箱梁预制施工中常见的质量通病及防治
箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：2.1、台座设计承载力不足前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
３、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
3.2、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。
3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施包括以下几个方面：
1. 弯曲变形：预制箱梁在运输和安装过程中，可能会受到外力的作用而产生弯曲变形。
为防止预制箱梁的弯曲变形，应采取合适的运输方式和安装方法，并在预制箱梁的设计中考虑支撑和刚度加强措施。
2. 裂缝：预制箱梁在使用过程中，可能会出现裂缝问题。
为防止预制箱梁出现裂缝，应选用合适的材料进行制造，控制预制过程中的温度和湿度，以及加强预制箱梁的结构设计和施工工艺。
3. 锈蚀：预制箱梁在使用环境中，可能会受到湿度和化学物质的腐蚀，导致锈蚀问题。
为防止预制箱梁锈蚀，应采用耐蚀性能较好的材料制造预制箱梁，定期进行防腐处理，并控制使用环境中的湿度和化学物质的浓度。
4. 粘结不牢固：预制箱梁中的粘结界面可能会出现不牢固的情况，导致预制箱梁的强度和稳定性下降。
为防止预制箱梁粘结不牢固，应采用合适的粘结材料和工艺，进行粘结前的表面处理，并进行质量检验和控制。
综上所述，预制箱梁质量通病的防治措施包括合适的运输和安装方式、选用合适的材料和制造工艺、加强预制箱梁的结构设计和施工工艺、定期进行防腐处理、采用合适的粘结材料和工艺等方面。
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略混凝土箱梁是桥梁建筑中常用的主要承载构件之一，其质量直接关系到桥梁的安全运行。
在混凝土箱梁的施工过程中，常常会出现一些质量通病，对桥梁的安全性和使用寿命造成影响。
对混凝土箱梁的质量通病进行治理，并制定施工质量控制策略是非常重要的。
一、混凝土箱梁质量通病1.品种不清：混凝土材料品种不清的问题，主要表现为原材料的选用不当，或者混凝土配合比不符合要求，导致混凝土的强度和耐久性不足。
2.浇筑不均匀：在混凝土箱梁的浇筑过程中，如果不均匀地浇筑混凝土会导致箱梁的内部应力不均匀，从而影响箱梁的强度和稳定性。
3.裂缝：混凝土箱梁裂缝的问题是容易出现的质量通病，主要是由于混凝土的收缩变形和变温变形引起的。
4.气孔：混凝土中的气孔是混凝土质量问题的一个重要标志，气孔会导致混凝土的强度和耐久性降低。
5.钢筋锈蚀：混凝土箱梁中的钢筋锈蚀问题会直接影响到箱梁的承载能力，甚至导致箱梁的倒塌。
二、治理和施工质量控制策略1.强化原材料管理：在混凝土箱梁施工过程中，严格控制混凝土原材料的质量，要求原材料提供商提供合格证明，严格按照配合比配制混凝土。
2.加强施工工艺管理：在混凝土浇筑过程中，加强施工工艺管理，保证混凝土的均匀性和密实性，避免混凝土浇筑时的空鼓和孔洞。
3.控制收缩裂缝：在混凝土箱梁浇筑后，控制混凝土的收缩裂缝，采取缝宽和深度的控制措施，避免混凝土裂缝对箱梁质量的影响。
4.抑制气孔：在混凝土的搅拌、浇筑和振捣过程中，采取措施抑制混凝土中的气孔产生，保证混凝土的密实性。
5.防止钢筋锈蚀：在混凝土箱梁设计和施工过程中，采用防锈处理，保护箱梁内的钢筋，延长箱梁的使用寿命。
对混凝土箱梁的质量通病进行治理和制定施工质量控制策略是十分重要的。
通过加强原材料管理，施工工艺管理，控制混凝土的收缩裂缝和气孔，以及防止钢筋锈蚀等措施，可以有效提高混凝土箱梁的质量，保证桥梁的安全运行。
也需要加强对施工人员的培训和监督，引入先进的施工技术和设备，不断提高混凝土箱梁施工的质量和安全水平。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。
2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。
4 、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2 、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2 、应采用凿毛机进行凿毛。
3 、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。
2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3 、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。
3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。
1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。
外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。
预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。
保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候预制箱梁是在工厂预制好的混凝土梁，然后再运到现场进行安装的一种构件。
它具有施工速度快、质量稳定等优点，在现代建筑中得到广泛应用。
然而，由于各个阶段的操作、材料选择、质量监控等方面存在不足，预制箱梁也会出现一些质量通病。
接下来，我将介绍一些常见的预制箱梁质量通病及其预防措施。
一、预制箱梁质量通病1.裂缝：预制箱梁在制造过程中容易出现裂缝。
这是由于模具脱模过程中混凝土收缩不均匀、温度影响以及梁体内部受力不均等原因造成的。
裂缝会影响梁体的强度和整体稳定性，甚至导致后期的变形和破坏。
2.混凝土质量不合格：梁体混凝土质量不合格可能会导致强度不达标、耐久性降低等问题。
不合格的混凝土可能是由于材料选择不当、掺假、配料比例不合理、振捣工艺不到位等原因引起的。
3.钢筋锈蚀：预制箱梁的钢筋锈蚀问题会影响梁体的强度和耐久性。
钢筋锈蚀可能是由于材料质量不合格、贮存条件不当、施工中未采取防止钢筋受潮措施等原因引起的。
二、预防措施1.控制混凝土收缩：在模具脱模前，可以适当增加混凝土内的钢筋数量，增加模具的刚度和强度，以减少梁体的收缩变形。
此外，还可以在混凝土中加入适量的纤维材料，通过其与水泥石料之间的反应，减小混凝土的收缩。
2.严格控制混凝土配料比例：合理的混凝土配料比例对混凝土的质量具有重要影响。
在施工过程中，应遵循设计要求，严格控制水泥、石料、细骨料等材料的用量，并确保各材料的质量合格。
此外，施工现场应加强水泥的贮存和保护，防止质量下降。
3.加强混凝土振捣工艺：在混凝土浇筑过程中，应加强振捣工艺，保证混凝土的紧密性和均匀性，避免出现漏筋、孔洞等缺陷。
振捣的力量、频率和时间应根据混凝土的特性和浇筑的厚度进行调整。
4.做好钢筋防锈工作：在预制箱梁的制造和贮存过程中，应做好钢筋的防锈工作。
钢筋应储存于通风、干燥、避光的环境中，避免与湿气、雨水等接触。
在梁体浇筑过程中，应加强梁体周边的防水措施，避免水渗入梁体内，导致钢筋锈蚀。
箱梁预制过程中质量通病及防治措施
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。
1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。
2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。
②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。
③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。
④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。
二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。
体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。
2、水泥用量过大,砂的粒径过小。
防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。
3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。
4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。
箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：2.1、台座设计承载力不足前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
３、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
3.2、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。
3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施预制箱梁是一种常用的建筑材料，具有质量稳定、施工方便等优点，然而在使用过程中也存在一些通病。
本文将从预制箱梁质量通病及防治措施两个方面进行探讨。
一、预制箱梁质量通病1. 混凝土强度不达标：预制箱梁的强度是保证其使用寿命和承载能力的重要指标。
如果混凝土强度不达标，将会导致预制箱梁承受荷载能力下降，甚至发生破坏。
这往往是由于施工中配合比不合理、养护不当等原因造成的。
2. 钢筋锈蚀：预制箱梁中的钢筋承受着承载力的主要作用，但在潮湿环境中，钢筋容易发生锈蚀。
钢筋锈蚀不仅降低了预制箱梁的强度，还会导致梁体开裂、变形等问题。
3. 精度不达标：预制箱梁在制造过程中，需要保证尺寸精度和几何形状的精度。
如果精度不达标，将会导致预制箱梁与其他构件之间的连接困难，影响整体结构的稳定性。
4. 空鼓现象：预制箱梁的空鼓现象是指梁体内部出现空隙或松动。
空鼓现象不仅影响预制箱梁的强度和稳定性，还会引起噪音和震动，给使用者带来不便。
二、预制箱梁质量防治措施1. 加强施工管理：施工过程中要加强对配合比的控制，确保混凝土的强度达到设计要求。
同时，加强养护工作，保证混凝土的养护时间和养护环境，防止早期龟裂和强度不达标等问题。
2. 防止钢筋锈蚀：预制箱梁在制造过程中，可以采用防锈处理来延长钢筋的使用寿命。
同时，加强预制箱梁的防水措施，减少潮湿环境对钢筋的腐蚀。
3. 加强质量检测：在制造过程中，要加强对预制箱梁尺寸精度和几何形状的检测，确保其达到设计要求。
同时，对预制箱梁进行质量抽检，及时发现问题并采取措施予以解决。
4. 加强连接处理：在预制箱梁的连接处，要采用适当的连接方式和材料，确保连接的牢固性和稳定性。
对于空鼓现象，要及时进行修补和加固，避免影响使用效果。
5. 加强维护管理：预制箱梁的维护管理工作十分重要，定期检查预制箱梁的使用状况，及时发现问题并采取措施进行修复。
同时，做好防水、防腐、防霉等工作，延长预制箱梁的使用寿命。
箱梁预制中常见的问题与对策
箱梁预制中常见的问题与对策一、箱梁预制中常见问题的原因分析与预防措施1、原材料的选择问题（1）水泥品种、标号及用量是砼的关键，选择时要通过试验详细比选。
通常矿渣水泥、快硬水泥、低热水泥砼收缩性较高，普通水泥、火山灰水泥、矾土水泥砼收缩性较低。
另外水泥标号越低、单位体积用量越大、磨细度越大，则砼收缩越大，且发生收缩时间越长。
例如，为了提高砼的强度，施工时经常采用强行增加水泥用量的做法，结果收缩应力明显加大，导致收缩裂缝的出现。
（2）砂石材料的选择。
砂石材料直接影响砼的强度、外观与耐久性，选择时要通过试验，严格把关。
通常骨料中石英、石灰岩、白云岩、花岗岩、长石等吸水率较小、收缩性较低；而砂岩、板岩、角闪岩等吸水率较大、收缩性较高。
骨料粒径大收缩小，含水量大收缩越大。
（3）外加剂种类选择与掺量问题。
箱梁预制砼的配置多选择掺加一定数量的外加剂来改善砼的性能。
目前市场上外加剂的种类繁多，性能良莠不齐。
选择性能稳定良好的外加剂对砼的外观、内在强度及耐久性至关重要。
2、施工配合比的问题箱梁多为高标号预应力砼，常为为二级配C50砼。
由于钢筋与波纹管的最小空隙很小，约为4.5cm，那么根据《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000相关规定，砼骨料的最大粒径应当不超过4.5/2=2.25cm。
如果配合比设计还采用普通砼的骨料粒径5～16.5mm和16.5～31.5mm两档，那么砼浇筑过程中粒径较大的骨料可能卡在波纹管和钢筋间，导致其下部空洞、麻面、离析分层。
3、现场施工质量控制不到位（1）拌制后要检测砼各项指标是否满足施工要求，冬季和夏季施工还要满足季节性的相关规定。
（2）模板的平整度与刚度必须满足规范要求，拚缝处要粘贴双面胶带等材料，防止浇筑时漏浆影响外观。
模板表面要清理干净,隔离剂应涂刷均匀,避免粘模。
（3）砼倾倒高度不宜过高，否则导致砼离析。
砼要分层浇筑，一次倒入不宜太多，否则导致砼在较窄的位置堵塞产生空洞或蜂窝。
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略混凝土箱梁是桥梁工程中常用的构件之一，质量问题会直接影响到桥梁的安全和使用寿命。
对混凝土箱梁的质量通病进行治理，以及施工质量的控制策略至关重要。
本文将围绕混凝土箱梁的常见质量问题，以及相应的治理和控制措施进行详细的阐述。
一、混凝土箱梁质量通病1. 开裂混凝土箱梁在施工后容易出现开裂现象，主要是由于混凝土收缩、温度变化、徐变等引起的内应力超过了混凝土的抗拉强度。
开裂不仅影响美观，还可能导致混凝土的耐久性降低，甚至影响结构的安全。
2. 锚固区质量问题混凝土箱梁的锚固区是非常关键的部位，如果锚固区的质量出现问题，将会严重影响整个混凝土箱梁的使用性能和安全性能。
常见的问题包括锚固件的设置不符合设计要求、锚固件焊接不牢固、锚固区的混凝土强度不达标等。
3. 混凝土质量问题混凝土的材料和施工质量对混凝土箱梁的整体性能起着决定性的作用。
常见的问题包括混凝土配合比设计不合理、水灰比偏大或偏小、搅拌不均匀等，导致混凝土的抗压强度、抗折强度和耐久性能不达标。
4. 搭接缝质量问题混凝土箱梁的搭接缝处容易出现裂缝和渗水现象，主要是由于搭接缝处的受力和变形引起的。
搭接缝的质量问题会影响混凝土箱梁的整体受力性能和使用寿命。
1. 控制混凝土开裂在混凝土的配合比设计中，应合理控制水灰比，采用高性能混凝土控制收缩裂缝。
在施工过程中，可以采用预应力或者纤维增强混凝土等技术手段来控制混凝土的开裂。
2. 加强锚固区的施工质量在设计时应合理设置锚固件，确保锚固件的焊接牢固，以及混凝土的浇筑强度达标。
在施工过程中，对锚固区进行严密的质量控制，确保锚固区的质量达标。
3. 严格控制混凝土质量在配合比设计上，应根据实际情况选用适宜的材料，并合理控制水灰比，确保混凝土的抗压强度、抗折强度和耐久性能满足设计要求。
在施工过程中，对混凝土进行严格的质量控制，确保混凝土的质量达标。
4. 加强搭接缝处理对搭接缝处应合理设置伸缩装置、采用柔性密封材料，以及进行耐侯胶带处理等，确保搭接缝的质量达标。
钢箱梁加工过程中常见质量问题及预防措施
钢箱梁加工过程中常见质量问题及预防措施
一、钢板原材出现崩坑
（一）原因
1、钢板保护不利，加工过程中对钢板造成割伤。
2、未及时对钢板采取补焊、打磨等措施。
（二）防治措施
1、加强钢板原材保护措施。
2、对问题位置进行修补，采取补焊、打磨等措施。
二、对接位置截面尺寸超差
（一）原因
1、纵梁立拼时施加的横坡不符合要求。
2、梁段预拼时未对其进行火校。
3、未用马板将其固定在同一水平线。
（二）防治措施
1、对问题位置进行火焰校核。
2、校核后用马板使其固定。
三、焊缝存在气孔
（一）原因
1、焊丝不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池。
2、熔池温度较低，凝固时间短。
3、母材表面存在铁锈。
（二）防治措施
1、严格执行防风措施，避免穿堂风等。
2、母材、焊丝按照要求清理干净。
3、焊缝位置重新补焊并打磨。
四、除锈等级不足
（一）原因
1、磨料配比不合理，在抛丸机中行进速度过快。
2、喷砂角度存在问题，钢砂未及时更换。
（二）防治措施
1、采用适宜的磨料配比和行进速度。
2、垂直于构件表面喷砂，扫砂均匀。
五、涂装出现橘皮
（一）原因
1、构件表面清洁度不够。
2、涂装环境不符合要求，涂装过程中有杂物掺入。
3、养护环境空气湿度大。
（二）防治措施
1、严格控制涂装及养护环境。
2、涂装施工对构件清洁度进行细致检查。
3、对问题部位进行打磨、补漆处理。
箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：2.1、台座设计承载力不足前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
３、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
3.2、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。
3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
预应力混凝土箱梁质量通病及防治措施
预应力混凝土箱梁质量通病及防治措施（一）箱梁常见的裂缝1、现象⑴箱梁易在桥面板产生横向裂缝，裂纹方向较有规律。
⑵桥面板及下缘斜向产生龟裂，裂纹方向无规律，但裂纹有的很宽，达1〜2mm⑶腹板产生竖向裂缝，制作过程中的一种主要裂缝，严重的达0.2〜0.4mm⑷下翼缘板产生纵向裂缝，一般位于梁侧附近，通常在锚头后面或压浆孔附近首先开裂，然后沿钢束走向开裂，裂纹宽度一般为00.5〜0.1mm长度在0.5~4m之间。
2、原因分析⑴桥面板产生横向裂缝可能是由于连续梁混凝土浇筑顺序不当引起的，个别可能发展到腹板，也可能是由于桥面板在局部消弱处产生应力集中。
⑵桥面板及下缘斜向产生龟裂主要是由于混凝土的干缩产生。
⑶腹板产生竖向裂缝主要由于混凝土收缩（与水泥品种、用水量及养护方式有关）引起，也可能是由于温差引起的。
⑷下翼缘板产生纵向裂缝主要是由于预应力作用，梁体产生过大横向应变，也有可能是预应力管道保护层太薄以及寒冷季节压浆中的多余水分受冻膨胀引起的。
3、预防措施⑴严格按照施工技术规范及设计文件执行。
⑵按实际情况、条件做好混凝土的配合比试验。
⑶对现浇结构严格控制好支架的沉降。
⑷降低混凝土的浇筑温度、降低水泥水化热的升温。
4、治理办法⑴发现细微裂缝时，及时抹平压实，再覆盖养护。
⑵对于一般结构裂缝宽度小于0.1mm的，可采用水泥浆或环氧胶泥进行修补。
⑶裂缝宽度较大时，应先沿缝凿成八字形凹梢，然后用水泥砂浆或环氧胶泥嵌补，裂缝较深时，可根据受力情况，采用灌化学浆液，包钢丝网水泥等法处理。
（二）腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、露筋、麻面1、现象由于漏振或振捣不足，混凝土结构不密实，钢筋与混凝土不能有效握裹，造成蜂窝、空洞、露筋等质量问题。
构件表面混凝土内的水分被吸产生麻面现象。
2、原因分析⑴振捣间距过大，在振捣器振捣不到的地方形成漏振。
⑵在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不对。
⑶施工时采用模板表面不光滑，模板湿润又不够，在构件表面产生麻面。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候 病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有 水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、 裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁 板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。
表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀； 混凝土下料不规范， 砂石集中， 造成混凝土离析； -混凝土在 振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆； -模板脱模剂 涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成 -现场人员加强质量意识， 坚持每块模板安装之前均进行打磨 验收， 符合要求后才准进行安装工作； -确保良好的施工配合 比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配； 混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径 的1.5倍，与侧模应保持5〜10cm 的距离，插入下层混凝土 5〜10cm 的深度； -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不1. 混凝-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂； -混凝土小于5〜10cm ;-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm 。
外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装 2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。
预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。
保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器 3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施预制箱梁是一种常用的预制构件，广泛应用于桥梁、隧道、地铁等工程中。
然而，由于施工、质量控制等方面的原因，预制箱梁在使用过程中存在一些质量通病。
本文将从常见的预制箱梁质量问题出发，探讨其防治措施。
预制箱梁的质量问题主要表现在以下几个方面：1.外观质量不合格。
预制箱梁的外观质量是其重要的标志之一。
常见的问题有裂纹、麻面、水泥浆返浆、色差等。
这些问题的出现主要是由于模具、混凝土配合比、振捣等方面的原因造成的。
2.尺寸偏差过大。
预制箱梁的尺寸偏差是指其实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
尺寸偏差过大会导致梁体的安装困难，甚至无法安装。
尺寸偏差的主要原因是模具制造、混凝土浇筑、养护等工艺环节存在问题。
3.混凝土强度不达标。
预制箱梁的混凝土强度是其承载力的保证。
如果混凝土强度不达标，会使得预制箱梁的使用寿命缩短，甚至发生结构破坏。
混凝土强度不达标的原因主要有材料选用不当、施工工艺不规范等。
4.钢筋锈蚀。
预制箱梁中的钢筋是起到增强梁体抗拉能力的作用。
如果钢筋发生锈蚀，会导致梁体的抗拉能力下降，从而影响其使用性能。
钢筋锈蚀的原因有钢筋防护不到位、养护不当等。
为了解决以上问题，应采取以下防治措施：1.加强质量控制。
在预制箱梁的生产过程中，应加强对模具、混凝土材料、钢筋等的质量控制，确保其符合设计要求。
同时，要加强对施工工艺的监督，确保施工过程中各项工艺要求得到落实。
2.优化施工工艺。
在预制箱梁的模具制造、混凝土浇筑、养护等环节，应优化施工工艺，提高生产效率的同时，确保质量的可控性。
例如，在模具制造过程中，应加强模具的检测与维护，确保模具的精度和使用寿命。
3.严格质量检测。
预制箱梁在生产过程中，应进行严格的质量检测，包括外观检验、尺寸检测、强度检测等。
对于不合格品，应及时返工或淘汰，确保只有合格产品出厂。
4.加强钢筋防护。
为了防止预制箱梁中的钢筋发生锈蚀，应加强对钢筋的防护措施。
可以采用防腐涂料、防护套管等方式，确保钢筋的长期使用性能。
桥梁箱梁质量通病及预防措施
桥梁箱梁质量通病及预防措施The latest revision on November 22, 2020及预防措施1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。
2.腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。
预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。
3.梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。
预制箱梁质量通病分析与控制措施
预制箱梁质量问题分析与控制措施深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析：一．模板施工：模板施工过程中经常存在的问题：1.底模反拱不够或没有；2.外模腹板高度偏差过大；3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直；4.翼板高度调节不对；5.边跨梁封端时封端模板不竖直；6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆；7.顶板盖板变形严重，导致漏浆；控制措施：1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。
2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。
3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。
4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。
5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。
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混凝土预制箱梁施工中的质量通病
及防治措施
1、箱梁的预制
1.1箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。
形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。
②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。
箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。
防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。
1.2 预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。
在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。
这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。
②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。
③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。
防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。
②严格控制箱梁混凝土施工配合比。
③定期的复测底盘预拱度。
1.3 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。
在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。
形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只
有2.5cm，加上钢筋网片，混凝土铺装只有1cm左右了。
②施工中，齿板钢筋笼绑扎不规则，高于设计高程，混凝土势必提高，有时还为了负弯矩张拉，而加厚齿板顶混凝土，这就给后续的桥面铺装施工造成了困难。
防治措施：①施工单位应根据图纸及时打设计变更申请，将齿板降低。
我公司在NH-YX2标施工时，就通过与设计单位、业主协商，将齿板变更为与箱梁顶面齐平。
②施工中，严格控制齿板钢筋的高度和混凝土的厚度，宁低勿高。
1.4 在负弯矩张拉过程中，经常会出现齿板处混凝土开裂，有的甚至锚垫板回缩。
这主要是因为：箱梁钢筋和齿板钢筋是单独设计，造成了冲突，齿板钢筋绑扎好后，再加上箱梁钢筋，使齿板处钢筋间空隙很小，混凝土难以下沉，导致齿板里面混凝土不密实。
防治措施：①申请设计变更，将齿板处钢筋适当减少。
②严格控制混凝土粗骨料粒径。
③浇筑过程中，用钢钎插捣混凝土。
２、箱梁的张拉与压浆
2.1施工中，张拉应力大小控制不准，实测伸长量超出规范要求的±６％。
其主要原因：
①油表读数不够精确。
一般油表读数精确到1Mpa，低于１Mpa只能估读，而且持荷时油表指针往往来回摆动。
②千斤顶校验方法有缺陷。
千斤顶校验时无论采用主动加压，还是被动加压，往往都是采用主动加压整数时对应的油表读数绘出千斤顶校验曲线，施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插，这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。
③计算理论伸长量时，预应力钢铰线弹模取值不准。
一般弹模取值主要根据试验确定，钢铰线出厂时虽然能符合ＧＢ要求，但本身弹模离散较大，不太稳定，可能导致实测伸长量与理论伸长量误差较大，超出规范要求。
④张拉时，没有配套使用校验的千斤顶和油表。
防治措施：①张拉人员要相对固定，张拉时采用应力和伸长量“双控”。
②千斤顶和油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶和油表。
③千斤顶和油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、各阶段控制应力校验对应的油表读数。
④扩大钢铰线检测频率，每批钢铰线都要取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论伸长量。
⑤千斤顶和油表一定要配套使用。
2.2预应力孔道压浆不饱满。
在压浆过程中，经常会出现由于储浆桶没浆或其他原因，同一束应力孔道压浆中断，再压时，虽然出浆口冒出了较浓的水泥浆，也很难保证此孔道压浆就饱满了。
防治措施：同一束预应力孔道压浆应一次性完成，不能中断。
3、箱梁的安装
预制箱梁边跨梁的安装不能保证每片梁下永久支座均匀受力。
安装时预制箱梁边跨梁伸缩缝端直接放在永久支座上，两个永久支座安放时难以保证其顶面完全在一个水平平面上，有时即使在一个平面上，也有可能因梁底不平造成受力不均；另一端两个临时支座高差过大，也会导致永久支座受力不均，甚至脱空，直接影响以后桥梁使用。
防治措施：①定期检测箱梁底模支座处平整度，控制在1mm以内。
②严格控制永久支座和临时支座顶面高程，发现误差及时调整。