断轴关键在分析原因

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减速机修理厂家分析断轴原因

减速机修理厂家分析断轴原因

减速机修理厂家分析断轴原因减速机是一种用于减速传动的装置,广泛应用于机械设备中。

减速机由于长时间的运转,可能会出现断轴等故障,这对生产线的正常运行造成了严重的影响。

因此,对减速机断轴原因进行分析并及时修复是非常重要的。

首先,减速机断轴主要有以下几个原因:1.设计不合理:减速机断轴的首要原因是设计不合理。

包括轴材料的选择不合理、尺寸设计不合理、结构设计不合理等。

在减速机的设计过程中,应该充分考虑到应力分布、载荷分布和工作条件等因素,确保轴的强度和刚度满足要求,避免过大的应力集中导致断轴。

2.轴材料质量问题:减速机的轴是承受转动和负载的关键部件,轴材料质量的好坏直接影响减速机的使用寿命。

轴材料应具有一定的机械性能和耐磨性能。

如果轴材料质量不合格,容易导致断轴故障。

3.轴径选择不合理:轴径过小会导致轴的强度不足,轴径过大则会增加制造成本。

在选择轴径时,应根据减速机的负载和工作条件确定合适的轴径,避免断轴故障的发生。

4.轴的表面质量问题:轴的表面应具有一定的光洁度和粗糙度以保证润滑膜形成和良好的摩擦性能。

如果轴的表面质量不符合要求,会导致摩擦增大、温升过高,进而引发断轴故障。

5.过载运行:减速机在运行过程中如果超过了其额定负载,会引起轴的应力集中,从而导致断轴。

因此,在使用减速机时应根据其额定负载合理安排生产和使用,避免过载运行。

针对以上几个原因,减速机修理厂家可以采取以下措施:1.设计优化:在设计过程中,应充分考虑到减速机工作条件和负载特点,通过有限元分析等手段进行强度和刚度计算,以确保轴材料和尺寸选择合理,减少断轴故障的发生。

2.材料选择:选择高强度、高耐磨性和高韧性的材料作为轴材料,以提高轴的强度和耐久性。

3.轴径选择:根据实际使用情况确定减速机的额定负载和转速,选取合适的轴径以满足工作要求。

4.表面处理:通过光亮处理、渗碳处理等技术手段,提高轴的表面质量,减少摩擦和磨损,延长轴的使用寿命。

5.负载控制:在减速机的使用过程中,合理安排生产和使用计划,避免超负荷运行,从而减少轴的应力集中,减少断轴故障的发生。

车辆断轴解决方案

车辆断轴解决方案

车辆断轴解决方案车辆是现代社会的必需品,而车辆的安全性也是大家普遍关注的问题。

在行驶中,有时会发生车辆断轴的情况,给行车带来极大的危害和后果。

为了更好地保护我们的生命财产安全,我们需要了解并掌握车辆断轴的解决方案。

什么是车辆断轴?车辆断轴,指车辆在行驶中因车轴坏掉或分离,导致车轮与车身断开的现象。

当发生断轴时,驾驶员失去了对车辆的控制,车辆无法正常行驶,容易发生交通事故。

车辆断轴的原因车辆断轴的原因很多,主要包括以下几点:1. 自然老化车辆经过长时间使用,车轴可能因为自然老化而出现开裂等情况,从而导致断裂。

2. 质量问题低质量的车轴可能因为生产不合格或材料瑕疵等原因,导致车轴强度不够,难以承受车辆行驶时产生的压力,从而出现断裂的情况。

3. 过度使用车辆在过度使用或超载情况下,车轴容易由于承受不了过大的压力而发生断裂。

4. 非常规操作在驾驶过程中,非常规操作也会导致车辆轴杆的断裂,如强烈减速或紧急制动等操作。

车辆断轴解决方案车辆断轴所带来的危害与后果非常严重,为了尽可能地减少事故的发生概率,我们需要掌握下面的断轴解决方案:1. 定期检查车轴定期检查车轴是防止车辆断轴的一个重要手段。

检查车轴主要包括检查车轴有没有磨损、是否有裂纹、车轴杆和轴承的接触是否牢固等等。

检查过程还需要注意是否有污染、划伤、锈蚀等情况,如果发现问题及时更换或修理。

2. 使用正规品牌的车轴选择正规品牌的车轴,是避免发生车辆断轴的关键。

正规品牌的车轴更加符合生产标准,质量更过硬,从而保证车轴的强度和耐用度。

3. 注意车轴的负荷和运输条件在使用车辆的过程中,要注意车轴的负荷和运输条件,避免承受不了过重压力,尤其是在载重时需注意超载情况。

4. 正常驾驶习惯在驾驶过程中要坚持正常的驾驶习惯,如避免急刹车、过弯、起步太猛等激烈操作,尤其是考虑到车辆在高速行驶中惯性产生的作用。

5. 结合科技手段市面上也有一些车辆安全科技手段,例如智能车轴监测系统,在车轴发生异常情况时会及时报警提醒,在保障驾驶员生命安全的同时,有效解决了车辆的断轴问题。

40Cr钢汽车半轴断轴原因分析

40Cr钢汽车半轴断轴原因分析

40Cr钢汽车半轴断轴原因分析2、河北省半钢水冶炼高洁净高品质特殊钢重点实验室承德067000摘要某半轴厂生产的半轴在装车后发生早期断裂事故,取断裂半轴分析断裂原因:采用化学成分分析、硬度测试、显微组织分析以及扫描电镜断口微观分析等技术,分析了该半轴断裂的主要原因。

结果表明:材料中存在夹杂物导致半轴应力集中,在夹杂物处产生裂纹源;热处理效果较差,加大半轴裂纹扩展速率,导致装车半轴提早断裂。

关键词:半轴;夹杂物;断裂汽车半轴采用材料为40Cr钢,半轴装车后行驶约1.4万公里后发生断裂,半轴生产工艺:下料-中频感应加热(1150℃)-楔横轧-摆碾法兰盘-调质(淬火840℃,12分钟;高温回火,600℃,2小时)-机加工-杆部中频感应淬火-低温回火-磁粉探伤-成品。

为分析半轴发生断裂原因,取断裂半轴试样进行以下检验分析。

1、理化检验1.1宏观形貌由断轴宏观形貌可看出,半轴断裂位置为轴部位置,由于轴断裂后主轴继续旋转,边缘有部分断裂特征被摩擦消除,断口有明显的裂纹源以及贝纹线痕迹,断口以裂纹源为发起点,向四周扩展,见图1。

图1 断裂半轴宏观形貌1.2化学成分检验在断轴上切取试样进行化学成分检验,根据检验结果,断轴化学成分满足标准GB/T3077-2015中对合金结构钢成分要求,判定化学成分合格,检验结果见表1。

表1 化学成分(质量分数) (%)1.3材料金相检验在半轴断裂硬化层过渡区域进行显微组织检验,将试样抛光后用4%硝酸酒精溶液腐蚀后进行观察,可见硬化层区域内组织为贝氏体+索氏体+网状铁素体,见图2,从组织形貌看,此半轴热处理效果欠佳。

1.4断口检验为了更好分析半轴断裂原因,用扫描电镜半轴裂纹源处进行扫描分析,可见裂纹源处存在一处夹杂物,夹杂物形貌见图3,对夹杂物进行能谱分析,夹杂物成分主要包含O、Ca、C、Al、Na、Mg、Si、S和Fe元素,主要为氧化钙和氧化铝类夹杂物,按照GB/T10561-2005中A法评定,此夹杂物为超尺寸夹杂物,各元素含量见表2。

塔机回转电机断轴的原因及预防措施

塔机回转电机断轴的原因及预防措施

02
预防塔机回转电机断轴的 措施
选择高质量的电机
总结词
高质量的电机是预防塔机回转电机断轴的基 础,选择具有良好口碑和稳定性能的电机品 牌。
详细描述
在购买塔机时,应选择具有高品质、经过严 格检测和实际应用检验的电机,确保电机的 质量和性能达到标准。可以通过考察电机的 材料质量、加工工艺、性能测试等方式来评 估电机的质量。
在应急处理时,应提前准 备好需要更换的电机备件 。
拆卸损坏的电机
在确认断轴后,应迅速拆 卸损坏的电机,避免事故 扩大。
安装新的电机
将新的电机按照说明书的 要求安装到塔机上,并确 保安装牢固。
联系专业人员维修
寻求帮助
在应急处理时,如果无法自行 修复,应立即联系专业人员进
行维修。
提供详细信息
在联系专业人员时,应提供详细的 故障信息和塔机状态,以便维修人 员更好地了解情况。
配合维修
在维修人员到达现场后,应积极配 合维修人员进行维修,确保尽快修 复故障。
04
塔机回转电机断轴的预防 性维护措施
定期检查电机的温度和声音
总结词:电机过热
详细描述:塔机回转电机在长时间高负荷工作或异常 工作状态下,可能会导致电机的温度过高。电机的内 部线圈和轴承等部位如果过热,会加速其老化甚至烧 坏。因此,定期检查电机的温度是预防断轴的重要措 施。同时,电机的声音也能反映出其工作状态,正常 运转的电机声音应该是平稳、和谐的。如果发现电机 发出异常的噪音或杂音,应立即停机检查。
塔机回转电机断 轴的原因及预防 措施
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• 塔机回转电机断轴的原因 • 预防塔机回转电机断轴的措施 • 塔机回转电机断轴的应急处理措施 • 塔机回转电机断轴的预防性维护措施

电机断轴原因

电机断轴原因

电机断轴原因
电机断轴是指电机的轴发生断裂或断裂现象。

电机断轴的原因有很多,下面将从设计、制造、使用和维护等方面进行分析。

设计方面是导致电机断轴的一个重要原因。

设计不合理、结构强度不足、材料选择不当等都可能导致电机断轴。

在设计过程中,应该充分考虑电机的工作负荷和使用环境,合理选择材料,确保电机的轴能够承受预期的工作负荷。

制造方面也是导致电机断轴的一个重要原因。

制造过程中的加工不精确、焊接质量差、材料缺陷等都可能导致电机轴的强度不足,从而发生断轴现象。

制造过程中应严格控制质量,确保电机轴的强度和可靠性。

使用过程中的过载和震动也是导致电机断轴的原因之一。

如果电机长时间工作在超负荷状态下,轴会承受过大的力,容易发生断裂。

此外,如果电机在使用过程中受到较大的震动或冲击,也可能导致轴的断裂。

因此,在使用电机时要注意合理控制负荷,避免过载,并且要保证电机的稳定运行,避免产生过大的震动和冲击。

维护不当也是导致电机断轴的一个重要原因。

如果电机长期没有得到保养和维护,轴上的润滑油会逐渐减少,从而导致轴的摩擦增加,轴的磨损加剧,最终可能导致断轴。

因此,在使用电机的过程中要定期检查和更换润滑油,保证电机的正常润滑和维护。

电机断轴的原因主要包括设计不合理、制造质量问题、使用过程中的过载和震动以及维护不当等。

为了防止电机断轴,我们需要在设计、制造、使用和维护等方面都要注意,确保电机轴的强度和可靠性,合理控制负荷,避免过载,保证电机的稳定运行,定期检查和更换润滑油,保证电机的正常润滑和维护。

只有这样,才能有效地预防电机断轴的发生,提高电机的使用寿命和可靠性。

传动轴断裂原因分析以及轴成分、组织及力学性能检测

传动轴断裂原因分析以及轴成分、组织及力学性能检测

处 理 状 态 :正 火 。轴 抗 拉 强 度 约 656 MPa,屈 服 强 度 398 MPa,延
设计与分析♦ S h e ji yu Fenxi
传动轴断裂原因分析以及轴成分、组织及力学性能检测
郑志勇 (史陶比尔(杭州)精密机械电子有限公司,浙 江 杭 州 310018>
摘 要 £来用断口分析、扫掏电镜、金 相显微镜、定量光谱分析等方法,对断裂的轴进行了分析。断口观察获知轴断裂形式为多源低 应力疲劳断裂,裂纹 源 于 轴 承 表 面 ,观 察 轴 圆柱面形貌可判断,此类型断裂应与机加工痕迹过深以及轴工作过程中扭转+ 横向的复合受 力 状 态 有 关 ■=
腐 蚀 坑 ,说 明 轴 在 工 作 环 境 下 耐 腐 蚀 性 能 不 足 。轴 圆 柱 表 面 存
在 明 显 的 切 削 加 I 痕 ,说 明 前 期 机 加 1 过 程 中 进 刀 量 较 太 ,残 留 的 加 3 :痕迹较深^
(3)
轴 材 料 应 为 4 5 号 钢 .,组 织 为 先 共 析 铁 素 体 + 珠 光 体 ,热
图2 断口裂纹源形貌 图3 为 断 口 裂 纹 扩 展 区 形 貌 ,从 图 3可 以 清 晰 地 看 到 疲 劳 裂纹扩展留下的发纹形貌。 图4 为 断 口 裂 纹 源 附 近 轴 表 面 形 貌 。从 图 可 以 看 到 ,轴表 面有大量 类 似 孔 洞 的 损 伤 。虽然此处为轴承与锥齿轮装配位 置 ,但 从 损 伤 形 貌 上 看 应 该 不 是 接 触 疲 劳 带 来 的 损 伤 & 由于扫
图4 断口裂纹源附近轴表面形貌 图5为 断 n 附 近 以 及 远 离 断 口 处 轴 圆 柱 面 形 貌 。从图可以 看 到 ,不 论 是 近 断 口 处 还 是 远 离 断 口 处 ,轴 圆 柱 面 均 有 孔 洞 , 从 形 貌 判 断 ^应 为 腐 蚀 坑 ,表 明 轴 在 工 作 环 境 下 的 耐 腐 蚀 性 不 足 ,导 致 大 量 腐 蚀 坑 的 产 生 。 此 外 ,从 扫 描 电 镜 照 片 可 见 ,两 个 轴 的 圆 柱 面 切 削 加 工 痕 均 很 明 显 ,说 明 轴 机 加 工 时 进 刀 量 较 大 ,后 期 抛 光 未 能 消 除 机 加 工 切 削 痕 。过 深 的 切 削 痕 会 在 后 期 服 役 过 程 中 产 生 应 力 集 中 ,成 为 疲 劳 裂 纹 源 。

电机断轴问题为何会发生?

电机断轴问题为何会发生?

电机断轴问题为何会发生?任何一件产品发生问题,都会与制造或使用有关。

比如说电机的断轴问题:一方面,电机制造厂家会在轴的设计、以及制造过程,采取必要的措施,但所设计电机是否与使用工况匹配,同样是一个非常关键的问题。

在设计和制造过程中,会通过许多可能的措施,有效提高轴的强度。

如,合理安排轴的尺寸关系、应力规避措施、调质等热处理方法、采用韧性较好的材料等等。

但是,在使用环节的合理性同样重要,比如说,电机传动方式,传动零部件尺寸,安装方式等因素,都会导致电机出现轴承散架,严重时出现断轴问题。

如果设计者没有充分考虑这些实际工况,断轴概率往往会超出预期。

电机运行过程中,存在严重振动的球磨机、破碎机等设备,对电机的要求相对严苛,特别是运行过程中出现的带电粉尘,同样会加大电机运行风险。

这种情况下,电机结构设计不能再沿用常规方法,必须采取特别的手段,或进行更为精细的分析。

从数据统计的角度,如果问题相对集中,或者具有明显规律时,应通过深层次的分析,从轴的设计上就有所取舍,从根本上解决问题。

知识拓展——什么是调质?调质一般指的是淬火和高温回火的综合热处理工艺,调质可以使钢的性能,材质得到很大程度的调整,其强度、塑性和韧性都较好,具有良好的综合机械性能,调质处理后得到回火索氏体。

调质处理广泛用于要求具有优良综合性能,特别是在交变载荷下工作的结构零件,如汽车的轴、齿轮,航空发动机的涡轮轴、压气机盘等。

需要感应加热淬火的结构钢零件,在表面淬火之前,通常都先进行调质,以获得细小而均匀的索氏体,有利于表面淬硬层,也可使心部获得良好的综合力学性能。

氮化零件在渗氮前经过调质处理可以改善钢的加工性能,还能为渗氮作好组织准备。

为使量具在淬火前得到较高的光洁度,消除粗加工造成的应力,减小淬火变形,并使淬火后的硬度高而均匀,可在精加工前进行调质处理。

对于锻造后存在网状碳化物或晶粒粗大的工具钢,可采用调质处理消除碳化物网并细化晶粒,且使碳化物球化改善可切削性,为最终热处理作好组织准备。

断轴关键在分析原因

断轴关键在分析原因

断轴关键在分析原因减速机高速轴断裂是一种经常会出现的严重事故,导致的原因也有多种,或者是由几种因素共同导致的结果。

常见的原因有如下几种:1.耦合器选型偏大,减速机选型偏小,使得减速机高速轴承担的径向荷载较大;2.耦合器平衡有问题,在高速旋转时给减速机和电机轴施加了较大的交变附加荷载;3.减速机高速轴轴材质、热处理的问题-存在内应力或裂纹;4.驱动单元组装或运输过程中甚至是驱动装置底座基础不平焊接后使底座变形导致电机轴和减速机轴的同心度超差;5.设备使用过程中的野蛮操作和维护不到位也可能造成设备的损坏......因此,仅从减速机高速轴断裂的表面现象还不能准确的判断原因所在,需根据实际情况进行分析:1.根据胶带机的参数校核部件的选型:胶带机轴功率、电机功率、电机转速-看耦合器规格、减速机额定功率和使用系数等参数,检验部件选型是否正确;2.了解胶带机工作过程中的噪音、震动、设备温升等情况,看是否存在耦合器平衡问题、电机轴和减速机轴不同心等问题;3.可以从中控室调取该胶带机的电流记录,反算胶带机的实际消耗功率,看是否存在严重超载或其它原因导致的减速机服务系数不够的情况;4.查看安装调试记录或安装指导书,看该耦合器内所加液体量是否过多,导致启动曲线过硬同时增加了减速机轴的径向荷载。

关于驱动单元的一点建议:1.设备部件规格并非越大越有利,尤其是耦合器的规格常参考电机功率,目前好多设计院在计算胶带机功率时的系数选择很保守,导致耦合器规格偏大;2.目前SEW、FLENDER公司的竞争也非常激烈,所以在设备选型时的服务系数裕度不大,尤其是电厂胶带机的工作条件相对较好的情况下,其服务系数更小,导致高速轴很细;3.耦合器作为传递扭矩的联轴器,其重心靠近减速机侧,这对难以承受径向力的减速机高速轴不利(部分厂家采取将耦合器反装的方法来改善该矛盾,但会破坏耦合器的功率传递曲线,使耦合器充油量与传递功率偏离说明书给出的曲线);4.胶带机安装调试说明书和运行维护手册中应强调指出:严格控制每条胶带机耦合器的充油量,并根据功率曲线给出具体数值,保证胶带机启动曲线的平滑同时控制轴端的径向荷载;5.电机轴可承受径向荷载,减速机高速轴一般不承担径向荷载,所以电机轴的直径要比减速机轴颈粗,再加上进口材料的性能较好,使得减速机高速轴的直径更细,因此在与减速机厂家签订技术协议时一定要明确:耦合器的重量由减速机和电机共同承担,以避免断轴事故发生时减速机厂家推诿责任(实际上减速机不承担耦合器重量是无法实现的,目前耦合器的正确安装方发就是将重型靠近减速机侧);6.减速机的具体选型型规格建议由减速机厂家来确定,胶带机厂家要提供正确的轴功率、电机功率、速比等选型所必须的参数,以引起减速机厂家在选型时的重视程度-避免因竞争激烈,人为降低设备规格的情况发生;7.在设备安装调试结束后,转交业主和培训的过程中一定明确设备的正常使用要求,严禁超载并进行正常的维护和巡检,从使用和维护的角度避免断轴等恶性事故的发生-设备是否正常只有使用者才最清楚!这个问题已经讨论了一年多了,大家还在关心和热议。

泵断轴的10个常见因素详解

泵断轴的10个常见因素详解

泵断轴的10个常见因素详解许多泵用户错误地指责轴断裂时轴材料的选择,认为他们需要更坚固的轴。

但选择这条“越强越好”的道路往往是治标不治本。

轴故障问题可能发生的频率较低,但根本原因仍然存在。

一小部分泵轴会因冶金和制造工艺问题而失效,如基体材料中未检测到孔隙,退火和/或其他工艺处理不当。

一些故障是由于轴加工不当,更小的部分由于设计裕度不足以承受扭矩、疲劳和腐蚀而失效。

对于制造商或者用户来说,另外一个因素是悬臂式泵中的轴挠性系ISF=L3/D4:它表示泵在偏离设计点(最佳效率点或BEP)的情况下,轴由于径向力而会偏转(弯曲)多少。

其中,D等于机械密封轴套处的轴径(mm),L为叶轮出口中心线与径向轴承之间的跨距(mm)。

图悬臂泵转子1、远离BEP工作:偏离泵BEP的允许区域运行可能是导致轴故障的最常见原因。

远离BEP工作会产生不平衡的径向力。

轴由于径向力而产生的挠度会产生弯曲力,每转两次。

例如,以3550 rpm旋转的轴将弯曲7100次/分钟。

这种弯曲动态会产生轴拉伸弯曲疲劳。

如果挠度的振幅(应变)足够低,大多数轴都能应对多个循环。

2、轴弯曲:轴弯曲问题遵循与上述轴偏转相同的逻辑。

从具有高标准/规格的轴直线度的制造商处购买泵和备用轴。

尽职调查是审慎的。

泵轴的大多数公差在0.0254mm至0.0508mm范围内,测量值为总指示器读数(TIR)。

3、叶轮或转子不平衡:叶轮如果不平衡,泵在运行时会产生“轴窜动”。

其影响与轴弯曲和/或偏斜的结果相同,即使停止泵并检查泵轴时,泵轴仍会笔直。

可以说,叶轮的平衡对于低速泵和高速泵同样重要。

给定时间范围内的弯曲循环次数减少,但位移的振幅(应变)(由于不平衡)保持在与较高速度系数相同的范围内。

4、流体特性:通常,与流体特性有关的问题涉及设计用于一种(较低)粘度但承受较高粘度的流体的泵。

一个例子可能很简单,选择和设计的泵可用于在95 F下泵送4号燃油,然后再用于在35 F下泵送燃油(相差约235厘泊)。

汽车轮毂轴承断轴原因分析

汽车轮毂轴承断轴原因分析

汽车轮毂轴承断轴原因分析摘要:针对某汽车轮毂轴承在行驶过程中突然断裂的问题,采用扫描电子显微镜、金相显微镜、直读光谱仪、显微维氏硬度计和布氏硬度计等进行原因分析。

结果显示,断裂起源于与内圈过盈配合的边缘R区,断裂性质为一次性弯曲脆性断裂,其材质和热处理质量合格。

分析得出,断裂是由行驶过程中受到过载的冲击载荷而导致,建议提高轮毂轴与内圈配合R区的感应淬火有效硬化层深度,同时将零件整体热处理方式由等温退火更改为调质处理。

关键词:汽车轮毂轴承65Mn断轴感应淬火1前言市面上,绝大部分小型乘用车的前悬挂都是“麦弗逊式”。

这种悬挂普及的原因在于其结构简单、可靠、技术成熟、轻便以及便于发动机舱的空间布置,因此广泛被承载式车身结构的汽车所使用。

即便是“简单”的麦弗逊悬挂,其实结构也是不简单的—这和某些嘴炮型专家以及搬砖的专业记者给公众普及的关于“车轴”的知识差距较大。

为了说明翼虎断轴门的主角—羊角,学名转向节,我用红色大概标注出了转向节的位置。

下面简单说明麦弗逊悬挂的各个零件的作用及一般的材料。

轮胎/轮辋(俗称轮圈):这部分大家都熟悉,是车的“脚”,除了起到有多远滚多远的作用之外,车轮还是支撑车重的关键部件。

有人会觉得铝合金轮辋又轻又薄应该不能承重或者受撞,实际上,铝合金的强度加上特别的结构,轮辋的强度是非常不错的。

当然,铸铁的“钢圈”强度也很好,而且韧性比铝合金轮圈强,制造成本也低,但是铸铁材料会增加车重,导致燃油经济性以及操控性等变差。

转向节(俗称羊角):悬挂系统的关键零件,与所有悬挂系统的零件均有连接位置——转向节上端与减震器下端相连,这个连接位置主要就是承受车重以及行驶过程的一些扭转力;下端与下摆臂相连;还有后侧与转向拉杆相连;前端还要固定刹车卡钳;中间通过轴承连接轮毂/刹车盘以及驱动半轴。

转向节的零件材料主要有两种,球铁或者铝合金。

这两个材料的强度差不多(球墨铸铁比合金部件的强度还高一点),主要区别在于重量。

桥式起重机减速器断轴故障分析

桥式起重机减速器断轴故障分析

桥式起重机减速器断轴故障分析摘要:针对减速器频繁出现的事故,从操作的几种动作入手,进行受力分析,查找断轴原因。

关键词:减速器断轴受力某厂50/10吨桥式起重机大车在使用中频繁出现起动、制动、定位操作,减速器故障严重,在使用中对减速器故障进行统计表明:输出轴断占76.2%、机壳裂占20.5%、其它占4.3%,使用周期最短的尽有10余天。

为分析断轴原因,需对该起重机低速传动进行受力分析。

一、联轴器受力分析该起重机的大车运行机构采用分别驱动(图示一),由于在工作中频繁出现正反运转,特别是实现起动、定位试吊操作过程中,断轴现象时常发生。

因此,仅对起动瞬时、起动过程和定位试吊这些工况的主动轮输入端转矩进行分析。

1、起动瞬时输入端转矩起重机受电动机传递的驱动转矩后运行,当车轮处于开始滚动时的临界状态时,车轮与钢轨接触处除有法向力、静滑动摩擦力外,还有滚动摩擦阻力偶的作用。

起重机的受力见图二所示。

列出平衡方程:FZ-FC=0 (1)NZ+NC-G=0 (2)式中FZ 主动车轮静滑动摩擦力FC 从动车轮静滑动摩擦力NZ 主动车轮法向反力NC 从动车轮法向反力G 起重机满载时总起重量再分别对2车轮中心取转矩,列出平衡方程为FZR+MZ-Tmin=0 (3)MC-FCR=0 (4)式中MC 从动车轮滚动动摩擦阻力力偶MZ 主动车轮滚动动摩擦阻力力偶Tmin 临界状态,主动轮输入端最小转矩R 车轮半径,R=400mm另外由于车轮处于临界状态平衡,故滚动摩擦阻力达到最大值,根据滚动摩擦阻力定律,可列出平衡方程MZ=fNZ(5)MC=fNc (6)式中f滚动摩擦阻力系数综合以上各式,可得Tmin=fG,由〔1〕可查出f=0.09 cm。

当起重机满载时G=G0(吊索具自重)+G1(载荷),G0=4.95 t,G1=48t,故可计算求得Tmin=467.019N·m2、起动过程主动轮输入端转矩起重机起动过程中,取起动时间tq=7.0s应达到最大运行速度v max = 76.84m/min。

【干货】减速机断轴原因分析

【干货】减速机断轴原因分析

【干货】减速机断轴原因分析网络转载导语:当我们仔细观查驱动电机折断的输出轴横断面,会发现横断面的外圈较亮堂,而越向轴心处断面颜色越暗,最后到轴心处是折断的痕迹〔点状痕〕。

这一现象大多是驱动电机与减速机装配时两者的不同心所致。

1、不同心出现的断轴问题为什么驱动电机的输出轴会扭断?当我们仔细观查驱动电机折断的输出轴横断面,会发现横断面的外圈较亮堂,而越向轴心处断面颜色越暗,最后到轴心处是折断的痕迹〔点状痕〕。

这一现象大多是驱动电机与装配时两者的不同心所致。

当驱动电机和间装配同心度保证得较好时,驱动电机输出轴所承受的仅仅是转动力〔扭矩〕,运转时也会很平顺,没有脉动感。

而在不同心时,驱动电机输出轴还要承受来自于减速机输入端的径向力〔弯矩〕。

这个径向力的作用将会使驱动电机输出轴被迫弯曲,而且弯曲的方向会随着输出轴转动不断变化。

假如同心度的误差较大时,该径向力使电机输出轴部分温度升高,其金属构造不断被破坏,最终将导致驱动电机输出轴因部分疲惫而折断。

两者同心度的误差越大时,驱动电机输出轴折断的时间越短。

在驱动电机输出轴折断的同时,减速机输入端同样也会承受来自于驱动电机输出轴方面的径向力,假如这个径向力超出减速机输入端所能承受的最大径向负荷的话,其结果也将导致减速器输入端产生变形甚至断裂或者输入端支撑轴承损坏。

因此,在装配时保证同心度至关重要。

从装配工艺上分析,假如驱动电机轴和减速机输入端同心,那么驱动电机轴面和减速机输入端孔面间就会很吻合,它们的接触面紧紧相贴,没有径向力和变形空间。

而装配时假如不同心,那么接触面之间就会不吻合或者有间隙,就有径向力并给变形提供了空间。

同样,减速机的输出轴也有折断或者弯曲现象发生,其原因与驱动电机的断轴原因一样。

但减速机的出力是驱动电机出力和减速比之积,相对于电机来讲出力更大,故减速机输出轴更易被折断。

因此,在使用减速机时,对其输出端装配时同心度的保证更应特别留意!2、不同心出现的断轴问题假如不是驱动电机轴断,而是的输出轴折断,除了减速机输出端装配同心度不好的原因以外,还会有以下几点可能的原因:首先,错误的选型致使所配出力不够。

螺旋输送机的断轴原因分析及改造

螺旋输送机的断轴原因分析及改造

螺旋输送机的断轴原因分析及改造
螺旋输送机是一种常用的物料输送设备,常见的螺旋输送机断轴原因有以下几种:
1. 轴的材质选择不当:螺旋输送机的轴通常由碳钢、不锈钢等材料制成,选择材质不当会导致轴的力学性能不足,容易发生断轴现象。

2. 设计不合理:螺旋输送机的轴的设计应符合力学原理,承受物料的重力和转动力矩。

如果设计不合理,轴的强度不够,会导致断轴现象的发生。

3. 轴的制造工艺不良:轴的制造工艺包括锻造、热处理、机加工等环节,如果在其中任何一个环节出现问题,都会导致轴的质量不达标,易发生断轴。

4. 物料性质不适宜:螺旋输送机主要用于输送颗粒状和粉状物料,如果输送的物料中含有过大的硬块或其他尖锐的异物,容易对轴产生冲击或磨损,导致断轴。

为了改造螺旋输送机,预防断轴现象的发生,可以采取以下措施:
1. 选择合适的轴材料:根据工作环境和物料特性选择合适的轴材料,确保轴的强度和韧性满足要求,能够承受物料的冲击和转动力矩。

2. 设计合理的轴结构:通过优化轴的结构设计,提高轴的抗弯、抗冲击和抗疲劳性能,降低断轴的风险。

3. 严格控制轴的制造工艺:在轴的制造过程中,要严格执行相关的工艺标准,确保质量可靠,避免轴出现缺陷。

4. 定期检查和维护:定期对螺旋输送机的轴进行检查和维护,及时发现和解决轴上的问题,防止断轴的发生。

螺旋输送机断轴的原因有多种,改造螺旋输送机需要从选择轴材料、设计轴结构、控制制造工艺以及定期检查和维护等方面综合考虑,以提高设备的可靠性和使用寿命。

【故障分析】轴承断裂原因以及解决措施

【故障分析】轴承断裂原因以及解决措施

【故障分析】轴承断裂原因以及解决措施
轴承断裂:
轴承过高的载荷会可能引起轴承零件断裂。

磨削、热处理和装配不当都会引起残余应力,工作时热应力过大也会引起轴承零件断裂。

另外,装配方法、装配工艺不当,也可能造成轴承套圈挡边和滚子倒角处掉块。

轴承断裂原因:
1、原材料质量问题,其夹杂、疏松、脆性元素或碳化物液析、加工没有消除或改善网状、带状、不匀偏聚等缺陷,都会引起应力集中,削弱套圈强度,最终成为裂纹源。

2、磨削工序有裂纹出现
3、热处理不当
轴承断裂解决措施:
1、预防措施,尽量采购质量稳定材料源,加强入库检查。

2、加强对磨削工序的监控,成品不允许存在磨削烧伤和裂纹,尤其是内圈改锥度的配合面上,较为容易出现的烧伤问题。

套圈若酸洗后也需要剔出烧伤产品,对于已经严重烧伤的及时应予报废,不允许烧伤部件进入装配工序。

3、测定淬火油的成分和性能,以解决中大型轴承套圈存在软点的缺陷,必要时预以更换,或以快速淬火油替代,以增强淬透能力。

回火工艺。

必要时在套圈粗磨后,对易断裂的轴承部件二次回火,稳定轴承套圈组织和尺寸,减小磨削应力,并且提高磨削变质层性能。

火电厂汽机给水泵断轴原因分析

火电厂汽机给水泵断轴原因分析

火电厂汽机给水泵断轴原因分析摘要:在火电厂发电机组中汽机给水泵是其中的重要组成部件,给水泵对于保证火电机组的安全运行起到了至关重要的作用,给水泵轴突然断裂这种情况是较为严重的故障,虽然少见,但会对火电厂安全运行造成极大危害。

本文通过结合实际工作经验对某电厂的给水泵断裂样本进行相关内容的检测,从而分析火电厂给水泵的主轴断裂原因,然后进行归纳与总结。

关键词:给水泵;断轴;防范一、设备的基本情况在2015年底,某电厂的2号机组的给水泵在生产活动时突然发生了泵轴断裂的事故,进而给该电厂造成了很大的经济损失。

该给水泵推力盘存在较为严重的损坏,由于驱动端联合轴以及耦合器都存在不同情况的故障,进而导致其出现了顶死的情况,这种情况进一步加剧了故障的出现和发展。

该电厂给水泵发生泵轴断裂,这一事故给该电厂的锅炉正常运行带来了十分不利的影响,也给该电厂的生产带来了很多困扰。

为了进一步查明相关原因,调查该电厂给水泵主轴断裂的情况,同时,为了保证该电厂的正常生产经营,避免这类事故的再次发生,对其加以研究,从而提出相关有效的预防保护措施,在保证机组安全稳定运行的基础上,对设备进行更新和升级。

根据相关资料研究,对该电厂所报送的相关样本进行检测,然后根据化学检测结果,对该电厂给水泵主轴断裂情况进行更深层次的探究。

二、该电厂给水泵的设备基本情况该电厂的给水泵所采用的是多壳体结构,并且为多级卧式的离心水泵,在转速方面达到了4800转每分钟,而水泵的主轴功率为4520千瓦,轴承形式为滑动轴承与推力轴承相互结合的模式。

当该电厂发生给水泵主轴断裂情况时,该给水泵的转速突然由正常4800转每分钟,瞬间飙升至6000转每分钟,转速的瞬间提升,使得给水泵的电流也由原本的4300A飙升至5633A,而温度方面也存在了明显的攀升,由之前的68℃瞬时飙升至220℃。

给水泵的振动也由原本正常运行的80.12um,瞬间上升至212.7um附近。

通过查阅相关资料,可以得出该给水泵的主轴材料为17-4ph,编号是0crl7nscunb,这种材料是典型的马氏体结构,采取的钢化膜是沉淀硬化钢,这种钢体结构在后期生产过程中,固溶处理后的室温组织应为马氏体,通过分析17-4ph的相关化学标准与机械力学特征可以得出该类型材料的强度大于等于725,其抗拉强度大于等于930,伸长率大于等于16%,其硬度大于等于277hb,而且断面收缩率大于等于50%。

各种离心水泵断轴原因分析

各种离心水泵断轴原因分析

各种离心水泵断轴原因分析一、循环水泵断轴原因分析1、不正确的速度:根据叶轮惯性和皮带驱动器的(圆周)速度限制,存在大泵速度(例如,通常同意ANSI泵的大皮带速度为每分钟6,500英尺)。

此外,除了增加扭矩问题外,还应注意低速操作。

2、误用:忽略制造商指南将导致轴问题。

如果泵由发动机驱动,而不是电机或汽轮机,则许多泵轴的功率因数会降低,因为间歇性转矩与连续转矩。

如果泵不是直接驱动(通过联轴器),如皮带/滑轮或链条/链轮驱动,则轴可能会明显降低。

许多自吸式垃圾泵和渣浆泵设计为皮带驱动,因此几乎没有问题。

3、振动:除了未对准和不平衡以外,其他问题引起的振动(例如气蚀,通过的叶片频率,临界速度和谐波)也会对轴造成应力。

4、远离BEP工作:偏离泵BEP的允许区域运行可能是导致轴故障的常见原因。

远离BEP工作会产生不平衡的径向力。

5、变速:扭矩和速度成反比。

随着泵的减速,轴扭矩增加。

6、轴弯曲:轴弯曲问题遵循与上述轴偏转相同的逻辑。

从具有高标准/规格的轴直线度的制造商处购买泵和备用轴。

尽职调查是审慎的。

7、流体特性:通常,与流体特性有关的问题涉及设计用于一种(较低)粘度但承受较高粘度的流体的泵。

8、叶轮或转子不平衡:叶轮如果不平衡,泵在运行时会产生“轴窜动”。

其影响与轴弯曲和/或偏斜的结果相同,即使停止泵并检查泵轴时,泵轴仍会笔直。

9、不对中:泵和驱动器之间的不对中,即使是轻微的不对中也会导致弯矩。

通常这个问题表现为在轴断裂前轴承失效。

10、装配不正确:另一个原因是叶轮和联轴器安装不正确(装配和间隙不正确,无论过紧或过松)。

不正确的配合可能导致磨损。

轻微磨损导致疲劳破坏。

未正确安装的键和/或键槽也会导致该问题。

二、高压水泵断轴可能原因高压水泵的叶轮是按顺序热装在轴上,所有叶轮都用卡环轴向逐级定位。

这样不会出现累计加工误差,可以保证每个叶轮与导叶都能够良好对中,同时热装也提高了高压水泵转子的刚性,使泵工作平稳可靠,是目前很多重要的大机组转子普遍采用的种装配方式。

电机断轴原因

电机断轴原因

电机断轴原因电机断轴是指电机主轴或转子在工作过程中发生断裂或折断的现象。

电机断轴是电机故障中比较常见的一种,其原因主要有以下几点。

电机负载过大是电机断轴的主要原因之一。

在电机工作时,如果负载过大,超过了电机的承载能力,就会导致电机断轴。

这通常是因为电机在长时间运行过程中,由于负载过大,电机受到的压力过大,超过了电机材料的强度极限,从而导致电机主轴或转子发生断裂。

电机负载突变也是导致电机断轴的原因之一。

在某些特殊情况下,电机的负载可能会发生突变,例如突然停机、负载突然减小或增大等。

这种突变负载会造成电机受力不均匀,从而导致电机主轴或转子出现应力集中,进而引发断裂。

电机质量问题也是导致电机断轴的原因之一。

如果电机的制造工艺不合格或使用低质量的材料,就会导致电机主轴或转子的强度不达标,容易在工作过程中发生断裂。

因此,在选购电机时,应选择质量可靠的产品,以降低电机断轴的风险。

还有一种常见的原因是电机的运行条件不良。

例如,电机长期运行在高温环境中,会导致电机材料的热膨胀系数增大,从而加剧电机的应力集中,导致断轴。

此外,电机长期运行在恶劣的工作环境中,如潮湿、腐蚀性气体等,也会加速电机的老化和损坏,增加电机断轴的风险。

电机的使用不当也是导致电机断轴的原因之一。

例如,电机在运行过程中频繁启动、停止,或者频繁反转,都会对电机产生较大的冲击和应力,从而增加了电机断轴的风险。

此外,电机的维护保养不当,如润滑不足、清洁不彻底等,也会导致电机故障,进而引发断轴。

电机断轴是由于负载过大、负载突变、电机质量问题、运行条件不良以及使用不当等多种因素共同作用导致的。

为了避免电机断轴,我们应选购质量可靠的电机产品,合理安排电机的运行条件,避免负载突变,同时定期对电机进行维护保养,确保电机的正常运行。

滚动轴承发生断轴的原因

滚动轴承发生断轴的原因

滚动轴承发生断轴的原因滚动轴承是一种常见的机械零部件,广泛应用于各种机械设备中。

然而,在使用过程中,有时会发生断轴现象,给设备的正常运行带来一定的影响。

那么,滚动轴承发生断轴的原因是什么呢?滚动轴承发生断轴的一个常见原因是由于过载。

当设备负载超过轴承的承载能力时,轴承会承受过大的力,从而导致断轴。

这可能是由于设备设计不合理或者工作条件突然变化所致。

例如,当机械设备在运行过程中发生突然停机或者发生重大负载变化时,轴承可能无法承受这种突然的负载变化,从而导致断轴。

滚动轴承发生断轴的原因还可能与材料质量有关。

轴承通常由金属材料制成,如钢铁等。

如果材料质量不合格或者存在缺陷,例如内部夹杂物、气孔或者裂纹等,就容易导致轴承在工作过程中发生断轴。

此外,轴承的材料也应该具有足够的强度和韧性,以承受工作时产生的应力和变形,如果材料强度不够或者韧性不足,也会增加断轴的风险。

滚动轴承在工作中需要保持良好的润滑状态,以减少摩擦和磨损。

如果轴承长时间处于干摩擦状态或者润滑不良,就容易导致轴承表面磨损严重,甚至发生卡死现象,进而导致断轴。

因此,及时进行轴承的润滑维护工作是预防断轴的重要措施之一。

滚动轴承的安装和使用条件也会影响其是否发生断轴。

如果轴承的安装不当,如过紧或者过松,都会导致轴承在工作中产生异常应力,从而增加断轴的风险。

另外,在使用过程中,如果轴承长时间处于高温或者低温环境中,也会影响轴承的性能和寿命,从而增加断轴的可能性。

滚动轴承发生断轴的原因可以归结为过载、材料质量问题、润滑不良以及安装和使用条件不当等多个方面。

为了预防轴承的断轴现象,我们应该合理设计设备负载,选择合适的轴承材料,定期进行轴承的润滑维护,并严格按照安装和使用要求进行操作。

只有这样,才能保证滚动轴承的正常工作,延长轴承的使用寿命,确保设备的安全可靠运行。

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断轴关键在分析原因
减速机高速轴断裂是一种经常会出现的严重事故,导致的原因也有多种,或者是由几种因素共同导致的结果。

常见的原因有如下几种:
1.耦合器选型偏大,减速机选型偏小,使得减速机高速轴承担的径向荷载较大;
2.耦合器平衡有问题,在高速旋转时给减速机和电机轴施加了较大的交变附加荷载;
3.减速机高速轴轴材质、热处理的问题-存在内应力或裂纹;
4.驱动单元组装或运输过程中甚至是驱动装置底座基础不平焊接后使底座变形导致电
机轴和减速机轴的同心度超差;
5.设备使用过程中的野蛮操作和维护不到位也可能造成设备的损坏
......
因此,仅从减速机高速轴断裂的表面现象还不能准确的判断原因所在,需根据实际情况进行分析:
1.根据胶带机的参数校核部件的选型:胶带机轴功率、电机功率、电机转速-看耦合器
规格、减速机额定功率和使用系数等参数,检验部件选型是否正确;
2.了解胶带机工作过程中的噪音、震动、设备温升等情况,看是否存在耦合器平衡问
题、电机轴和减速机轴不同心等问题;
3.可以从中控室调取该胶带机的电流记录,反算胶带机的实际消耗功率,看是否存在
严重超载或其它原因导致的减速机服务系数不够的情况;
4.查看安装调试记录或安装指导书,看该耦合器内所加液体量是否过多,导致启动曲
线过硬同时增加了减速机轴的径向荷载。

关于驱动单元的一点建议:
1.设备部件规格并非越大越有利,尤其是耦合器的规格常参考电机功率,目前好多设
计院在计算胶带机功率时的系数选择很保守,导致耦合器规格偏大;
2.目前SEW、FLENDER公司的竞争也非常激烈,所以在设备选型时的服务系数裕度不大,
尤其是电厂胶带机的工作条件相对较好的情况下,其服务系数更小,导致高速轴很细;
3.耦合器作为传递扭矩的联轴器,其重心靠近减速机侧,这对难以承受径向力的减速
机高速轴不利(部分厂家采取将耦合器反装的方法来改善该矛盾,但会破坏耦合器的功率传递曲线,使耦合器充油量与传递功率偏离说明书给出的曲线);
4.胶带机安装调试说明书和运行维护手册中应强调指出:严格控制每条胶带机耦合器
的充油量,并根据功率曲线给出具体数值,保证胶带机启动曲线的平滑同时控制轴
端的径向荷载;
5.电机轴可承受径向荷载,减速机高速轴一般不承担径向荷载,所以电机轴的直径要
比减速机轴颈粗,再加上进口材料的性能较好,使得减速机高速轴的直径更细,因此在与减速机厂家签订技术协议时一定要明确:耦合器的重量由减速机和电机共同承担,以避免断轴事故发生时减速机厂家推诿责任(实际上减速机不承担耦合器重量是无法实现的,目前耦合器的正确安装方发就是将重型靠近减速机侧);
6.减速机的具体选型型规格建议由减速机厂家来确定,胶带机厂家要提供正确的轴功
率、电机功率、速比等选型所必须的参数,以引起减速机厂家在选型时的重视程度-避免因竞争激烈,人为降低设备规格的情况发生;
7.在设备安装调试结束后,转交业主和培训的过程中一定明确设备的正常使用要求,
严禁超载并进行正常的维护和巡检,从使用和维护的角度避免断轴等恶性事故的发生-设备是否正常只有使用者才最清楚!
这个问题已经讨论了一年多了,大家还在关心和热议。

我在17楼发表的看法才是断轴的真正原因,一般高速轴的自振频率都是很高的,但是液力偶合器重量作用在高速轴上引起整个轴系自振频率下降,频率接近我们通常采用的1500转/分,就会出现危险。

相对来说国产的DCY在这一点上就要比这家德国减速器要好。

在经历有个项目中这种减速器多次断轴,各方面核算,参数正确,选型没有错误,最后改成DCY减速器,断轴的是再也没有了。

再次说明,这家外国公司是知道原因的,也有成熟的计算方法,但是却没有进行这项技术服务,也没有向用户告知。

建议在选这种减速器时,尽量采用6级电机,降低高速轴转速,相对要安全些。

虽然国外进口的设备的确有它的优势,但是如果和本土化设备安装在一起,安装人员安装时的精度不能很准确,那么势必有可能就会让轴有偏向的作用,导致在高速运转时产生非常大的剪切力。

以前我也遇到过这种情况:我把自己的看法说说:
1、可能由于在安装过程中,减速机,耦合器电机不对中造成在运行过程中震动,导致断轴。

2、在设计过程中,选用的耦合器过大,减速机和电机的选型太小,造成在使用过程中不能满足要求,导致断轴。

3、由于电机减速机在出厂前轴的热处理不到位,本身就是不合格产品,在使用时一定不能满足要求,导致断轴。

4、可能在安装过程中,耦合器安装的方向不对,减速机承受的重量过重造成断轴,特别是在使用的时候,耦合器高速旋转,减速机瞬间断轴,可能也会牵连电机轴断。

是设计选型问题,一般进口减速器的轴较电机轴小,故选偶合器时须考虑偶合器重量的承重问题.一般DTII型驱动装置的承重在减速器上,那是电机轴与减速器高速轴几乎等径,故国产件没问题,进口件选用须进行验算,并确定安全系数,像照片的状况,完全是安全系数过小
所致.
我同意,这个问题有篇论文讲过的
液力偶合器与减速器的合理连接.PDF (63.17 KB)
其实是很简单的一个问题:
就是满载启动。

进口减速器一般不可使用满载启动,电机受的了但是减速器受不了啊。

尤其进口的减速器的输入轴还比较细。

这种情况我们也遇到过。

后来将轴径加大就好了。

个人认为主要原因是:1.高速轴强度低。

2.驱动装置装配有问题。

理由:在综合考虑到外联部分装配工艺情况下,疲劳荷载、基础颤动安全系数选择合理的情况下,是不会断轴的,只能是高速轴强度低。

断裂的位置有一定的侧向荷载,才会在装配或加工的应力点断裂。

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