如何控制溶解氧
啤酒酿造过程中溶解氧的影响因素及控制措施
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发酵过程中溶解氧的控制措施
发酵过程中溶解氧的控制措施一、引言发酵是一种广泛应用于食品、医药、化工等领域的生物技术，而溶解氧是影响发酵过程的重要因素之一。
在发酵过程中，微生物需要氧气参与代谢活动，但过高或过低的溶解氧浓度都会对微生物的生长和代谢产生不利影响。
因此，在发酵过程中控制溶解氧浓度至关重要。
二、影响溶解氧浓度的因素1. 发酵系统中空气流量和搅拌速度：空气流量和搅拌速度是控制发酵系统内溶解氧浓度的两个主要因素。
适当增加空气流量和搅拌速度可以提高溶解氧浓度，促进微生物生长和代谢活动。
2. 发酵液温度：温度对微生物代谢活动有直接影响，适宜的温度可以提高微生物代谢效率，增加需求氧量；但过高的温度会使微生物失去活性，降低需求氧量。
3. 发酵液pH值：pH值对微生物代谢活动也有直接影响，适宜的pH 值可以提高微生物代谢效率，增加需求氧量；但过高或过低的pH值会使微生物失去活性，降低需求氧量。
4. 发酵液中有机质浓度：有机质浓度是微生物生长和代谢的重要营养源，但过高的有机质浓度会导致微生物代谢产生大量二氧化碳等废气，使溶解氧浓度降低。
三、控制溶解氧浓度的措施1. 适当增加空气流量和搅拌速度：在发酵过程中适当增加空气流量和搅拌速度可以提高溶解氧浓度。
具体来说，可根据不同微生物需要的溶解氧浓度和发酵系统的特点确定最佳空气流量和搅拌速度。
2. 控制发酵液温度：在发酵过程中控制发酵液温度可以影响微生物需求氧量。
对于需求较高的微生物，在合适的温度范围内增加温度可以提高其代谢效率和需求氧量；对于需求较低的微生物，降低温度可以减少其需求氧量。
3. 控制发酵液pH值：在发酵过程中控制发酵液pH值可以影响微生物需求氧量。
对于需求较高的微生物，在合适的pH值范围内调整pH 值可以提高其代谢效率和需求氧量；对于需求较低的微生物，调整pH 值可以减少其需求氧量。
4. 控制有机质浓度：在发酵过程中控制有机质浓度可以影响微生物产生废气的量，从而影响溶解氧浓度。
污水处理中的溶解氧控制与调节方案
采用智能控制技术，实现溶解氧浓度的稳定控 制。
问题
某些情况下，溶解氧浓度过高或过低。
解决方案
根据实际情况调整曝气量或混合液回流量，保持溶 解氧浓度的适宜范围。
问题
溶解氧控制与调节方案的投资和运行成本较高。
解决方案
综合考虑方案的经济性和技术可行性，合理选择适合的 溶解氧控制与调节技术和设备。
05
鱼类呼吸
水生动物如鱼类在呼吸过 程中会消耗溶解氧。
其他生物呼吸
水生植物和动物在呼吸过 程中也会消耗溶解氧。
溶解氧的平衡
自然平衡
在自然环境中，水体中的溶解氧会通过自然曝气和植物光合 作用得到补充，同时也会被微生物和动物消耗，形成一种动 态平衡。
人工调节
在污水处理过程中，可以通过人工调节曝气量、植物生长和 微生物群落等方式来维持溶解氧的平衡，以满足污水处理的 需求。
03
溶解氧控制与调节方案
曝气量控制
总结词
曝气量是影响溶解氧浓度的关键因素，通过控制曝气量可以实现对溶解氧的精 确调控。
详细描述
通过调节鼓风机出气流量或改变曝气器的数量和组合方式，可以控制曝气量的 大小。曝气量增大，会使反应池中的溶解氧浓度升高；反之，溶解氧浓度则会 降低。
混合液回流控制
总结词
通过控制混合液回流量，可以调节反应池中的溶解氧浓度。
溶解氧控制与调节技术有助于加速生物反应过程，提高有机物和 氨氮的去除率。
优化了污水处理工艺
通过实时监测和调控溶解氧浓度，可以灵活调整生物反应条件，实 现工艺优化。
保证了出水质量
合理控制溶解氧水平，可以有效降低污染物残留，提高出水水质。
实际应用中的问题与解决方案
问题
污水处理中的溶解氧控制技术
03
溶解氧控制技术在污水处理中的应用
城市污水处理
城市污水处理是溶解氧控制技术的重要应用领域之一。通过 控制溶解氧的浓度，可以有效去除城市污水中的有机物、氮 、磷等污染物，提高污水处理效果。
在城市污水处理中，溶解氧控制技术主要应用于活性污泥法 、A2O工艺、氧化沟等处理工艺中。通过合理控制溶解氧的 浓度，可以促进微生物的生长繁殖，提高污泥的活性，增强 污水处理能力。
06
实际案例分析
北京某污水处理厂的溶解氧控制技术应用
要点一
总结词
要点二
详细描述
北京某污水处理厂通过采用溶解氧控制技术，实现了对污 水处理的优化，提高了处理效率和出水质量。
该污水处理厂采用了溶解氧控制技术，通过对曝气池中的 溶解氧浓度进行实时监测和调控，实现了对活性污泥菌群 的良好控制。同时，通过智能化的控制系统，实现了对溶 解氧浓度的精准控制，避免了过度曝气或不足导致的能源 浪费和出水质量下降问题。
溶解氧控制技术的发展趋势与展望
智能化控制技术
总结词
随着物联网、大数据和人工智能技术的快速发展，智 能化控制技术在污水处理领域的应用越来越广泛。通 过实时监测溶解氧浓度和其他水质参数，利用智能算 法和模型进行快速分析和决策，实现精准控制和优化 运行。
详细描述
智能化控制技术利用传感器、数据采集和传输设备，将 污水处理厂的运行数据实时传输至中央控制系统。通过 人工智能算法，如深度学习、神经网络等，对历史数据 进行分析和建模，预测溶解氧浓度变化趋势。同时，结 合实时监测数据，自动调整曝气量、搅拌速度等工艺参 数，确保溶解氧浓度维持在最佳范围内。智能化控制技 术的应用可以提高污水处理效率、降低能耗和减少人工 干预。
江苏某农村污水处理站的溶解氧控制技术应用
溶解氧浓度控制
溶解氧浓度控制溶解氧是维持水体生态系统的重要指标之一，对水生生物的生长、繁殖和代谢活动具有重要影响。
缺氧或低氧环境会对水生生物造成极大危害，因此，控制水体中的溶解氧浓度至关重要。
下面将从影响溶解氧浓度的因素和控制溶解氧浓度的方法两个方面进行详细阐述。
影响溶解氧浓度的因素1. 水温水温是影响溶解氧浓度的最重要因素。
水温升高，溶解氧浓度下降；水温降低，溶解氧浓度增加。
这是因为水温升高使水分子的运动加快，分子间的化学键能降低，从而导致氧分子与水分子间的化学键强度减弱，氧分子从水中逸出。
2. 溶解氧的压力溶解氧的压力也是影响溶解氧浓度的重要因素。
压力越大，溶解氧越多；压力越小，溶解氧越少。
这是因为气体溶解在液体中是一个动态平衡的过程，当溶解氧分子数量增加时，逸出溶液的氧分子数量也会增加，反之亦然。
3. 气候气候因素对水体中溶解氧的影响也很重要。
例如，气温升高、高水位、强风等因素会促进氧气向水体中传递，从而提高水体中溶解氧的浓度。
4. 生物活动生物活动也是影响水体中溶解氧浓度的重要因素。
例如，藻类和其他植物在光照下能够进行光合作用，吸收二氧化碳释放氧气，增加水体中溶解氧浓度。
同时，动物呼吸和分解有机物也会消耗水中的氧气，降低水体中的溶解氧浓度。
1. 水中搅拌通风水中搅拌通风是一种简单有效的方法，能够提高水体中溶解氧的浓度。
通过改变水体的流动状态，增加水体表面积，使空气与水接触面积增加，增强氧气向水中传递。
2. 植物修复植物修复也是一种有效的方法，通过水生植物的光合作用来吸收二氧化碳释放氧气，从而增加水体中溶解氧的浓度。
同时，植物还能通过吸收营养盐、有机物等来减少水体的污染，改善水质。
生物曝气法是一种控制溶解氧浓度的有效方法，通过生物曝气装置将空气输送到水底进行曝气，使水中溶解氧浓度增加。
总之，控制水体中的溶解氧浓度对于维护水生生物的健康和生态平衡具有重要意义。
在实际操作时，需要综合考虑影响溶解氧浓度的各种因素，采取综合措施以达到合理的控制目标。
水产养殖中的养殖水体溶解氧调控技术
水产养殖中的养殖水体溶解氧调控技术在水产养殖业中，养殖水体的溶解氧含量对于水产生长和健康至关重要。
溶解氧是水中生物生存所需的主要气体之一，它对鱼类、虾类和其他水生生物的新陈代谢以及免疫功能具有重要影响。
然而，在一些养殖场或养殖水域中，溶解氧含量可能不足，因而需要采取措施来调控养殖水体的溶解氧含量。
本文将介绍几种常见的养殖水体溶解氧调控技术。
一、增氧设备的应用增氧设备是调控养殖水体溶解氧含量最常用的方法之一。
通过将空气或纯氧引入水体，增氧设备能够有效提高水中的溶解氧含量。
常见的增氧设备有曝气器、增氧泵和增氧管等。
曝气器通过将气泡注入水体，增加气体与水体的接触面积，从而促进溶解氧的吸收。
增氧泵则能够将含氧气体直接注入水体，提高溶解氧的浓度。
增氧管则通过将气体注入水中，形成气体泡团，增强氧气与水体之间的接触，从而增加溶解氧含量。
采用这些增氧设备可以有效提高养殖水体的溶解氧水平。
二、水体循环和通气水体循环和通气也是调控养殖水体溶解氧含量的一种有效方法。
通过设置水泵和通气设备，使得养殖水体中的水能够循环流动，并与空气充分接触。
水体循环可以加速水中的氧气重新溶解，同时也能够带走水体中的废气，保持水体的清洁。
通气设备则能够将新鲜的空气引入水体，增加溶解氧的含量。
通过水体循环和通气，可以有效提高养殖水体的溶解氧水平。
三、控制养殖密度和投喂量控制养殖密度和投喂量也是调控养殖水体溶解氧含量的关键因素。
合理控制养殖密度，避免养殖过密，可以减少水体中生物的新陈代谢，降低养殖水体中的氧气消耗量。
同时，合理控制投喂量，避免过量投喂，可以减少水体中废物的生成，减轻水体的负荷，从而保持水体中的溶解氧含量。
通过控制养殖密度和投喂量，可以有效调控养殖水体的溶解氧水平。
四、水体曝气和水质调节水体曝气和水质调节也是调控养殖水体溶解氧含量的一种方法。
通过将水体暴露在空气中，促使水体与空气之间的气体交换，增加溶解氧的含量。
同时，定期检测水体的pH值、温度和盐度等指标，并适时进行调节，保持水质的稳定，有助于提高溶解氧的含量。
污水处理过程中溶解氧的控制问题汇总
污水处理过程中溶解氧的控制问题汇总溶解氧和污泥浓度有比较密切的关系，高活性污泥浓度对溶解氧的需求明显高于低活性污泥浓度对溶解氧的需求；溶解氧和原水中有机物含量的多少有关，具体表现在原水中的有机物含量越多，微生物为代谢分解这些有机物所需消耗的溶解氧就越多，相反就少了；溶解氧和原水中的一些特殊的成分也有关系，比如水中的洗涤剂的存在，使曝气池液面存在隔绝大气的隔离层，对曝气效果的提升产生影响。
问题1：我运营的污水厂属于综合性工业废水处理厂，目前生化区出现大量泡沫，电导率由原来的3ms/cm上升至8ms/cm，SVI值为200，溶解氧一直上不去，只有0.6mg/l，疑有有毒物质进入。
目前这种状况，我该如何操作是好？回答：1、不知道泡沫颜色是怎样的：如果是粘稠白色，堆高明显的话，需要考虑进水负荷过大导致的（比如说COD进水太高了），所以需要调查下进水有机物含量再作判断。
2、你所说的，溶解氧上不去和疑有有毒物质进入是相反关系，也就是说，如果有有毒物质进入的话，反而溶解氧上得去的。
问题2：在进水量MLSS曝气风量一定的时候，进水BODCOD增加，DO为什么会下降？MLSS通过排泥控制，使其不变。
回答：1、有机物浓度的增加，在去除率不变的情况下，微生物的去除能力提高了，而在处理新增的有机物时，自然要多消耗DO。
2、这里有个概念要说一下，就是同样的MLLSS，但是出于不同阶段的活性污泥，其活性是不一样的，好比10个老人和10个年轻人，干活量有差别，自然，10年轻人吃起饭来要比10个老年人多，也就是DO会多消耗。
问题3：在A/O生化法中，A段进水O段出水的PH值都在6.7左右，进水指标正常，氨氮在几十个，COD 在1000mg/L左右，致使进水负荷只能提到50吨，再提则溶解氧就不够了，溶解氧始终在2左右，是什么原因呀？回答：请确认如下可能：1、回流比过高2、曝气设备问题（比如堵塞曝气头，其他地方漏气，设备故障等）3、气温升高，溶解氧溶解度减低4、污泥浓度控制过高了5、检测溶解氧出现偏差。
清酒溶解氧的控制
控制清酒溶解氧的措施
备压方式的影响
清酒罐和稀释水罐CIP清洗后应从罐底备压时应 该缓慢平稳，避免备压过快形成湍流很难形成 CO2保护层。
先将罐内压力备压至1.2bar稳定半小时后从罐顶 排压至1bar备用。
5ห้องสมุดไป่ตู้
2
控制清酒溶解氧的措施
稀释水制备操作
制水前检测CO2纯度必须达到99.99%以上才能启动 制水程序。 制水时出水溶解氧的设定值必须在20ppb以下，超 出此设定值制水系统会自动打循环，确保水罐内的 稀释水溶解氧合格。 确保出水温度在4oC以下，温度过高将会导致稀释 水中的CO2逸出。
3
控制清酒溶解氧的措施
影响清酒溶解氧的因素
过滤过程多次打循环
设备密封性差
过滤 系统 增氧
辅料添加增氧
阀门密封性差 换罐过程增氧
排氧不彻底
管路 增氧
清酒 溶解 氧高
稀释 水增
氧
CO2纯度不够 稀释水罐增氧
制水操作
备压方式不正确
清酒 罐增
氧
设备密封性差
入罐酒液流速过快
1
控制清酒溶解氧的措施
设备密封性的检查
定期检查前后缓冲泵、过滤机酒泵、各计量添加 泵接口的密封性。 定期检查过滤系统、滤前滤后管路、清酒罐底、 稀释水管路、稀释水罐底各手动阀、气动阀和视镜 的密封性。 定期检查CO2管路各接口、手动阀和气动阀的密封 性。
过滤过程操作
过滤时尽量避免多次打循环和长时间打循环。 前缓冲罐引酒之前要用稀释水将管路内的空气顶 出，从视镜观察无气泡即可。 发酵罐转罐要及时，罐空后立刻停止送酒程序避 免抽空吸入大量氧气。换罐之前需要再次用稀释水 顶出管路中的空气。 回收的酒头酒尾经过处理溶氧合格后方可进行添 加。 过滤开始时流速不宜过高，以免形成湍流破坏清 酒罐内的CO2保护层。
啤酒过滤过程中溶解氧的控制
啤酒过滤过程中溶解氧的控制啤酒中溶解氧含量的高低是决定啤酒非生物稳定性和风味稳定性的主要因素之一。
成品啤酒中溶解氧过高易导致啤酒产生类似脂肪氧化后的臭味，影响啤酒的爽快、醇厚性，且使啤酒的后苦味增强，甚至由于成品啤酒中过多氧的存在造成本已还原的双乙酰再次生成，使啤酒产生“生青味”并氧化啤酒中的一些风味物质，使啤酒风味变差。
氧的存在还会促进多酚的氧化，氧化物与多酚聚合，达到一定程度时会使啤酒风味变差，导致啤酒失光和浑浊。
成品啤酒中溶解氧含量高将使啤酒中的还原力降低，加速啤酒的老化，缩短啤酒的保存期。
可见成品啤酒中溶解氧的高低与否，将直接影响到啤酒的口感、风味和保存期。
啤酒过滤过程中,可以从以下几点来控制溶氧。
第一：脱氧水的溶氧。
脱氧水的置备过程就是CO2把氧从水中置换出来的过程。
个人认为置换效果的好坏，取决于水中能进入CO2的量。
CO2在水中的溶解度，和水罐压力，温度有关。
压力高，温度低，就溶解的多。
所以水置换过程中，水罐压力不能太低保持在0。
08左右，温度保持在4度以下。
这样水中的溶解氧才会降低。
滤酒过程中也要时刻注意脱氧水罐的压力，避免压力过低甚至负压。
第二：清酒罐溶氧。
清酒罐在CIP过程中的碱洗，酸洗，会产生大量气泡，增加了清酒罐的氧含量，所以清洗结束后，要从底部匀速添加CO2进行置换。
直到降至0.02PPB以下。
置换过程中，CO2添加阀门开放度要适中，不能太大，造成在罐中翻腾，影响置换效果。
第三:予土过程控制。
予土前,添加罐先放好脱氧水，补土缸加土后,冲入CO2 ，降低硅藻土中的氧分子。
然后过滤机走脱氧水，走脱氧水过程中，要注意排气，直到机器上方视镜看不到气泡。
同时精滤，管道也要注意排气。
予土结束后，再走脱氧水10分钟，排除管道中的空气。
第四：虑酒过程中，要保持清酒罐的压力在0.01左右，压力低的话，清酒中溶解的CO2 就会溢散，从而增加溶氧。
要注意，过程中压力过低，结束后再备压对于溶解氧的控制是没有多大作用的。
关于溶解氧超标问题的处理意见
关于溶解氧超标问题的处理意见根据您的要求，我们就溶解氧超标问题向您提供以下处理意见：1. 调整水质处理措施: 溶解氧超标可能与水体中的污染物质和营养物质浓度过高有关。
因此，我们建议采取适当的水质处理措施，如增加通气设备、增加曝气时间和增加溶解氧快速释放剂的投放量等，以提高水体中的溶解氧含量。
调整水质处理措施: 溶解氧超标可能与水体中的污染物质和营养物质浓度过高有关。
因此，我们建议采取适当的水质处理措施，如增加通气设备、增加曝气时间和增加溶解氧快速释放剂的投放量等，以提高水体中的溶解氧含量。
2. 加强环境监测: 定期监测水体中的溶解氧含量，以及营养物质和污染物质的浓度变化。
及时发现问题，并采取相应的措施进行处理，防止溶解氧超标的情况再次发生。
加强环境监测: 定期监测水体中的溶解氧含量，以及营养物质和污染物质的浓度变化。
及时发现问题，并采取相应的措施进行处理，防止溶解氧超标的情况再次发生。
3. 合理控制养殖密度: 过高的养殖密度会导致水体中的溶解氧消耗过大，从而使溶解氧超标。
因此，建议根据养殖物种的需氧量和水体的自净能力，合理控制养殖密度，以减少对溶解氧的需求。
合理控制养殖密度: 过高的养殖密度会导致水体中的溶解氧消耗过大，从而使溶解氧超标。
因此，建议根据养殖物种的需氧量和水体的自净能力，合理控制养殖密度，以减少对溶解氧的需求。
4. 增加水体流动: 水体流动有利于氧气的溶解和分布，可以减少溶解氧超标的风险。
我们建议采取措施增加水体的流动性，如增加水泵的功率、改变水体的流动方向等，以保持水体中的溶解氧在适宜的范围内。
增加水体流动: 水体流动有利于氧气的溶解和分布，可以减少溶解氧超标的风险。
我们建议采取措施增加水体的流动性，如增加水泵的功率、改变水体的流动方向等，以保持水体中的溶解氧在适宜的范围内。
5. 合理投喂和定期清理养殖排泄物: 过量的投喂和未及时清理养殖排泄物会导致水体的营养盐和有机物质浓度过高，从而对溶解氧的供应造成压力。
水处理中的溶解氧(DO)控制策略
水处理中的溶解氧(Do)控制策略目录1.概述 (1)2.溶解氧的定义及理解 (1)3.溶解氧(Do)控制的过高，有什么危害？ (2)4.溶解氧的控制依据及优化 (3)4.1,原水水质 (3)4.2.活性污泥浓度 (5)4.3.污泥沉降比 (6)4.4. PH值 (8)4.5.温度 (10)4.6.食微比(F/M) (10)1.概述溶解氧①的概念可以理解为水中游离氧的含量，用Do表示，单位mg/1。
溶解氧在实际的污水、废水处理操作中具有举足轻重的作用，这一指标的恶化或者波动过大，往往会导致活性污泥系统的稳定性大幅波动，自然对处理效率的影响也非常明显。
2.溶解氧的定义及理解溶解在水中的空气中的分子态氧称为溶解氧，水中的溶解氧的含量与空气中氧的分压、水的温度都有密切关系。
在自然情况下，空气中的含氧量变动不大，故水温是主要的因素，水温愈低，水中溶解氧的含量愈高。
溶解于水中的分子态氧称为溶解氧，通常记作D0,用每升水里氧气的毫克数表示。
水中溶解氧的多少是衡量水体自净能力的一个指标。
应该说，理论上来讲，当曝气池各点监测到的Do值略大于0(如0.01mg∕1)时，可以理解为充氧正好满足活性污泥中微生物对溶解氧的要求。
①Disso1vedOxygen但是事实上，我们还是没有简单的将溶解氧控制在大于O的水平，而是应用教科书中的做法，把DO控制在1〜3mg∕1的范围内。
究其原因还是因为，整个曝气池而言，溶解氧的分布和各曝气池区域内的溶解氧需求是不一样的。
为了保守的稳定活性污泥在分解有机物或自身代谢过程中对溶解氧的需求，才将DO控制在1〜3mg∕1°但是，实际操作和书面上固定僵化的Do理论值往往是不同的，不能只是依照书面上理论值，还要充分结合实际情况！从实际情况看，发现在实际运行中，很多情况下将溶解氧控制在1〜3mg∕1是没有必耍的，特别是控制超过3mg∕1更是亳无意义，唯一的结果只是导致电能的浪费和出水中含有细小悬浮颗粒。
好氧发酵过程中溶氧的影响因素和控制策略
好氧发酵过程中溶氧的影响因素和控制策略好氧发酵是指在氧气的存在下，通过微生物来进行发酵过程。
溶氧的含量和控制在好氧发酵中起着非常重要的作用。
本文将从溶氧的影响因素和控制策略两个方面对其进行详细阐述。
一、影响因素1.溶氧供应速率：溶解氧的供应速率是影响好氧发酵过程中溶氧含量的关键因素之一、溶氧供应速率过低会导致微生物无法充分利用氧气，影响发酵产物的生成效率。
而供氧速率过高则容易导致增氧设备能耗增加，设备投资成本增加。
2.发酵液的搅拌强度：搅拌强度对于好氧发酵过程中溶氧含量的影响也是十分重要的。
搅拌强度越大，气液传质越充分，溶氧含量越高。
因此，合适的搅拌强度对于保持溶氧含量在适宜范围内非常重要。
3.液体温度：液体温度对微生物的生长和代谢过程有着重要影响。
通常情况下，液体温度越高，微生物的代谢速度越快，溶氧含量也会有所提高。
4.液体的粘度：液体的粘度也会影响溶氧的含量。
当液体粘度较高时，气液传质受到一定程度的限制，溶氧含量可能会下降。
5.液面高度：好氧发酵过程中，液面高度对于溶氧的传输也有一定的影响。
通常情况下，液面越低，气液交换的面积越小，氧气的传输也越有限。
二、控制策略1.调整气体供给：增加气体供给速率是提高好氧发酵中溶氧含量的有效方法之一、可以通过增大气体流量或增加氧气浓度来实现。
2.调节搅拌强度：根据具体情况，合理调节搅拌的转速和时间，以改善气液传质效果，提高溶氧效率。
同时，选择合适的搅拌设备和搅拌方式也是重要的。
3.控制液体温度：通过调节发酵液的温度可以控制微生物的生长速率和代谢过程。
通常情况下，将温度保持在适宜范围内，如30-37摄氏度，可以提高好氧发酵中的溶氧含量。
4.添加表面活性剂：表面活性剂能够降低液体的表面张力，促进气体在液体中的传质。
适量添加表面活性剂可以提高好氧发酵中的溶氧含量。
5.优化好氧反应器的设计：根据不同的发酵工艺和物料特性，对好氧反应器进行合理的设计，包括反应器的体积和形状、进气和搅拌装置等，以提高氧气的传质效果，保持适宜的溶氧含量。
污水处理中的溶解氧调节
SBR工艺中的溶解氧调节
总结词
SBR工艺是一种间歇式活性污泥法，溶解氧 的调节对于实现良好的处理效果至关重要。
详细描述
在SBR工艺中，溶解氧的调节需要根据不同 的反应阶段进行控制。在曝气阶段，溶解氧
的浓度应保持在2mg/L至4mg/L之间，以 满足微生物的需氧需求。在沉淀阶段，应降 低溶解氧浓度，以促进活性污泥的沉降和固 液分离。此外，根据实际需要，可以通过调 整曝气强度和反应周期来实现溶解氧的动态
调节曝气量
通过增加或减少曝气机的运行数量， 控制曝气池中的溶解氧浓度。
调节污水进水量
通过调节污水进水流量，改变曝气池 中的溶解氧浓度。
溶解氧的自动控制方法
PID控制
利用比例、积分、微分控制算法，根据溶解氧的实时监测值与设定值之间的偏差，自动调节曝气机的运行状态， 以维持溶解氧浓度的稳定。
模糊控制
利用模糊逻辑算法，将溶解氧的实时监测值与设定值进行比较，根据比较结果自动调整曝气机的运行状态，实现 溶解氧浓度的自动控制。
VS
高溶解氧环境有利于好氧微生物的生 长和代谢，促进有机物的降解和硝化 反应的进行；而低溶解氧环境则有利 于厌氧微生物的生长和代谢，促进有 机物的厌氧消化和产甲烷反应的进行 。
溶解氧对有机物降解的影响
有机物在好氧条件下通过好氧菌的作用被氧化分解为二氧化 碳和水，溶解氧的浓度直接影响到有机物的降解速率和效率 。
04
不同污水处理工艺中的溶解
氧调节
活性污泥法中的溶解氧调节
总结词
活性污泥法是污水处理中常用的工艺之一， 溶解氧的调节对工艺效果至关重要。
详细描述
活性污泥法中，溶解氧的调节需要根据污泥 的特性和处理要求进行控制。通常，曝气池 中的溶解氧浓度应保持在2mg/L至4mg/L 之间，以满足微生物的生长需求和有机物的 去除效率。过低或过高的溶解氧浓度都会影 响活性污泥的活性和处理效果。
溶解氧 控制
溶解氧控制
溶解氧控制是指控制水体溶解氧（DO）的状况，以保护水体健康及其生物群落。
溶解氧是水体中重要的生态指标之一，是水体中维持生命和生物群落健康的主要指标之一。
控制水体溶解氧的措施有：
1.加强污染控制：对水体中的有害物质进行有效的排放控制，以减少对水体的污染。
2.提高水体稳定性：可以采取抗冲洗，抗蚀，抗风化等措施，以减少水体自然条件的不稳定性，从而保持水体环境的稳定。
3.提高水体混合：可以采取水力混合、泵混、水质改良器等措施，以改善水体的混合条件。
4.提高水体流量：适当提高水体的流量，可以带动水体的水文条件，从而改善溶解氧的状况。
5.增加溶解氧的生物学添加量：采取增氧措施，如植物营养添加、保藻护藻、添加活性碳等，可以有效地促进溶解氧的生物学合成。
浅谈啤酒溶解氧及其控制
浅谈啤酒溶解氧及其控制啤酒溶解氧对啤酒的危害很大。
高的溶解氧会使啤酒较快地出现老化味，容易产生日光臭，产生硫化味，产生蛋白质混浊，缩短啤酒的保值期。
国内外的大型啤酒企业普遍将啤酒的溶解氧问题作为影响产品质量的重点问题，努力将啤酒溶解氧控制在较低的水平。
我公司对啤酒的溶解氧问题也很重视，规定的溶解氧控制标准为一罐法清酒的溶解氧100PPB，罐装后瓶酒溶解氧200PPB。
1、清酒的溶解氧控制是溶解氧控制的主要环节之一。
清酒溶解氧增加的增量点基本在滤酒机的硅藻土预涂阶段、硅藻土添加罐部分、清酒罐部分和连接弯管带入的空气。
为解决以上问题，在操作上采取预涂用脱氧水进行，并且预涂前滤酒机彻底排空气，以保证预涂时避免空气的进入和预涂的平稳进行；硅藻土添加罐进行二氧化碳保护；发酵液和清酒用脱氧水进行顶酒；清酒刚进入清酒罐时的流速控制在20吨/小时，以避免形成蜗流吸入氧气；清酒罐备压要适当，一般在0.06MP左右，使清酒较平稳进入清酒罐；溶解氧较高的酒头及酒尾要通过高浓稀释机充CO2洗涤；尽量避免弯管部分带入空气等措施。
同时考核制度是不可缺少的，考核要量化到每一罐清酒的溶解氧指标。
2、在使用卧罐时溶解氧会明显增加。
从跟踪的结果来看，卧罐罐尾的发酵液溶解氧增加较快。
对其采取措施效果并不明显。
并且导致卧罐溶解氧增加的主要因素是卧罐内CO2纯度较低。
解决这个问题较可行的是卧罐底部备CO2，顶部排空，保证CO2有较高的纯度。
3、包装对溶解氧的控制主要从管路和灌酒机着手。
接酒和顶酒时一定要用脱氧水进行；在管路最顶端要用排气点，并且要及时排气；管路减少变径和90度的拐角，以减少湍流的形成；决对避免管路有泄漏点；灌酒机要保证酒缸备压的CO2纯度；保证酒缸密封性和酒针密封胶圈的不漏气；灌酒机要有合适的抽真空时间；同时应注意瓶颈处的氧气，需要用80℃热水进行激泡，激泡的效果通过激泡水压力和击泡器于压盖机间的距离来调节。
通过以上的努力，相信我们的啤酒溶解氧将控制在一个很好的水平。
溶解氧控制系统方案
溶解氧控制系统⽅案溶解氧控制系统⽅案（修改稿）⼀、概述污⽔⽣化处理的耗氧反应是重要的反应阶段，⽬前国内的污⽔⽣化处理的加氧⼯作都是采⽤⼤功率的⿎风机实现的，需要消耗⼤量的电能，在保证⽔质的情况下，如何实现节能控制，降低成本，是⽬前国内外需要认真考虑的问题。
污⽔中的微⽣物对氧的需求量是⼀定的，少了会降低⽔质，多了不仅不能保证⽔质，⽽且还浪费能源，通常以溶解氧的含量来判断某个时候供氧量是否合适。
但是，所需要的溶解氧不应该是⼀个定值，它是随着污⽔的浓度、天⽓、⽓温、时间变化的函数。
就是说污⽔处理过程控制具有显著的⾮线性、⼤滞后、多变量、时变性的特点。
为此，需要研究在不同⼯况条件下，溶解氧设定值的优化。
建⽴污⽔⽣化处理过程的溶解氧变化的模型，并依据该模型对⿎风量进⾏低能耗的优化控制。
建⽴能适应环境变化的基于污⽔⽣化过程。
在国内曝⽓量优化控制⽅⾯进⾏了⼀些研究，常⽤的⽅法主要是基于溶解氧⽬标值的PID 控制。
但是，由于污⽔⽣化处理过程的⾮线性、时滞及溶解氧⽬标值时变性，使PID 控制很难跟踪溶解氧⽬标值。
在PID 控制基础上发展了变增益的PID 控制、模糊PD 控制，这些⽅法仍然不能解决过程不确定性问题。
为此，许多学者采⽤神经⽹络⾃动诊断、模糊专家控制等智能控制⽅法。
但是，对于复杂的污⽔⽣化处理过程，学习样本有限和专家知识不⾜，使这些⽅法的效果不明显。
国外这⽅⾯成功经验也很少。
所以说国内的污⽔处理过程的⾃动化⽔平还有待提⾼，⼤多数只停留在数据采集和简单控制(如提升泵、污泥回流泵、⿎风机的开关控制)的⽔平上。
污⽔处理过程建模和控制⽅⾯的研究属于刚起步，主要⽤模糊神经⽹络控制、递阶神经⽹络、仿⼈智能、⾃适应、专家知识等⽅法来构建可知模型，取得⼀定成功。
但这些⽅法有待深⼊研究和完善。
⼆、⽅案提出我们在总结先前的经验和实际运⽤的基础上，对于污⽔的⼊⽔⽔质、⽣化反应过程、出⽔⽔质波动等各种在线、离线检测数据进⾏科学分析，结合智能检测、诊断与控制技术对⽣物化过程进⾏综合控制与优化，以保证在各种⼲扰条件下出⽔⽔质稳定达标。
sbr工艺溶解氧控制
sbr工艺溶解氧控制
SBR工艺（序批式生物反应器工艺）是一种常用的污水处理
工艺，可以有效去除有机物和氮、磷等营养物质。
溶解氧（DO）控制在SBR工艺中非常重要，因为DO水平可以影响
微生物的活性和生长，从而影响污水处理效果。
正常运行的SBR工艺中，DO的控制范围通常在2-5mg/L之间。
当DO过低时，微生物可能因缺氧而无法正常工作，导致废水
处理效果下降；当DO过高时，可以导致氧浸泡过剩，从而浪
费能量和氧气。
常见的DO控制方法包括：
1. 溶解氧控制器：通过测量污水中的DO含量，根据设定的范
围自动调整加氧的强度和时间，保持DO在适当范围内。
2. 溶解氧探头：安装在SBR反应器中，实时监测DO含量，
并反馈给控制系统，由控制系统根据反馈信号调整供氧设备。
3. 曝气系统调节：通过调整曝气系统的进气量和曝气板的布置方式，控制DO含量。
可以通过减少或增加曝气量来调节DO
水平。
通过合理的溶解氧控制，可以提高SBR工艺的处理效果，减
少能源和氧气的浪费，实现更加经济高效的废水处理。
污水处理中的溶解氧控制
利用智能控制算法和自动化设备，实现溶解氧的自动调节，提高污水处理效果和稳定性。
自动化调节
通过物联网和云计算等技术手段，实现溶解氧控制的远程监控和管理，提高管理效率和响应速度。
远程监控与管理
THANKS
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02
通过在线监测仪器和自动化控制系统，可以及时调整曝气装置的运行状态，确保溶解氧浓度的稳定。
03
监测和控制溶解氧浓度有助于提高污水处理效果和节能降耗。
A
B
C
D
04
CHAPTER
溶解氧控制的实际应用
城市污水处理厂是处理城市生活和工业污水的重要设施，溶解氧控制是其中的重要环节。
通过控制溶解氧的浓度，可以促进微生物的生长和代谢，提高污水处理的效率。
外部补给
03
其他生物反应
除上述反应外，还有其他生物反应如反硝化等也会消耗溶解氧。
01
有机物分解
污水中的有机物在微生物的作用下分解，消耗溶解氧。
02
硝化反应
在硝化细菌的作用下，氨氮氧化为硝酸盐，过程中消耗溶解氧。
维持反应器中溶解氧的稳定
通过控制曝气量、进水量、排泥量等手段，保持反应器中溶解氧的稳定，以满足微生物的生长需求。
传统溶解氧控制技术难以实现精准控制
传统的溶解氧控制技术主要依靠经验判断和手动调节，难以实现精准控制，导致污水处理效果不稳定。
缺乏对溶解氧动态变化的快速响应
传统溶解氧控制技术对溶解氧动态变化的响应速度较慢，无法及时调整溶解氧水平，影响污水处理效果。
能耗较高
传统溶解氧控制技术需要消耗大量能源，增加了污水处理成本。
减少维护成本
合理的溶解氧控制可以延长污水处理设施的使用寿命，从而减少维护成本。
污水处理中的溶解氧控制与增加
污水处理中的溶解氧控制与增加污水处理是一个关乎环境保护和公共卫生的重要过程。
在污水处理中，溶解氧控制和增加是至关重要的一环。
本文将探讨污水处理中的溶解氧控制方法以及如何增加溶解氧的有效手段。
一、溶解氧控制方法1. 曝气法曝气是一种常见的污水处理方法，通过机械设备将空气注入污水中，使其与水中的溶解氧发生反应，从而增加溶解氧的含量。
曝气池是常见的曝气设备，通常通过增加曝气时间和曝气强度来调节溶解氧的含量。
2. 加氧法加氧法是通过添加化学氧化剂或电解法来增加溶解氧的含量。
化学氧化剂如过硫酸钠、高锰酸钾等能够促使溶解氧的生成。
电解法则通过电氧化反应将水分子电解成氧气和氢氧离子，从而增加溶解氧的含量。
3. 提高水体曝气面积通过增加水体的曝气面积，可以提高曝气效果，从而控制和增加溶解氧的含量。
例如，利用气浮法将水体分解成微小气泡，可大幅度提高曝气效果。
二、溶解氧增加的有效手段1. 植物富集氧气植物通过光合作用将二氧化碳转化为氧气，因此在污水处理中，可以通过植物生长来增加溶解氧的含量。
经过初步处理的污水可以引入生态湿地，利用水生植物富集氧气，有效提高水体溶解氧的含量。
2. 气液接触设备气液接触设备是一种常见的增加溶解氧的手段，通过将氧气通过微孔或喷射装置注入水体中，使其与水体充分接触，从而增加溶解氧的含量。
3. 增加底部搅拌设备在污水处理系统的底部安装搅拌设备，可以使底部的陈化物与水体充分混合，提高溶解氧的含量。
搅拌操作可以增加水体的氧化还原反应，从而增加溶解氧的浓度。
总结：污水处理中的溶解氧控制和增加是确保水质处理效果的关键环节。
通过曝气法、加氧法和提高水体曝气面积等方法可以有效地控制和增加溶解氧的含量。
此外，植物富集氧气、气液接触设备以及底部搅拌设备也是增加溶解氧的有效手段。
综上所述，合理选择和结合不同的溶解氧控制和增加方法，可以提高污水处理效果，保护环境和人类健康。
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一、原辅材料的控制
1. 糖化生产时应根据每批进厂麦芽的指标，及时调整生产工艺，如下料温度、蛋白分解温度和时间。
糖化温度和时间要根据麦芽质量加以调整，以保证投入原料的相对稳定。
从源头上控制溶解氧的上升，以便有效地保证麦汁组分的相对稳定性，避免因啤酒口味差异，导致发酵液合流过滤时溶解氧的上升。
2. 应尽可能使用新鲜的辅料大米，因为随着陈化时间的延长，其游离脂肪的含量会逐渐增多，容易产生脂肪氧化的臭味。
二、糖化过程的控制
1. 为了尽可能避免在糖化过程中麦汁过多地吸氧，糖化醪应使用脱氧水兑制；糖化时尽量减少搅拌，以降低搅拌翻滚时空气溶入其中；糖化和麦汁过滤时最好采用惰性气体覆盖醪液表面，以隔绝空气，避免麦汁吸氧。
另外还要根据糖化生产工艺要求，往糖化锅中加入乳酸或磷酸，保证醪液的pH值在5.4～5.8之间，如麦芽中β—葡聚糖的含量高于150mg/L时，应适量加入含β—葡聚糖酶高的复合酶，以降低麦汁黏度，保证醪液的液化效果，减少因麦汁过滤时耕糟、回流次数过多而吸氧。
2. 糊化锅、糖化锅、煮沸锅的人孔在生产时一定要关闭。
从糊化锅进入糖化锅、过滤槽和煮沸锅的物料管最好设计为底部进料，以减少醪液和麦汁在输送过程中与氧气的接触机会。
煮沸时间应严格控制在90分钟之内。
缩短麦汁在回旋沉淀槽中停留的时间。
麦汁冷却采用一段薄板冷却，缩短麦汁入罐时间并严格控制麦汁的充氧量。
麦汁充氧量过少不利于酵母的繁殖，还会导致双乙酰还原发生困难。
充氧量过多会使酵母前期发酵过于旺盛，形成过量的α—乙酰乳酸，还会消耗多量的快速还原物质，阻碍部分风味物质的还原，导致发酵后期双乙酰还原较慢，破坏啤酒香气，诱发异常气味同时副产物增多，高级醇含量高会使啤酒饮用后有“上头”的感觉，所以冷麦汁充氧量应控制在8ppm～10ppm之间。
三、发酵液的控制
1. 酵母发酵阶段如吸入过多氧气，会破坏发酵液中还原物质的平衡，大量消耗发酵液中的还原物质，降低成品啤酒的抗氧化能力。
2. 发酵大罐的备压气体：滤酒前，发酵液用CO2备压。
3. 发酵液压力要求：备压时CO2压力为0.10 Mpa～0.12Mpa，且CO2纯度为99.8%以上。
4. 由于市场竞争激烈，导致企业生产的酒品种较多，有时一种酒的库存较大，另一种酒已告急，需开另一罐酒，导致排土次数增加，未滤完酒的大罐上方空气进入发酵液，引起发酵液溶解氧升高。
为了杜绝此类现象，发酵液开罐后原则上要求一次滤完，特殊情况不能一次滤完的，开罐时间不得超过3天。
四、滤酒管路的控制
滤酒的管路要采用不锈钢，且管路内壁光滑，接缝处平整，无凹凸不平的现象。
还要保证滤酒的管路、泵、阀门密封良好。
五、硅藻土添加罐的控制
滤酒预涂时粗细土比例一般为1:2，在生产中可视具体情况加以调整，往硅藻土添加罐添加硅藻土时，应缓慢而均匀，在保证涂层厚度均匀和结实的同时。
用CO2备压，防止吸入空气。
六、过滤机的控制
1. 预涂：预涂时用脱氧水，预涂结束后用CO2将机内脱氧水顶出。
2. 过滤：整个过滤系统在过滤过程中要求压力相对稳定，避免因压力不均衡、滤速波动较大而导致滤土层破坏造成过滤循环时间延长而导致溶氧上升。
还要在适当范围控制滤酒速度（各厂可根据本公司实际情况而定）。
七、清酒罐的控制
1. 清酒罐用N2或CO2备压，压力控制在0.12Mpa～0.15Mpa之间。
2. N2气或CO2纯度要求在99.9%以上。
3. 连接清酒罐与发酵罐的管路应完好，无泄露点。
八、抗氧化剂的添加
1. 过滤时适当添加抗氧化剂如异维C钠，增强啤酒的抗氧化能力。
2. 添加位置：粗滤前加入添加罐中。
九、灌装的控制
1. 清酒管路到灌装的距离要尽量短，减少吸入氧气。
2. 灌装采用脱氧水引酒、顶酒，酒液流动要平稳，不形成湍流。
3. 过滤及清酒管路的泵、元件和阀门密封性要好，不得有泄漏，防止吸入空气。
4. 清酒的溶解氧含量尽可能低，最好控制在0.1mg/L以下。
5. 灌酒机用N2或CO2备压，纯度在99.2%以上。
6. 酒机正常运行时，瓶内的瓶颈空气为瓶子卸压后瓶颈空间所保留的气体，该部分气体含有酒缸备压使用的CO2混合气体以及抽真空时余留在瓶内的空气，而不是瓶子离开酒缸后，外界空气进入到瓶内。
酒机正常运行时，在瓶酒卸压离开酒缸后，瓶颈内应充满泡沫且不断上升溢出，如果瓶颈内的泡沫没有充满瓶颈且在激泡或压盖之前开始消退，此时外界气体可能扩散到瓶颈内引起瓶颈空气含量增高，因此必须保证酒机卸压正常。
7. 由于机器备件本身的性能差异，实际上每个瓶子抽真空度的效果是有差异的。
不是每个瓶子均能抽掉80%的空气，而是各有不同，因此在用N2往瓶子内备压后，每个瓶子内纯度不完全一致。
为了控制酒机增氧量，必须定期对酒机抽真空系统以及灌酒阀件（定中罩、真空阀密封、卸压阀密封）进行检查和更换，保证抽真空效果，并且要求抽真空度≤-0.08Mpa。
高压激沫时，激沫头要对中且激沫压力为0.15kg～0.20kg，以减少灌装过程吸氧。
8. 调整好杀菌机高温区的杀菌温度和时间，避免高温氧化现象的发生。
十、设备控制
维修人员要认真做好设备的维护和预维修，保证所有与酒接触的管道、泵、阀门的密封性，以杜绝氧的吸入。
总之，只有对生产的各环节严格控制溶解氧，把溶解氧控制在合适的范围之内，才能充分保证啤酒的品质。