶张拉预应力时锚具、千斤顶安装要准确。
⑷当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。
⑸焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，防止电焊烧伤预应力筋。
⑹张拉前必须对张拉端钢绞线锈蚀、混凝土浆进行清理。
4 结束语
针对上述预制箱梁易出现的质量通病，在施工过程中采取相应措施，可有效的提高箱梁的预制质量，在此处作一总结，可为日后同类型桥梁的施工提供一些借鉴。
参考文献
【1】路桥集团第一公路工程局. JTJ041-2000.公路桥涵施工技术规范.人民交通出版社.2000
【2】交通部第一公路工程总公司.《公路施工手册----桥涵》. 人民交通出版社.2000。